Качество сырья и готовых изделий определяют органолептическими и лабораторными (химическими и физическими) методами.

Пользуясь органолептическими методами, с помощью органов чувств определяют внешний вид, цвет, вкус, запах, а также консистенцию вещества.

При лабораторных методах с помощью реактивов и приборов определяют тот или иной показатель качества продукта (влажность, кислотность, плотность и др.), связанный с его химическими или физическими свойствами.

Органолептический анализ менее точен, чем лабораторный, но выполняется быстро и имеет весьма важное значение при оценке пищевых продуктов. При поступлении продуктов на завод или в торговую сеть сначала оценивают его органолептически, а затем при помощи лабораторного анализа. Если при органолептической оценке установлено, что продукт не доброкачественен, то его лабораторный анализ не производят.

Контроль качества сырья, поступающего на хлебопекарное предприятие, осуществляется работниками производственной технологической лаборатории (ПТЛ). ПТЛ проводит проверку соответствия качества сырья нормам, установленным действующей нормативной документацией.

Анализ основного и дополнительного сырья проводится по методам, предусмотренным действующими стандартами, техническими условиями или утвержденными инструкциями. Методы контроля качества муки и других видов сырья изложены в рубрике — .

При наличии расхождений в данных анализа ПТЛ и предприятия-поставщика на хлебопекарном предприятии организуется комиссия с участием представителей поставщика для совместного отбора проб и проведения контрольных анализов.

Качество хлебобулочных изделий оценивают в соответствии с требованиями нормативной документации по органолептическим и физико-химическим показателям. Показатели безопасности продукции отражаются в сертификатах соответствия.

К органолептическим показателям относят внешний вид изделий по форме, состоянию поверхности, цвету, состоянию мякиша по пропеченности, промесу, пористости, вкусу и запаху. Вкус, запах, наличие или отсутствие хруста определяют дегустацией; цвет мякиша, пористость, промес - путем осмотра среза хлеба.

Форма изделий должна соответствовать их названию и характеристике, указанной в нормативной документации.

У хлеба формового она должна быть правильной, соответствующей хлебной форме, в которой производилась выпечка, с несколько выпуклой верхней коркой, без боковых выплывов. У хлеба подового форма должна быть округлой, овальной или продолговато-овальной, не расплывчатой, без притисков, за исключением отдельных видов изделий.

Поверхность изделий не должна иметь крупных трещин и подрывов, на поверхности изделий могут быть надрезы, наколы, продольный или круговой рельеф, различные виды отделки и т. д. в соответствии с технологическими инструкциями приготовления изделий. Для отдельных видов хлебобулочных изделий допускается мучнистость, наличие шва от делителя-укладчика, заваренных комочков смазки для саратовского калача, мелкой сетки трещин для русского каравая, незначительная морщинистость для дорожного хлеба в упаковке.

Мякиш изделий должен быть без комочков и следов непромеса пропеченный, не влажный наощупь, после легкого надавливания мякиш должен принимать первоначальную форму. У заварного хлеба из ржаной и смеси ржаной и пшеничной муки мякиш может быть с небольшой липкостью. Пористость - развитая, без пустот и уплотнений, для заварного хлеба мякиш может быть немного уплотненным.

Вкус и запах должны соответствовать данному виду изделия, без постороннего привкуса и запаха.

Физико-химические показатели качества хлеба определяются лабораторными методами и включают определение влажности мякиша, кислотности, пористости, содержания жира и сахара (для изделий, рецептуры которых предусматривают жировые продукты и сахар), а также в зависимости от вида изделия намокаемость (сухарные изделия), набухаемость (бараночные изделия), содержание углеводов, хлорида натрия, иода и т.д. (диетические сорта).

Строго нормируется масса одного изделия. Определение массы отдельного изделия производят взвешиванием не менее 10 шт. изделий без упаковки. Среднюю массу изделия определяют как среднеарифметическую величину одновременного взвешивания 10 шт. изделий. Если невозможно разместить 10 шт. изделий на платформе весов, а также при общей массе изделий, превышающей наибольший предел взвешивания весов, допусхается взвешивать изделия поштучно или по несколько штук на одних и тех же весах с суммированием результатов отдельных взвешиваний.

Физико-химические показатели определяют в течение установленных сроков реализации продукции, но не ранее, чем через час с момента выхода изделий из печи для мелкоштучных изделий массой 200 г и менее и не ранее чем через 3 ч для всех остальных изделий и не позднее 48 ч - для хлеба из обойных сортов муки, 24 ч - для пшеничного хлеба из сортов муки, 16 ч - для булочных изделий.

Для более полной характеристики качества хлеба определяют дополнительные показатели, не предусмотренные стандартами: удельный объем хлеба, формоустойчивость подовых изделий (H/D), структурно-механические свойства мякиша, цвет мякиша, его сыропек-лость по содержанию водорастворимых веществ, количество ароматических веществ по содержанию бисульфитсвязывающих соединений. Результаты анализа изделий заносят в форму 3 «Журнал результатов анализа хлебобулочных изделий».

Для эффективной работы предприятия осуществляют систематический технохимический контроль производства.

Основные задачи технохимического контроля: определение качества зерна, контроль за его размещением и хранением, составление помольных партий зерна, оценка его мукомольных и хлебопекарных свойств на лабораторном оборудовании, контроль режимов работы технологического оборудования, расчет и контроль выходов готовой продукции, оценка ее качества и оформление качественных документов при отпуске, контроль за условиями и сроками хранения и реализации продукции.

При переходе на другой вид помола при необходимости увеличе­ния выхода или улучшения качества продукции снимают количественно-качественные балансы помола или отдельных его этапов. На основании баланса уточняют технологическую схему и режимы помола. Контроль проводят в соответствии с Правилами организации и ведения технологического процесса на мукомольных заводах и действующей нормативной документацией.

Размещают зерно с учетом района произрастания, типа, подтипа, стекловидности, натуры, количества и качества клейковины, засоренности, влажности и зольности. Отдельно хранят зерно пониженного качества – проросшее, морозобойное, поврежденное клопом-черепашкой, полынное, головневое и т. д.

Помольные партии составляют с учетом показателей зольности, стекловидности, влажности и клейковины, причем помольную партию подбирают так, чтобы ее качество незначительно отличалось от предшествующей партии, иначе потребуется изменение режимов помола. Обычно помольную партию составляют из 3...4 исходных партий зерна. При отклонении качества помольной смеси от базисных норм зерна, направляемого на помол, по особым правилам уточняют выход продукции.

Для оценки мукомольных свойств зерна проводят лабораторные помолы на установке МЛУ-202, при этом обычно получают муку определенного выхода, например 70 %. Хлебопекарные качества муки оценивают по пробной выпечке. Такая оценка гарантирует получение муки со стабильными свойствами и хлеба хорошего качества. Режимы работы технологического оборудования контролируют по определенному графику, при этом оценивают эффективность работы, как отдельных систем, так и всего технологического процесса в целом.

Хранение муки

Мука значительно менее стойкий продукт по сравнению с зерном. При хранении, особенно при повышенной влажности и температуре, в ней происходят процессы, приводящие к изменению качества, причем возможно как улучшение свойств муки, так и ее порча. Особенно интенсивно эти процессы протекают в свежесмолотом зерне.

Мука из свежесмолотой пшеницы характеризуется пониженными хлебопекарными свойствами. При хранении в благоприятных условиях в муке активно протекают окислительные и гидролитические процессы, приводящие к улучшению хлебопекарных свойств. Такое явление получило название созревание муки.

Эффект созревания в первую очередь обусловливается изменениями в белково-протеиназном комплексе муки и накоплением свободных жирных кислот вследствие гидролитического распада жиров. В результате воздействия на белки свободных жирных кислот, особенно ненасыщенных – олеиновой и линоленовой, улучшаются коллоидные свойства клейковины, она постепенно становится более упругой, лучше сопротивляется деформации.

При хранении муки в течение 1,5...2 месяцев клейковина становится более крепкой, и чем больше срок хранения, тем в большей степени укрепляется клейковина. В процессе длительного хранения (полгода и более) клейковина может стать чрезмерно крепкой, мука перезревает.

Чем слабее свежесмолотая мука, тем заметнее эффект созревания и значительнее улучшение физических свойств клейковины, и соответственно качества получаемого хлеба. Однако такая мука требует и более продолжительного созревания.

