Одной из наиболее востребованных технологий при создании трехмерных объектов считается технология лазерной стереолитографии - SLA.

Это технология аддитивного производства моделей, прототипов, готовых изделий из жидких фотополимерных смол. Процессу ее отверждения способствует облучение УФ-лазером или другим схожим источником энергии. При этом гарантирована предельно высокая точность в воспроизведении геометрии и отличное качество поверхности изготовленной продукции.

Этапы работы по технологии SLA

Прототип выращивается на стекле или сетчатой платформе, которая помещается в емкость с фотополимером. Она устанавливается на глубине, которая покроет тончайший слой материала (50-100 мкм) по всей плоскости.

Лазер воздействует на участки полимера, соответствующие стенкам заданного объекта, это вызывает их локальное затвердевание.

Платформа помещается в емкость с жидкой смолой на один заданный слой.

Объект погружается в ванну со специальным составом для удаления лишних элементов и полной очистки.

Заключительное облучение для отвердевания.

Достоинства технологии

Возможность качественного изготовления моделей сложных с точки зрения геометрии фигур.

Предельная точность построения слоев без каких-либо видимых следов «ступенчатости» и отличное качество поверхности готового изделия

Легкость обработки прототипа

Экономичность расходного материала для разработки и поддержки прототипа

Низкий уровень шума производства деталей

Установки и материалы для печати

В Центре объемной печати 3D Vision используется от компании с камерой построения, размерами 266 х 175 х 193 мм. Он идеально подходит производства небольших прототипов, а также, благодаря минимальному количеству отходов при печати, используется в серийном производстве. Принтер работает с деталями разной геометрической сложности, а поверхность отпечатанной продукции лишена эффекта «лестницы».

Материалы для SLA-печати обладают широким спектром механических свойств. Среди них есть как полимеры, имитирующие возможности ABS-пластика (ABS 3SP Flex с пластичными свойствами, ABS 3SP Tough и ABS TRU 3SP жесткие и стабильные модели), так и высокотемпературные материалы (E-Denstone 3SP Peach) для концептуального моделирования. Кроме того, существует прозрачный материал с пластичными свойствами (E-Glass 3SP).

Практическое применение

Медицина . Модель EnvisionTEC Ortho предлагает большие возможности для продуктивной работы в области ортодонтии и челюстно-лицевой хирургии. Данная модификация 3D-принтера незаменима для быстрого построения высокоточных и качественных стоматологических моделей. Принтер может изготавливать ортодонтические скобы и другую подобную продукцию в больших количествах.

Литье по выжигаемым моделям. Если нужно получить металлическую деталь, можно сделать следующее: SLA-модель заливается формовочной смесью, прокаливается при высоких температурах (до 1000 °С). При этом происходит полное выгорание пластика, на его место в образовавшуюся форму под вакуумом заливается металл. После его застывания форма разрушается, деталь извлекается.

Аэрокосмическая и автомобильная промышленность, электронные товары широкого потребления.

Научные исследования. SLA-технология – неизменный помощник в научно-исследовательской деятельности. Модели обладают достаточной прочностью и прозрачностью, поэтому имеется возможность визуализации газо- и гидродинамических потоков внутри моделей.

Искусство. Благодаря технологии лазерной стереолитографии сравнительно на новый уровень возможностей выходят скульпторы, модельеры и ювелиры. Процесс 3D-печати прототипов значительно уменьшает время на тестирование экспериментальных образцов, а это в свою очередь благоприятно влияет на скорость и качество создания ювелирного изделия или скульптуры.

Отсутствие ограничений в геометрии изготавливаемого объекта, низкая стоимость и экономичность процесса, а также высокое качество поверхности готового изделия делают SLA-печать универсальным решением любой задачи из мира аддитивного производства. Специалисты 3D Vision готовы помочь вам в этом. Наша компания ценит время и клиентов, поэтому любой проект будет разобран до мелочей, а затем – выполнен максимально быстро и качественно.