Наиболее продолжительное созревание требуется для муки из свежеубранного зерна, поэтому при осенней переработке такого зерна длительность отлежки полученной муки должна быть наибольшей.

Продолжительность созревания зависит от сорта (выхода) муки: чем выше сорт муки, тем больше требуется времени для завершения процесса.

Интенсивность созревания зависит от влажности муки, температуры и наличия в ней кислорода. Чем выше влажность, тем быстрее протекает созревание. Наиболее интенсивно мука созревает при повышенных температурах хранения – 20...30 0 С. В неотапливаемых складах при хранении в зимнее время все процессы, происходящие в муке, замедляются, созревание практически не происходит.

Активно созревание может происходить при достаточной обеспеченности муки кислородом, поэтому плотность укладки мешков в штабеле, порядок размещения штабелей в складе влияют на доступ воздуха к каждому мешку и, следовательно, на продолжительность созревания.

Во время хранения вследствие накопления свободных жирных кислот в муке повышается кислотность. Особенно быстро этот процесс идет в течение первых 2...3 недель, затем его интенсивность снижается. При длительном хранении (в течение нескольких лет) кислотность муки может возрасти настолько, что невозможно будет получить хлеб с нормальной кислотностью.

Цвет муки при хранении постепенно изменяется. Мука вследствие окисления каротиноидов обесцвечивается, однако этот процесс протекает довольно медленно. Наиболее светлой мука становится после трех лет хранения.

При неправильном хранении мука может испортиться. Опасно увлажнение муки, происходящее при хранении в помещении с высокой (80 % и более) относительной влажностью воздуха. Увлажнение муки может также происходить за счет явления термовлагопроводности при высокой разнице температур, например при хранении муки, у стены склада в зимнее время.

При повышенной влажности и температуре создаются благоприятные условия для жизнедеятельности плесневой и бактериальной микрофлоры. Интенсивное развитие этих процессов может привести к самосогреванию, которое обычно сопровождается слеживанием муки в комки, плесневением и появлением неприятного запаха.

Активное развитие бактериальной микрофлоры может являться причиной «прокисания» муки.

Длительное хранение муки с повышенным содержанием ненасыщенных жирных кислот может привести к ее прогорканию, причем наиболее быстро в летнее время при температуре более 25 °С.

Как правило, на небольших предприятиях муку хранят исключительно в таре. Мешки укладывают на поддонах, обычно тройником, в штабеля с высотой укладки мешков 8... 12 рядов: 8 рядов – при укладке вручную, 12 рядов – при использовании автопогрузчика. Особое внимание уделяют хранению муки с повышенной влажностью в жаркое летнее время. В этом случае мешки укладывают в штабеля меньшей высоты с увеличенными проходами между штабелями.

Продолжительность хранения муки на мельзаводе перед ее реализацией не должна составлять менее двух недель. При длительном хранении (в течение нескольких месяцев) штабель во избежание слеживания муки перекладывают: верхние и нижние мешки меняют местами.

Для хранения различающихся по качеству партий муки рекомендуют различную длительность и условия хранения. Муку из сильной пшеницы хранят ограниченный срок при низких температурах, а из слабой пшеницы, наоборот, целесообразно выдерживать на складе более продолжительное время при более высокой температуре.

В ржаной муке процессы созревания выражены в значительно меньшей степени, хлебопекарные свойства при хранении муки практически не улучшаются, поэтому длительное хранение муки при мельзаводе не требуется.

За партиями в процессе хранения ведут систематические наблюдения. В первую очередь контролируют зараженность продукции.

При появлении вредителей хлебных запасов проводят дезинсекцию хранилища и пересеивают муку.

Технология крупы

Анализ качества сырья

Качество сырья будем определять по органолептическим и основным физико-химическим свойствам.

Пшеничная мука должна соответствовать показателям ГСТУ 46.004-99, ржаная – ГОСТ 7045-90. Основными показателями являются цвет, кислотность, зольность, крупность помола, содержание и качество сырой клейковины по данным прибора ИДК-1М. Хлебопекарные свойства ржаной муки одениваются также по автолитической активности в соответствии с ГОСТ 74495-87. Полную оценку качества хлебопекарной муки получают до результатам пробной лабораторной выпечки в соответствии с методикой ГОСТ 27669-88. Периодически мука проверяется на зараженность картофельной болезнью.

Дрожжи хлебопекарные прессованные должны соответствовать ГОСТ171-81. К основным показателям их качества отнесены консистенция, цвет, запах, влажность (не более 75 %), подъемная сила (не более 70 мин), кислотность (не более 120 мг уксусной кислоты), стойкость при хранении (не менее 60 ч). В настоящее время тестируется мальтазная активность дрожжей, которая должна быть не более 100 мин.

Соль поваренная пищевая должна соответствовать ДСТУ 3583-97

Вода на технологические нужды должна соответствовать ГОСТ 2874-82, аналогично питьевой воде.

Сахар-песок должен соответствовать - ДСТУ 4623-2006, а именно иметь белый цвет, сладкий вкус и содержание влаги не более 0,15 %.

Маргарин столовый должен соответствовать –ДСТУ 4465-2005. К основным показателям его качества отнесены влажность (не более 16,5%), содержание жира (не менее 82 %) и сала (не более 0;7 %), кислотность (не более 3 град.).

Контроль параметров технологического процесса

Для рационального ведения технологического процесса в хлебопекарной отрасли важно для выпуска доброкачественной продукции своевременно получать информацию о качестве сырья, полуфабрикатов, готовой продукции. Информацию можно получить на основе данных по контролю производства.

Основная цель технохимического контроле (ТХК) - это выпуск продукции высокого качества с минимальными потерями и затратами, с получением высоких технико-экономических показателей и научной организацией труда. ТХК начинает работу с поступлением сырья на производство, проводит его на всех стадиях и заканчивает выпуском продукции.

Задачи ТХК:

1. Контроль за качеством сырья, поступающего на предприятие.

2. Очередность использования партий сырья и направление его на переработку.

3. Контроль за качеством полуфабрикатов, выпускаемых на данном предприятии согласно технологическим инструкциям.

4. Контроль за качеством вспомогательных материалов (картон, клей и т.д.)

5. Контроль за соблюдением рецептур, параметров технологического процесса.

6. Контроль за качеством воды, топлива, мазута.

7. Выявление причины брака и разработка мероприятий по его устранению и рациональной его переработке; сокращение отходов до минимума.

8. Надзор за работой контрольно-измерительных приборов к их периодическая проверка.

9. Принимают участие в разработке новых видов изделий, проводят их апробацию и обеспечивают эти изделия методическими руководствами.

10. Разработка специальных инструкций по предупреждению попадания посторонних предметов в полуфабрикаты и готовую продукцию.

Лабораторией завода осуществляется постоянный ТХК за основным и дополнительным сырьем, готовой продукции, всеми технологическими процессами. В лаборатории ведутся журналы контроля качества сырья и готовой продукции, журнал контроля потерь и затрат, брака, технологических отключений, рабочую тетрадь по контролю технологической дисциплины.

Основное и дополнительное сырье принимается согласно ГОСТа 24297-87. Все сырье должно поступать на предприятие с документами поставщика, подтверждающие качество сырья. Производственная лаборатория проводит проверку соответствия качества сырья данным документации и нормативам, установленные действующей НТД.

При наличии расхождения с данными анализа поставщиков, лаборатория организовывает комиссию с участием представителей поставщика и контрольных организаций, управление инспекции по качеству товаров и торговли, инспекции управления хлебопродуктов, санитарной службы - для совместного отбора проб и проведения контрольных анализов. Акт о результате лаборатория направляет руководству предприятия для предъявления претензий поставщикам в соответствии с основными условиями поставки, включая необходимые условия возврата поставщику недоброкачественного сырья.

Таблица 7 - Важнейшие участки контроля технологического процесса

Стадия технологического процесса		Объект контроля	Контролируемый параметр	Периодичность контроля	Метод контроля
Подготовка сырья к производству		Мука для пшеничной ГСТУ 46Ю004-99	Цвет, запах, вкус Зараженность вредителями хлебных запасов Массовая доля металлопримесей Количество и качество клейковины	Каждая партия	Органолептически Магнитом Отмыванием, на ИДК, по
			Влажность Кислотность Х/п свойства	Необходимос-ти	Высушиванием Титрованием Пробная выпечка
		Дрожжи прессованные ГОСТ 171-81	Консистенция, запах, вкус, цвет Влажность Кислотность Подъемная сила	Каждая партия	Органолептически Высушиванием Титрованием По всплыванию
			Ферментативную активность Мальтазную стойкость	Выборочно	По кол-ву выделен. СО 2 термостатированием
		Соль ДСТУ 3583-97	Вкус, запах Влажность	Каждая партия	Органолептически Высушиванием
		Сахар ДСТУ 4623-2006	Вкус, запах Влажность	Каждая партия	Органолептически Высушиванием
		Маргарин ДСТУ 4465-2005	Вкус, запах, цвет, консистенция	Каждая партия	Органолептически
	Масло подсолнечное ДСТУ 4492-2005		Вкус, запах, консистенция	Каждая партия	Органолептически
Тестоприготовление	Закваска		Цвет, запах, вкус, состояние поверхности, консистенция Влажность Температура	Ночью и конец брожения 1 раз в смену	Органолептически Высушиванием Термометром
			Кислотность Подъемная сила	В конце брожения	Титрованием По всплыванию шарика
			Цвет, запах, вкус, состояние поверхности, консистенция, степень подъема и разрыхленности Температура	После замеса не менее 3-х раз в смену	Органолептически Термометром
			Влажность Кислотность Подъемная сила	Перед подачей на разделку	Высушиванием Титрованием По всплыванию шарика
Разделка, формовка, расстойка	Тестовые заготовки		Точность массы Продолжительность расстойки Температура в расстойном шкафу Относительная влажность воздуха	При разделке в конце расстойки	Взвешиванием Органолептически Термометром Психрометр
	Тестовые заготовки		Готовность Продолжительность выпечки Температура по зонам Давление пара Масса 1-го хлеба	Не менее 2-х раз в смену	Органолептически Термометром Манометром Взвешиванием

Анализ качества продукции

Анализ готовых изделий производится в соответствии с ГОСТом, ОСТом, ТУ и КТ 1 раз в сутки от всех смен с целью оценки качества продукции, а также последующего контроля за соблюдением и выполнением технологического режима на производстве. Схема контроля готовой продукции приведена в таблице 8.

Таблица 8 - Схема контроля готовой продукции

Обязанности штата производственной лаборатории

Должностная инструкция заведующей лаборатории:

Разрабатывать технологические планы на каждый сорт изделий на основании прогрессивных технологических схем.

Систематически следить за наличием действующих стандартов и правильного их применения.

Ставить своевременные вопросы о качестве сырья перед руководством предприятия.

Устанавливать порядок расходования муки и производственных рецептур по сортам изделий.

Разрабатывать основные технологические нормативы п/ф, упек, усушку.

Проверить ежесуточный сменный объем металла с магнитов.

Распределить работу среди сотрудников лаборатории.

Выполнять отдельные задания главного инженера или директора.

Должностная инструкция старшего инженера-технолога:

Обязан устанавливать порядок расхода муки и производственные рецептуры по сортам изделий.

Проводить проверку дозировочной аппаратуры.

Производить контрольные выпечки с целью уточнения порядка расхода муки производственных рецептур.

Проводить уточнение технологических затрат.

Контролировать работу сменных технологов.

Должностная инструкция химика-аналитика:

Отбирать образцы основного и дополнительного сырья в установленном порядке.

Проводить анализ основного и дополнительного сырья и готовой продукции.

Готовить растворы, контролировать правильность работы лабораторной аппаратуры.

Систематически следить за наличием действующих стандартов и правильностью их применения.

Вести учет лабораторной посуды, химикатов.

Должностная инструкция микробиолога:

Проводить выборочным порядком микроскопический анализ заквасок.

Разводить чистые культуры дрожжей и молочно-кислых бактерий.

Проверять качество дрожжей.

Выявлять очаги заражения картофельной болезнью, плесенью.

Руководить внедрением лучших рас дрожжей, заквасок.

Цеховая лаборатория осуществляет контроль качества полуфабрикатов, которые готовятся на хлебозаводе. Контроль проводится через каждые 2 часа из каждой емкости и фазы. Технолог проверяет температуру теста, дозировку теста и других компонентов, вес куска теста и готовой продукции.

Контроль технологических затрат и потерь на производстве.

Определение технологических потерь:

потери муки при замесе теста;

потери в виде крошки и кусков хлеба;

потери от точности веса.

Определение технологических затрат:

определение усушки – 1раз в квартал;

определения упека – 1 раз в месяц;

определение затрат на брожение – 1 раз в квартал.

Методы контроля качества сырья.

Любое предприятие, выпускающее хлебобулочные изделия, обязано иметь у себя комплекты нормативных документов на каждый вид вырабатываемой продукции. Комплект нормативной документации включает ГОСТ (или ГОСТ Р, или ОСТ, или ТУ), рецептуру (РЦ) и технологическую инструкцию (ТИ), утвержденные в установленном порядке.

Кроме комплекта нормативной документации, на каждый вид выпускаемой продукции должен быть получен сертификат соответствия этой продукции требованиям нормативной документации (ГОСТ, ОСТ, ТУ) по показателям безопасности. В вводной части каждого нормативного документа имеется запись: «Обязательные требования, направленные на обеспечение безопасности для жизни и здоровья населения, изложены в пунктах» и перечислены пункты, в которых записаны требования к безопасности сырья и готовой продукции, а также указаны порядок и методы контроля соответствующих показателей.

В соответствии с законом «О защите прав потребителей» за несоответствие продукции обязательным требованиям, записанным в нормативной документации, к предприятию могут быть применены соответствующие санкции в виде предписаний или штрафов.

Качество сырья и готовых изделий определяют органолептическими и лабораторными (химическими и физическими) методами.

Пользуясь органолептическими методами, с помощью органов чувств определяют внешний вид, цвет, вкус, запах, а также консистенцию вещества.

При лабораторных методах с помощью реактивов и приборов определяют тот или иной показатель качества продукта (влажность, кислотность, плотность и др.), связанный с его химическими или физическими свойствами.

Органолептический анализ менее точен, чем лабораторный, но выполняется быстро и имеет весьма важное значение при оценке пищевых продуктов. При поступлении продуктов на завод или в торговую сеть сначала оценивают его органолептически, а затем при помощи лабораторного анализа. Если при органолептической оценке установлено, что продукт не доброкачественен, то его лабораторный анализ не производят.

Контроль качества сырья, поступающего на хлебопекарное предприятие, осуществляется работниками производственной технологической лаборатории (ПТЛ). ПТЛ проводит проверку соответствия качества сырья нормам, установленным действующей нормативной документацией.

Анализ основного и дополнительного сырья проводится по методам, предусмотренным действующими стандартами, техническими условиями или утвержденными инструкциями.

При наличии расхождений в данных анализа ПТЛ и предприятия-поставщика на хлебопекарном предприятии организуется комиссия с участием представителей поставщика для совместного отбора проб и проведения контрольных анализов.

Контроль свойств полуфабрикатов.

Контроль технологического процесса приготовления теста включает проверку выполнения рецептур, свойств полуфабрикатов, соблюдения технологических параметров на всех стадиях процесса приготовления хлебобулочных и макаронных изделий по продолжительности, температуре, относительной влажности воздуха, правильности переработки бракованного и черствого хлеба. Схема контроля свойств полуфабрикатов и параметров технологического процесса приведена в Приложении Ж.

Контроль параметров технологического режима. Точность работы дозирующей аппаратуры проверяют отбором и контрольным взвешиванием одной порции сырья при порционном приготовлении полуфабрикатов или количества сырья, дозируемого за 1 мин при непрерывном приготовлении полуфабрикатов.

Точность дозировки муки, воды, растворов сырья и полуфабрикатов производится отбором порций сырья за определенный отрезок времени (15 - 60 с) в зависимости от количества дозируемого продукта.

Температуру полуфабрикатов измеряют техническим термометром со шкалой от 0 до 50 °С. Термометр погружают в полуфабрикат на 15-20 см на 2-3 мин. Термометр должен быть небьющимся в металлической оправе или иметь на верхнем конце пробку или диск, предохраняющие от погружения в полуфабрикат.

Продолжительность брожения полуфабрикатов определяют по времени брожения или по количеству емкостей с полуфабрикатом.

Готовность опар и теста определяют по объему, степени разрыхленности, кислотности. Выбродившая опара должна иметь объем в 1,5-2 раза больше начального с признаками начала опадания. Готовое тесто должно иметь выпуклую поверхность, хорошую разрыхленность и эластичность, ярко выраженный спиртовой запах.

Точность работы делителя контролируют путем взвешивания 10-20 кусков теста, отобранных от машины подряд в трех-пяти повторностях. Регистрируют массу куска теста по каждой камере. Определяют среднюю массу куска и отклонение от установленной массы по каждой камере.

Окончание расстойки определяется по органолептическим признакам, геометрическим размерам. Расстоявшиеся тестовые заготовки заметно увеличиваются в объеме и после легкого надавливания пальцами медленно принимают первоначальную форму.

Контроль готовности выпеченного хлеба можно определить по температуре мякиша в момент выхода его из печи.

Термометр вводят с торцевой корки параллельно нижней в предварительно сделанное острым предметом отверстие, соответствующее диаметру термометра, и замеряют. Ртуть в термометре должна подниматься не более 1 мин. Обычно пропеченный мякиш хлеба из ржаной муки имеет температуру около 95° С, из пшеничной -- 97 °С.

На предприятии опытным путем устанавливают температуру мякиша, соответствующую пропеченному хлебу. Затем с этой температурой сравнивают температуру мякиша контролируемого хлеба.

Контроль качества готовых изделий.

Контроль качества хлебобулочных изделий на хлебопекарных предприятиях осуществляют лаборатории и отделы технического контроля.

Качество хлебобулочных изделий оценивают в соответствии с требованиями нормативной документации по органолептическим и физико-химическим показателям. Показатели безопасности продукции отражаются в сертификатах соответствия.

К органолептическим показателям относят внешний вид изделий по форме, состоянию поверхности, цвету, состоянию мякиша по пропеченности, промесу, пористости, вкусу и запаху.

Вкус, запах, наличие или отсутствие хруста определяют дегустацией; цвет мякиша, пористость, промес -- путем осмотра среза хлеба.

Форма изделий должна соответствовать их названию и характеристике, указанной в нормативной документации.

У хлеба формового она должна быть правильной, соответствующей хлебной форме, в которой производилась выпечка, с несколько выпуклой верхней коркой, без боковых выплывов. У хлеба подового форма должна быть округлой, овальной или продолговато-овальной, не расплывчатой, без притисков, за исключением отдельных видов изделий.

Поверхность изделий не должна иметь крупных трещин и подрывов, на поверхности изделий могут быть надрезы, наколы, продольный или круговой рельеф, различные виды отделки и т. д. в соответствии с технологическими инструкциями приготовления изделий.

Мякиш изделий должен быть без комочков и следов непромеса пропеченный, не влажный на ощупь, после легкого надавливания мякиш должен принимать первоначальную форму. У заварного хлеба из ржаной и смеси ржаной и пшеничной муки мякиш может быть с небольшой липкостью. Пористость -- развитая, без пустот и уплотнений, для заварного хлеба мякиш может быть немного уплотненным.

Вкус и запах должны соответствовать данному виду изделия, без постороннего привкуса и запаха.

Физико-химические показатели качества хлеба определяются лабораторными методами и включают определение влажности мякиша, кислотности, пористости, содержания жира и сахара (для изделий, рецептуры которых предусматривают жировые продукты и сахар), а также в зависимости от вида изделия намокаемость (сухарные изделия), набухаемость (бараночные изделия), содержание углеводов, хлорида натрия, йода и т.д. (диетические сорта).

Строго нормируется масса одного изделия. Определение массы отдельного изделия производят взвешиванием не менее 10 шт. изделий без упаковки. Среднюю массу изделия определяют как среднеарифметическую величину одновременного взвешивания 10 шт. изделий.

Физико-химические показатели определяют в течение установленных сроков реализации продукции, но не ранее, чем через час с момента выхода изделий из печи для мелкоштучных изделий массой 200 г и менее и не ранее чем через 3 ч для всех остальных изделий и не позднее 48 ч -- для хлеба из обойных сортов муки, 24 ч -- для пшеничного хлеба из сортов муки, 16 ч -- для булочных изделий.

Для более полной характеристики качества хлеба определяют дополнительные показатели, не предусмотренные стандартами: удельный объем хлеба, формоустойчивость подовых изделий (H/D), структурно-механические свойства мякиша, цвет мякиша, его сыропеклость по содержанию водорастворимых веществ, количество ароматических веществ по содержанию бисульфитсвязывающих соединений. Результаты анализа изделий заносят в форму 3 «Журнал результатов анализа хлебобулочных изделий».

Производственные лаборатории хлебопекарных предприятий.

Технологический контроль на хлебопекарных предприятиях осуществляется производственными лабораториями. Производственные лаборатории непосредственно подчиняются главному инженеру хлебозавода.

Главная задача производственных лабораторий -- рациональная организация технологического процесса, обеспечивающая выпуск качественных изделий при минимальных технологических потерях и высокой организации труда. Работа лабораторий состоит из следующих этапов.

1. Анализ сырья, поступающего на предприятие.

Окончательное заключение о качестве сырья и его использовании дает представитель контролирующей организации.

• 2. Производственно-технологическая работа лабораторий состоит в разработке технологических планов и часовых технологических графиков, в составлении производственных рецептур и определении технологических режимов, в составлении указаний по смешиванию муки в контроле выхода хлеба, потерь и затрат, в выведении дрожжей и заквасок, в контроле установленных технологических режимов и параметров. Производственные лаборатории призваны совершенствовать технологический процесс и качество изделий. Работники лабораторий изучают причины брака и разрабатывают мероприятия по его предотвращению, внедряют новые прогрессивные технологические схемы, принимают активное участие в освоении нового оборудования и научной организации труда.
• 3. Контроль качества готовой продукции осуществляется лабораторией для каждой партии изделий. Лаборатория руководит работой контролеров готовой продукции. Результаты технохимического контроля производства фиксируются в лабораторных журналах, формы которых унифицированы.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

хорошую работу на сайт">

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

С ОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Технологическая часть

1.1 Описание технологической схемы производства

1.1.1 Хранение и подготовка сырья

1.1.2 Технологическая схема производства

1.1.3 Контроль качества готовой продукции

1.1.4 Хранение и реализация готовой продукции

1.2 Технологические расчеты

1.2.1 Исходные данные

1.2.2 Расчет производительности печи

1.2.3 Сырьевой расчет

1.2.4 Расчет сырья с учетом срока хранениям

1.2.5 Расчет производственной рецептуры

2. Технохимический контроль производства

3. Контроль качества полуфабрикатов

4. Безопасные приемы труда на рабочих местах

5. Санитарные требования

6. Первичный учет

7. Производственный процесс и его структура

8. Характеристика поточной линии по производству

Список используемой литературы

ВВЕДЕНИЕ

Древние египтяне овладели искусством разрыхлять тесто с помощью брожения, которое вызывается мельчайшими организмами - дрожжевыми грибками и молочнокислыми бактериями, о существовании которых они и не подозревали. Так в Древнем Египте было положено начало развитию хлебопекарного производства. На разрезе хлеба, приготовленного со сброженного теста, видно множество мелких пор. Это результат жизнедеятельности дрожжевых грибков, которые вызывают в тесте спиртовое и молочнокислое брожение с образованием углекислого газа, спирта и молочной кислоты. Углекислый газ, стремясь выйти из теста,разрыхляет его и создает пористость, что делает хлеб пышным и рыхлым. Молочнокислые бактерии в процессе жизнедеятельности образуют в тесте молочную кислоту, которая способствует набуханию белков муки, улучшению вкуса и аромата выпеченного хлеба. Хлеб из сброженного теста не только вкуснее, он дольше - сохраняет свежим и лучше усваивается организмом.

Древнеегипетские хлебопеки готовили разнообразные виды хлеба: продолговатый, пирамидальный, круглый, в форме плетенок, рыб, сфинксов. На хлебе ставили знаки в виде розы, крестика, знака семьи или рода, на изделиях для детей - в виде петуха, котенка, индюка и др. Выпекали сладкие хлебцы, в состав которых входили мед, жир, молоко, ценились они дороже, чем обычный хлеб. Такой хлеб считался в этих государствах деликатесом, доступен был только богатым, для рабов выпекали черный хлеб - плотный и грубый. Специально выпекали хлеб для спортсменов, которым предстояло участвовать в Олимпийских играх. По случаю спортивных состязаний в Олимпии для участников и гостей пекли особый белый, хорошо разрыхленный хлеб и подавали его с маслинами и рыбой. В Древней Греции хлеб считали совершенно самостоятельным блюдом и употребляли, как и каждое отдельное подаваемое блюдо. Чем богаче дом и чем знатнее хозяин, тем обильнее и щедрее угощал он своих гостей белым хлебом.

У многих народов хлеб считался целебным средством от многих заболеваний: нюхая свежеиспеченный хлеб, можно лечить насморк, а черствый - помогает при заболевании желудка и кишечника. Так же, как к хлебу, народ с давних времен относился к труду тех, кто его пек. В древних государствах пекари были в большом почете и занимали самые высокие посты. Тех, кто готовил хлеб низкого качества, наказывали: могли остричь наголо, выпороть, привязать к позорному столбу или даже изгнать. Мастера - пекари рецепты хлеба держали в строгой тайне и передавали их из поколения в поколение.

На Руси выращивали рожь, овес, ячмень, просо. Выпечка хлеба считалась делом хорошим и ответственным. Качество хлебных изделий контролировалось. Назначались хлебные надсмотрщики, которые ходили по рынкам, проверяли и взвешивали хлеб и хлебные изделия. Если они находили нарушения, виновных штрафовали. Кроме маленьких пекарен, были и большие пекарни, которые выпекали хлеб в большом количестве. Приготовление хлеба тяжелым ручным трудом и оставалось таким до середины 19 века. Лишь во второй половине 19 века стали появляться в России механизированные тестомесильные машины, тестоделители, конвейерные печи. За всю историю человечество не могло обеспечить себя хлебом в достаточном количестве, люди иногда им не наедались. Хлеб ничто не может заменить.

«Дарницкий» хлеб - это чисто ленинградский феномен, и родилась эта рецептура и технология изготовления в далеком уже 1933 году. Если упрощенно, то рецептура бала такая: «ржаной круглый хлеб, производимый по особой технологической схеме на опарах, жидких заквасках, без дрожжей».

1 . ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Описание технологической схемы производства

1.1.1 Хранение и подготовка основного и дополнительного сырья

Хранение муки

Муку перевозят железнодорожным, автомобильным и водным видами транспорта. Транспортные средства должны быть чистые, сухие, не зараженные вредителями хлебных запасов, без посторонних запахов. Мешки с мукой, предназначенные для транспортировки железной дорогой, зашивают машинным способом. Во время погрузки, перевозки и разгрузки мука должны быть защищена от атмосферных осадков.

Муку хранят на складе хлебокомбината и в силосах, в помещениях предприятий общественного питания, розничных торговых предприятий.

Оптимальной относительной влажностью воздуха хранения муки есть влажность 60-70%. При продолжительном хранении этих продуктом температура должна быть низшей - от +5 до -15°С. Отрицательно влияет на хранение муки резкое колебание температуры и относительной влажности воздуха. Продолжительность хранения муки зависит от их вида, сорта, влажности, упаковки, условий хранения.

Муку, которая не отвечает требованиям нормативно-технической документации, реализовать не разрешается.

Хранение дрожжей

Прессованные дрожжи хранят при температуре 0-4°С. Гарантийный срок хранения дрожжей в таких условиях 12 суток.

При подготовке прессованных дрожжей для замеса полуфабрикатов их разводят водой, добавляя на 1 часть дрожжей 2-4 части воды с температурой 29-32°С. Вода с температурой выше 40°С ухудшает состояние дрожжей (они погибают). Замороженные дрожжи следует медленно оттаивать при температуре не более 8°С. Гарантийный срок хранения дрожжей высшего сорта -12, а 1 сорта -6 мес.

Хранение соли

Соль доставляют на хлебозавод в мешках или насыпью на самосвалах и хранят либо насыпью или ларях в отдельных помещениях или «мокрым» способом в специальных хранилищах - растворителях. Соль, доставленную на хлебозавод самосвалом, ссыпают в железобетонный бункер, который для удобства выгрузки соли углублен на 2,8 м от отметки пола.

Бункер имеет приемный отсек и 2-3 отстойных отделения. В приемный отсек проведены трубопроводы с холодной и горячей водой. В производство соли может подаваться только растворенной и профильтрованной.

Дозу солевого раствора устанавливают в зависимости от фактической его плотности. Плотность растворов обычно составляют 1,1879 или 1,1963, что соответствует содержанию соли в 100 кг раствора равным 25 или 26 кг соответственно.

Хранение воды

Забирается или поступает из городского водоканала и удовлетворяет требования ГОСТ 2874-88. Вода применяемая для производства хлеба, должна отвечать СанПиН 2.1.4.559-96.

Жесткая вода оказывает благоприятное действие на физические свойства теста, укрепляя его консистенцию.

Для уничтожения микрофлоры воды ее хлорируют, применяя для этого газообразный хлор.

1.1.2 Технологическая схема производства хлеба «Дарницкий»

Размещено на http://www.allbest.ru/

1.1.3 Контроль качества готовой продукции

Контроль качества готовой продукции осуществляется с помощью органолептических и физико-химических показателям (ГОСТ посмотреть другие).

К органолептической оценки относится:

· Оценка по внешнему виду;

· По состоянию мякиша;

· По вкусу и запаху.

К физико-химических показателям относится:

· Влажность;

· Кислотность;

· Пористости мякиша.

Оценка по внешнему виду- это оценка по цвету корочки и правильность формы изделия. Цвет должен быть золотистым и равномерным, без вкраплений и подгорелой корки.

Мякиш должен быть пропечённым, равномерно пористым.

Вкус и запах должен соответствовать хлебобулочному изделию.

При оценке физико-химических показателей определяют влажность, кислотность и пористость. Влажность предусмотрена стандартом с учетом вида и способа выпечки, рецептуры хлебобулочных изделий. Влажность предусмотрена стандартом 3,9%, повышения влажности ухудшает пищевую ценность хлебобулочных изделий, вкус и срок хранения. Как правило, чем выше сорт муки, тем меньшая норма влажности хлебобулочных изделий и меньше кислотность. Кислотность должна быть 3 градуса, сахара 5,7%, жира 2,6%.

Для прохождения лабораторных исследований образцы отбираются из каждой партии, должны быть обернуты в пергаментную бумагу и перевязаны шпагатом. Для образцов отбирают 1-2 изделия и отправляют в лабораторию. Все лабораторные исследования сопровождаются актами, в которых должны быть указаны:

· Наименования изделия;

· Наименования предприятия, с которого взят отбор;

· Дата и места отбора;

· Объем и номер партии;

· Время выемки изделий из печи;

· Время начала и конца выпечки партии;

· Номер ГОСТа;

· Ф. И. должность лиц отбора образцов

1.1.4 Хранение и реализация готовой продукции

Хлебобулочные изделия укладывают на деревянные лотки в 2ряда на нижнею корку, по 6 в ряд. Лотки с изделиями помещают на передвижные вагонетки. После заполнения вагонеток их отправляют в остывочное отделение, где продукция остывает в течении 2-3 часов.

Хлебобулочные изделия могут реализовывать на хлеб заводе в течении 12 часов, а в торговой сети до 24 часов.

Погрузка осуществляется водителем. Перевозить готовую продукцию должны на автомашине с бортами, один из бортов должен открываться. По прибытию в торговую сеть выгружает лотки с готовой продукцией в подсобное помещение или в торговый зал. Забирает пустые лотки и возвращает их обратно на хлебозавод. По мере загрязнения лотки очищаются (обрабатываются специальным раствором и моются).

Для увеличения срока хранения хлебобулочные изделия упаковывают. Для упаковки используют полимерные пленки разрешенные ГОСТом (без вреда для человека). Упаковка производится на специальных машинах, котораязапаивает оба конца пленки и удаляет из нее воздух, тем самым увеличивает срох реализации.

1.2 Технологические расчеты

1.2.1 Исходные данные

Таблица 1 Рецептура хлеба «Дарницкий» на 100 кг муки

Наименование сырья	Масса, кг
Густые закваски
Мука ржаная обдирная
Мука пшеничная 1с
Дрожжи прессованные

Таблица 2

Физико-химические показатели (ГОСТ 26983-86)

Таблица 3

Режим приготовления хлеба «Дарницкий»

1.2.2 Расчет производительности печи

Часовая производительность люлечно-подиковой печи (типа ХПА-40) рассчитывается по формуле:

Р ч = NxKxGx 60/T,

где, Р ч - часовая производительность печи, кг / ч;

K - масса хлеба, кг;

G - количество изделий на люльке, шт;

N - количество рабочих люлек (подиков) шт;

T - продолжительность выпечки, мин.

Р ч = 0,5 х 15 х 100 х 60 / 50 = 900 кг/час

Суточную производительность печи при выработке одного сорта определяют путем часовой производительности на 23 часа. Один час в течении суток предусматривается на профилактический осмотр и чистку оборудования при передаче смен. Расчет суточной производительности печи ведется по формуле:

Р с = Р ч х Т/1000,

где, Р с - суточная производительность печи, т/сутки;

Т - продолжительность работы печи по выпечке данного изделия, час.

Р с = 900 х 23/1000 = 20,7 т/сут.

Таблица 4

Расчетная производительность цеха

1.2.3 Сырьевой расчет

Выход хлеба - это количество готовой продукции, полученной из 100 кг муки и другого дополнительного сырья, вносимого в соответствии с рецептурой. Норма выхода хлеба - это максимально допустимое количество хлеба, получаемого из 100 кг муки и другого дополнительного сырья, вносимого с рецептурой. Норму выхода для изделия определяют согласно инструкции по нормированию расхода муки (выхода хлеба) в хлебопекарной промышленности. Норма выхода (%) определяется по формуле:

В = В т х (1 - 0,01 G бр) х (1 - 0,01 G уп) х (1 -* 0,01 G ус),

где, B- выход изделия, %;

G бр - затраты при брожении в % (2%-3%);

G уп - затраты на упеке в % (7%-14%);

G ус - затраты при усушке в % (3%-4%);

B 1 - выход теста.

Выход теста из 100 кг муки определяется по формуле:

B 1 = G с.в. x 100/100 - W т

Где, G с.в. - содержание сухих веществ в сырье, в кг;

W T - влажность теста, %.

Таблица 5

Определение сухих веществ

Наименование сырья	Количество, кг	Влажность, %	Количество влаги, %
Дрожжи прессованные
Закваска

В т = 89,3 х 100/100 - 49,5 = 176,8 кг;

В т = 176,8 х (1-0,01 х 2,5) х (1-0,01 х0) х (1-0,01 х 3) = 150,5% принимаем 151 %

Расчет муки (суточный, часовой, минутный) рассчитывают, исходя из выработки продукции и его выхода; других видов сырья - исходя из % внесения каждого вида сырья по отношению к массе муки по рецептуре.

Суточный расход муки определяют по формуле:

M c = P c x 100/B

Где, M c - суточный расход муки, кг;

P c - суточная выработка изделия, кг;

B - расчетный выход продукции в %, соответствующий данному сорту.

Потребное суточное количество всего остального сырья определяется по формуле:

Где, K c - суточный расход сырья, кг;

M c - суточный расход муки, кг;

С - количество дополнительного сырья по унифицированной рецептуре, кг.

М с = 20,7 х 100/ 151 = 13,7 т;

К соли = 13,7 х 14/100 = 0,2 т;

К дрож = 13,7 х 0,5/100 = 0,07 т;

К закв. = 13,7 х 16,0/100 = 2,2 т.

Таблица 6 Расход сырья в сутки

Наименование изделий	Суточная выработка, т					Закваска
			Расход по рецептуре, кг	Суточный расход, т	Расход по рецептуре, кг	Суточный расход, т	Расход по рецептуре, кг	Суточный расход, т	Расход по рецептуре, кг	Суточный расход, т
Хлеб «Дарницкий»

1.2.4 Расчет сырья с учетом сроков хранения

Сырье, используемое для производства продукции, хранят бестарным способом. Запас сырья, емкости и площади для хранения рассчитывают на основании норм, указанных в таблице 7. Запас муки в складе определяется по формуле:

Где, М - количество муки в т;

П - срок хранения сырья в сутках.

Запас остального сырья определяется по формуле:

где, К - расход дополнительного сырья, т;

мука - 13,7 х 7 = 95,9 т;

соль - 0,2 х 15 = 3 т;

дрожжи - 0,07 х 3 = 0,21 т.

Таблица 7

Данные по расходу сырья с учетом сроков хранения

1.2.5 Расчет производственной рецептуры

Производственная рецептура при непрерывном приготовлении теста (тестоприготовительные агрегаты ХПА - 12) составлена на одну минуту работы тестомесильной машины. Способ тестоведения - опара, она имеет следующие особенности. Опара готовиться из количества муки (50%), бродит длительное время (4-5 часов), тесто замешивается интенсивно и находиться в брожении всего 20-30 минут. В опаре накапливается много дрожжевых клеток, ароматических и вкусовых веществ, что в сочетании с интенсивным замесом ускоряет брожение и созревание теста.

Расчет минутного расхода муки производиться по формуле:

М м = Р х 100/В х60

где, М м - мука общая, кг/мин;

Р - часовая производительность печи для данного изделия, кг/час;

В - расчетный выход изделия, %.

М м = 900 х 100 \ 151 х 60 = 9,93 кг \ мин

Расчет расхода муки на замес теста производиться по формуле:

М т = 9,93 кг/мин.

Расчет дополнительного сырья (прессованных дрожжей) производиться по формуле:

G др. = М х Р/100

где, G др. - расход дополнительного сырья, кг/мин;

Р - количество дополнительного сырья на 100 кг муки (количество прессованных дрожжей)

G др. = 9,93 х 25/100 = 2,5 кг/мин.

Количество муки вносимой с прессованными дрожжами производится по формуле:

М др. = G др. х (100 - W)/ 100 - W

где, М др. - мука в дрожжах, кг/мин;

W др. - влажность прессованных дрожжей

W- влажность муки.

М др. = 2,5 х (100 - 75)/100-14,5 = 0,73 кг/мин.

Расчет количества соли производиться по формуле:

G c = М х Р/100

где, G c - расход дополнительного сырья (соли), кг/мин;

Р - количество дополнительного сырья на 100 кг муки (по рецептуре).

G c оль = 9,93 х 1,4/100 = 0,4 кг/мин

В данном проекте соль, патоку и сыворотку при замесе теста вноситься в виде раствора и ее количество рассчитывается по формуле:

где, G - минутный расход соли, кг/мин;

Р - количество соли на 100 кг муки, кг;

К - процентная концентрация используемого солевого раствора(К = 24%-26%),

G соль = 9,93 х 1,4/26=0,53 кг/мин.

Количество воды, вносимой с солевым раствором, патокой, сывороткой, кг/мин определяется по формуле:

где, В - количество воды, вносимой с солевым раствором, кг/мин;

G- минутный расход соли, кг/мин.

В соль = 0,53 - 0,4= 0,13 кг/мин.

Таблица 8

Расчет сухих веществ опары

Минутный расход воды на замес опары

В оп. =(М сух.в-в. в оп. х 100 / 100 - W оп.) - М сыр.

где, В оп - вода в опару, кг/мин;

М сух.в-в. в опаре - масса сухих веществ в опаре, кг;

М сырья - масса сырья в опаре, кг.

В оп. = (5,1 х 100/100 - 50) - 7,77 = 2,4 кг/мин

Минутный расход опары на замес теста

G оп. = М оп х (100 - W м) / 100 -W оп.

где, G оп. - количество опары, кг/мин;

М оп. - мука в опару, кг/мин;

W оп. - влажность опары, %;

G оп. = 6 х (100 - 14,5) / 100 - 50 = 10,3 кг/мин.

Таблица 9

Расход сухих веществ теста

Сырье и п/ф	Масса в натуре, кг/мин	Влажность, %

В т = М сухих в-в в тесте х 100/100 - W т - М сырья в тесте,

где В т - минутный расход воды в тесто, кг/мин;

М сухих в-в в тесте - масса сухих веществ в тесте, кг/мин;

М сырья в тесте - масса сырья и п/ф, кг/мин;

В т = 8,98 х 100/100 - 49,5 - 14,63 = 3,15 кг/мин.

В число в т = 3,15 - 0,13 = 3,02 кг/мин.

Таблица 10

Производственная рецептура

Физико-химические показатели

2 . ТЕХНОХИМИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА

Цель контроля технохимического процесса - предотвращение выпуска продукции, не соответствующей требованиям стандарта, укрепление технологической дисциплины, выполнение норм выхода готовой продукции.

Контроль технохимического процесса включает:

Проверку выполнения рецептур;

Качество полуфабрикатов;

Выполнение технологического режима по влажности, кислотности, температуре, продолжительности брожения;

Режимов и продолжительности расстойки и выпечки;

Правильность укладки готовых изделий;

Контроль качества показателей технологического процесса.

Основные показатели контроля технохимического процесса устанавливает лаборатория хлебозавода и утверждает директор. В специальном приказе указываются по сортам изделий и агрегатам массовая доля влаги и конечная кислотность теста, масса куска теста, величина упека в процентах к тесту, продолжительность выпечки изделий в минутах и др показатели измерения.

В соответствии с технологическим планом производства на хлебопекарных предприятиях выборочным путем осуществляется контроль работы всех основных цехов завода. При этом проверяют: правильность складирования и хранения муки и дополнительного сырья; подготовку сырья к производству (очистка, фильтрация, растворение, просеивание и др.); соблюдение режима технологического процесса; качество полуфабрикатов; выход изделий; правильность укладки и хранения готовой продукции. Для каждого цеха при этом устанавливается определенный объем лабораторного контроля.

Производственный контроль включает в себя контроль за качеством поступающего сырья, контроль за ведением технологического процесса и контроль качества готовой продукции.

Лабораторный (техно-химический) контроль производится в следующем порядке: 1) Анализ основного и дополнительного сырья.

Всё основное и дополнительное сырьё предприятие принимает по качественным документам поставщика или по сертификатам инспекции. Документы о качестве поступившего на предприятие сырья передаются в производственную лабораторию, которая проводит проверку соответствия качества установленным стандартами нормам.

2) Анализ готовых изделий.

Проводится в соответствии со стандартами и рецептурами один раз в сутки от всех смен в целях оценки качества продукции, а также последующего контроля за соблюдением и регулированием технологического режима на производстве

3. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПОЛУФАБРИКАТОВ

Характеристика полуфабрикатов:

При выбранном способе тестоприготовления в процессе производства имеются следующие полуфабрикаты:

Большая густая опара, представляющая собой полуфабрикат влажностью 41-45%, приготовленный из 70 % общего количества муки, всей нормы дрожжей и воды. Опара должна иметь однородную консистенцию, светло-жёлтый или кремовый цвет. Готовая опара после 210-240 мин брожения увеличивается в объёме в 1,5-2 раза. Имеет разрыхлённую сетчатую структуру и обладает приятным спиртовым запахом;

Тесто, приготовляемое из опары, оставшегося количества муки, солевого раствора и дополнительного сырья влажностью 45,0-45,5 %. Тесто должно иметь гладкую поверхность, быть без следов непромеса, обладать приятным сладковатым вкусом и характерным ароматом без посторонних привкусов и запахов. Выброженное тесто имеет сетчатую структуру и обладает характерным спиртовым запахом.

Все полуфабрикаты оцениваются органолептическим способом. Оценка готовности полуфабрикатов играет огромную роль в производстве хлебобулочных изделий, а именно на их качество.

Органолептическим показатели:

· Состояние поверхности теста и опары (у теста поверхность должна быть выпуклой, а у опары вогнутой).

· Окончание брожения теста и опары (при нажатии на поверхность теста ямка медленно восстанавливается, опара замедляется процесс газообразования).

· Запах полуфабрикатов (приятный, без резкого запаха спирта и запаха посторонних примесей).

· Тесто должно быть эластичным и не прилипать к рукам.

4 . БЕЗОПАСНЫЕ ПРИЕМЫ ТРУДА НА РАБОЧИХ МЕСТАХ

При выработке хлебобулочных изделий должны соблюдаться требования охраны труда и техники безопасности, содержащиеся в Государственных стандартах безопасности труда и действующих «Правилах техники безопасности и производственной санитарии для предприятий хлебопекарной и макаронной промышленности». Соблюдение «Правил» обязательно для всех руководителей, инженерно-технических работников, рабочих и служащих предприятия. Ответственность за соблюдение «Правил» при эксплуатации предприятия возлагается на руководителя предприятия.

Для каждой профессии или вида работ на предприятии должны быть разработаны и утверждены в установленном порядке инструкции по охране труда. Производственный персонал может быть допущен к ведению технологического процесса только после прохождения инструктажа по охране труда, включающего вводный инструктаж и инструктажи на рабочем месте (первичный и плановый периодический), о чем должна быть сделана запись в журнале инструктажа. Инструктаж проводит непосредственно руководитель участка работ. При изменении технологии, освоении новых технологических процессов, модернизации и внедрении новых видов сырья и материалов, администрация предприятия обязана разработать новые инструкции по охране труда и провести внеплановые инструктажи с работающими.

Техника безопасности при эксплуатации оборудования.

1. Все оборудования, работающее на электрическом токе, заземляют, то есть металлические части оборудования соединяют с заземлителями, проложенными в земле. Перед рубильниками и машинами должны быть резиновые коврики и таблички: «Высокое напряжение - опасно для жизни». Опасность поражения током увеличивается при повышении температуры в помещении, во влажном и сыром воздухе.

Безопасность работы на механическом оборудовании зависит от конструкции машин, наличия ограждений, сигнализации и блокирующих устройств.

Требования безопасности в аварийных ситуациях.

При возникновения поломки оборудования надо: Прекратить его эксплуатацию, отключить подачу электроэнергии; доложить начальству об происшествии и действовать по его указания.

Пострадавшему при травмировании, отравлении должна быть оказана первая помощь и, если необходимо, организовать доставку в медицинское учреждение.

Если во время работы произошло загрязнения рабочего места, работу надо прекратить до удаления загрязнений. Загрязнённое место надо промыть раствором кальцинированной соды (температура раствора должна быть до 50 градусов) и вытереть рабочее место насухо.

Требования безопасности по окончанию работы.

Не охлаждать нагретую поверхность пекарного шкафа или печи водой. Так как это приведет к выходу их строя оборудования с последующим ремонтом.

Не производить уборку мусора руками, а использовать для этого пециальный инвентарь (щетки, совки и другие приспособления).

По окончанию работы все электроприборы выключаем и обесточиваем при помощи рубильников. После полного остывания проузвестиуборку сухим способом (без применения воды)..

5 . САНИТАРНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ

Общие требования:

Санитарно-гигиенические требования к сырью и технологического процесса производства хлебобулочных изделий определены действующими Санитарными правилами для предприятий хлебопекарной промышленности.

На хлебопекарных предприятиях для мытья оборудования, помещений используют в основном раствор кальцинированной соды.

Транспортерные ленты, столы, доски механически очищают, а затем промывают горячей водой с содой. Тележки, этажерки и весы необходимо регулярно промывать горячей водой и протирать насухо.

Посуду и инвентарь следует тщательно очистить и промыть сначала водой температурой 40-50 ° С с моющим средством, затем дезинфицировать 0,5%-м раствором хлорной извести и ополаскивать чистой водой температурой 70 ° С.

На хлебопекарных предприятиях должно соблюдаться личная гигиена пекаря.

К санитарным требованиям относится:

· Санитарная одежда должна быть чистой, стираться по мере загрязнения;

· Расположение и наличие инвентаря;

· Вентиляции и освещения;

· Уборка и подготовка рабочего места;

· Водоснабжению и канализации.

Санитарные требования к пекарю:

· Пекарю следует: оставлять верхнюю одежду, обувь, головной убор, личные вещи в гардеробе; надевать чистую санитарную одежду; перед началом работы мыть руки с мылом; подбирать волосу под колпак или косынку, можно одевать специальную сеточку для волос; работать в

чистой санитарной одежде, менять ее по мере загрязнения; при изготовлении мучных конторских изделий следует снимать все украшения, часы, коротко стричь ногти и не покрывать их лаком; не принимать пишу на рабочем месте.

· На пекаря воздействуют опасные и вредные производственные факторы: повышенная температура воздуха рабочей зоны, повышенная или пониженная влажность воздуха; повышенный уровень инфракрасной радиации; физические перегрузки; вредные вещества в воздухе; оструее кромки, заусенцы на поверхности оборудования.

· Пекарь должен сообщать старшего смены об ухудшении своего здоровья; о несчастных случаях на производстве; о любых ситуациях угрожающих жизни и здоровью людей.6

6 . ПЕРВИЧНЫЙ УЧЕТ ПРОИЗВОДСТВА

Таблица 11

Движение сырья и полуфабрикатов

	Наименование сырья и полуфабрикатов	Ед. измерения	Остаток на начало смены	Получено со склада	Остаток на складе	Сдано на конец смены	Фактически израсходовано
	Закваска густая
	Мука ржаная обдирная
	Мука пшеничная 1с
	Дрожжи прессованные
	Соль поваренная

Таблица 12

Выработка готовой продукции

7 . ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ЕГО СТРУКТУРА

Заварку готовят в машинах ХЗМ. В заварку входит часть ржаной муки (11-16%), часть воды (2,5 части на часть муки).

В соответствующую емкость дозируют 90-95% муки и при непрерывном помешивании - воду температурой 95-98°С. Начальная температура заварки 63-65°С. Горячая вода способствует снижению активности амилаз, поэтому рекомендуется перемещать приготовленную заварку с остатками муки (5-10%), что ускорит осахаривание массы, т.к. не заваренная мука содержит более активные ферменты.

Заварка осахаривается 1,5-2,5 часа. Этот процесс значительно улучшает вкус и аромат хлеба.

Густая заварка из густой муки имеет влажность 48-50%, конечную кислотность 12-14°H и подъемную силу 18-25 минут. В первой фазе разводочного чикла небольшое количество муки и воды замешиваем с небольшим количеством производственной закваски предыдущего приготовления. После нескольких часов брожения первой закваски ее освежаем и дополнительно увеличиваем внесением уже большего количества муки. Полученная вторая закваска после нескольких часов брожения и пополняем добавлением муки и воды. Третья закваска после нескольких часов брожения представляет собой производственную закваску, готовую для использования в производственном цикле. Выброженную закваску делим на 3-4 части, 40-50% закваски используют на возобновление, а остальную на замес теста. Закваска замешивается 5-7 мин в машине непрерывного действия И8-ХТА-12. В нее непрерывно дозируем воду, муку и спелую закваску. Замешанная закваска лопастным нагнетателем подается по трубопроводу и с помощью повторного лотка загружается сверху в свободную секцию бункера для брожения. Через определенный период, равный ритму загрузки одной секции, закваской выполняется вторая, а потом остальные секции бункера.

В момент загрузки последней секции, первая загружается.

В тесто при его замесе, дозаторами непрерывного действия кроме закваски и заварки дозируем воду, муку, соль, дрожжи прессованные. Тесто замешиваем 5-7 мин, лопастным нагнетателем по трубопроводу подается в емкость для брожения и оттуда направляется на разделку, с ранее установленной массой.

Окончательная расстойка осуществляется в расстойно-печном агрегате ХПА-40, при температуре 35-40°С и относительной влажностью воздуха 75-85%.

Выпечка производится в люлечно-подиковой печи ХПА - 40, при температуре 200-240°С от 40 до 60 мин. Хлеб считается готовым при достижении температуры в центре мякиша 95-97°С. Обезвоженная корка прогревается до 160-180°С.

8 . ХАРАКТЕРИСТИКА ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ХЛЕБА «ДАРНИЦКИЙ»

Аппаратно-технологическая схема производства хлеба«Дарницкого»

Производство хлеба и хлебобулочных изделий на современном хлебопекарномпредприятии осуществляется в основном на поточно- механизированных линиях, состоящих из комплекса машин и аппаратов, измерительной техники, органически связанных между собой, в которых протекают технологическиепроцессы.

Схема производства хлеба приведена на рисунке 1.1

Рисунок 1.1 Схема производства хлеба«Дарницкого».

Мука доставляется на хлебозавод в автомуковозах 1, а дополнительное сырье - в автомашинах 2. По трубопроводам 3 мука попадает в силосы для хранения 4. Для очистки транспортирующего воздуха от мучной пыли установлены фильтры 5, 10, 14. Роторными питателями 6 из силосов мука направляется в промежуточную емкость 7 перед просеивателем 8, далее синековым питателем 9 в промежуточную емкость 11, затем через автовесы 12 с бункером 13 впроизводственные бункеры 15. Вода подготавливается в водомерных бачках 16, а дополнительное сырье в виде растворов в сборниках 17, 18, 19, 20. В тестомесильную машину 27 бункерного тестоприготовительного агрегата 29мука, растворы дополнительного сырьяиз бачков постоянного уровня 21, 22, 23, 24 отмериваются дозаторами 25, 26. Выброженное тесто питателем 28 направляется в тестоделитель З0, откудав виде отдельных кусков определенной массы транспортерами 31, 33 вокруглитель 32,. Укладчиком-манипулятором35 тестовые заготовки перекладываются на люльки расстойного шкафа 36. Расстоявшиеся заготовки транспортером 37 подаются на под туннельной печи 38.

Выпеченный хлеб «Дарницкий» сборным транспортером 39 направляется на распределительный транспортер 40 или тележку 48. С помощью устройств 41 для ориентирования хлеб поступает в хлебоукладочный агрегат 42, откуда на полки контейнеров 43. Для подсортировки заказов торговой сети имеется комплектующаятележка 45. Загруженные контейнеры собираются на накопителях 44, откуда они перемещайся загрузочным конвейером 46 к автохлебовозам, которые с помощью стыковочного механизма 47 крепятся к местам погрузки на рампеэкспедиции.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

хлеб дарницкий органолептический

1. Оборудование хлебопекарного производства: учебник для нач. проф. Образования / В.М. Хромеенков. 2-е изд., перераб. И доп. - М.: издательский центр «Академия», 2007.

2. Справочник по хлебопекарному производству / И. М. Ройтер - М.: Пищевая промышленность, 2000.

3. Технология хлебопекарного производства / Зверева Л.Ф. / 2-е изд., перераб. И доп. - М.: Пищевая промышленность, 2000.

4. htt://www.znaytovar.ru/new666.html

Размещено на Allbest.ru

...

Подобные документы

Характеристика ассортимента продукции. Доставка, хранение и подготовка сырья к производству. Органолептические и физико-химические показатели качества муки и дрожжей. Технология приготовления хлебобулочных изделий. Факторы, влияющие на усыхание хлеба.

курсовая работа , добавлен 25.03.2017


Сорта хлеба с использованием ржаной муки. Хранение и подготовка сырья к производству. Описание технологической схемы производства хлеба заварного "Северного". Основные виды сухих заварок, используемых в хлебопечении. Ассортимент хлебобулочных изделий.

курсовая работа , добавлен 09.06.2015


История возникновения хлеба и хлебобулочных изделий. Потребительские свойства хлебобулочных изделий. Классификация хлебобулочных изделий. Требования к качеству хлебобулочных изделий. Упаковка, маркировка и хранение хлеба и хлебобулочных изделий.

курсовая работа , добавлен 06.03.2014


Характеристика и выбор технологической схемы приготовления изделий из хлеба. Подготовка сырья к производству. Обоснование выбора печей. Расчет производственной рецептуры, бункерных агрегатов, оборудования для разделки теста и хранения готовых изделий.

курсовая работа , добавлен 14.06.2012


Ассортимент выпускаемой продукции на хлебобулочном комбинате. Рецептура и машинно-аппаратурная схема производства хлеба "Дарницкого". Прием и хранение сырья. Приготовление и разделка теста. Упаковка, транспортировка и хранение готовой продукции на складе.

отчет по практике , добавлен 04.04.2015


Технологический процесс производства булочки "Веснушка". Прием, хранение и подготовка сырья к производству. Физико-химические показатели качества хлебобулочных изделий. Определение стабильности технологического процесса с использованием карт Шухарта.

отчет по практике , добавлен 22.01.2014


Ассортимент продукции предприятия. Характеристика сырья и полуфабрикатов. Аппаратурно-технологическая схема производства хлеба. Упаковка и хранение бараночных изделий. Оборудование для дозирования муки. Преимущества промышленных тестомесильных аппаратов.

отчет по практике , добавлен 08.04.2016


Химический состав и пищевая ценность хлеба и хлебобулочных изделий, их классификация и ассортимент. Факторы, формирующие качество хлебобулочных изделий, их упаковка, маркировка и хранение. Требования к качеству хлебобулочных изделий. Дефекты хлеба.

курсовая работа , добавлен 11.10.2010


Обоснования способа приготовления теста. Описание технологической схемы производства. Расчет выхода готовой продукции, сырья, производственной рецептуры. Выбор технологического оборудования. Технохимический контроль производства хлеба и макаронных изделий

курсовая работа , добавлен 28.05.2015


Технико-экономическое обоснование строительства хлебозавода. Рецептура и физико-химические показатели качества хлебобулочных изделий. Расчет выхода готовых хлебобулочных изделий, производительности печи, запасов сырья и производственных рецептур.