Аддитивные технологии, 3D печать - это инновационный способ послойного получения (выращивания) единичных изделий различного уровня сложности и функционального предназначения из широкого спектра материалов. Данная технология позволяет получить сверхсложные модели из различных материалов на одном устройстве и практически лишена отходов производства в отличие от классических методов субтрактивной обработки заготовок (методом отсечения или вычитания лишнего материала). 3D принтеры имеют различные функциональные возможности в зависимости от позиционирования для различного применения (домашнее использование, начальное и среднее образование, реклама и дизайн, медицина, наука, опытное и промышленное производство), что определяет их цену, сроки производства и требования к уровню обслуживающего персонала. Самый простой 3D принтер можно даже создать в домашних условиях (из конструктора) или напечать на другом 3D принтере для него необходимые части. Однако, возможности такого устройства 3D печати будет сильно отставать по функциональности от профессиональных систем 3D прототипирования.

FDM- Fused Deposition Modeling (пластик)

Данная технология аддитивного производства, широко используемая при создании трехмерных моделей, при прототипировании и в промышленном производстве. Технология FDM подразумевает создание трехмерных объектов за счет нанесения последовательных слоев расплавленного полимерного материала, повторяющих контуры цифровой модели. Как правило, в качестве материалов для печати выступают термопластики, поставляемые в виде катушек нитей или прутков.

Изделие, или «модель», производится выдавливанием («экструзией») и нанесением микрокапель расплавленного термопластика с формированием последовательных слоев, застывающих сразу после экструдирования. Пластиковая нить разматывается с катушки и подается в экструдер - устройство, оснащенное механическим приводом для подачи нити, нагревательным элементом для ее плавления и соплом, через которое осуществляется экструзия. Экструдер перемещается в горизонтальной и вертикальной плоскостях под контролем алгоритмов, аналогичных используемым в станках с числовым программным управлением. Сопло перемещается по траектории, заданной системой автоматизированного проектирования (САПР / CAD). Модель строится слой за слоем, снизу вверх. Как правило, экструдер (также называемый «печатной головкой») приводится в движение пошаговыми моторами или сервоприводами. Наиболее популярной системой координат, применяемой в FDM, является Декартова система, построенная на прямоугольном трехмерном пространстве с осями X, Y и Z.

Технология FDM отличается высокой гибкостью, но имеет определенные ограничения. Хотя создание нависающих структур возможно при небольших углах наклона, в случае с большими углами необходимо использование поддерживающих структур, как правило, создающихся в процессе печати и отделяемых от модели по завершении процесса.

В качестве расходных материалов доступны всевозможные термопластики и композиты, включая ABS, PLA, поликарбонаты, полиамиды, полистирол, лигнин и многие другие. Как правило, различные материалы предоставляют выбор баланса между определенными прочностными и температурными характеристиками.

Моделирование методом послойного наплавления (FDM) применяется для быстрого прототипирования и быстрого производства. Быстрое прототипирование облегчает повторное тестирование с последовательной, пошаговой модернизацией объекта. Быстрое производство служит в качестве недорогой альтернативы стандартным методам при создании мелкосерийных партий. Среди используемых материалов числятся ABS, полифенилсульфон, поликарбонат и полиэфиримид. Эти материалы ценятся за термостойкость. Некоторые варианты полиэфиримида, в частности, обладают высокой огнеупорностью, что делает их пригодными для использования в аэрокосмической отрасли.

FDM является одним из наименее дорогих методов печати, что обеспечивает растущую популярность бытовых принтеров, основанных на этой технологии. В быту 3D-принтеры, работающие по технологии FDM, могут применяться для создания самых разных объектов целевого назначения, игрушек, украшений и сувениров.

Предлагаемое оборудование: ,

PolyJet - стереолитография (фотополимер)

Технология печати PolyJet — это мощный метод аддитивного производства, с помощью которого можно создавать точные, гладкие прототипы, детали и инструменты. Благодаря толщине слоев в 16 микронов и точности до 0,1 мм можно создавать тонкие стенки и сложные геометрические формы с использованием широчайшего спектра материалов.

Трехмерная печать PolyJet похожа на струйную печать, но вместо струйной подачи чернил на бумагу 3D-принтеры PolyJet выпускают струи жидкого фотополимера, который образует слои на модельном лотке.

3D-принтер наносит и, с помощью УФ-излучения, закрепляет небольшие порции жидкого фотополимера. Тонкие слои ложатся последовательно в модельном лотке и образуют одну или несколько трехмерных моделей или деталей. Если для определенных деталей требуется опора, 3D-принтер наносит удаляемый вспомогательный материал. Вспомогательный материал легко удаляется руками, водой или в специальном растворителе. Модели и детали готовы к использованию сразу по извлечении из 3D-принтера, не требуется никакая дополнительная фотополимеризация

Предлагаемое оборудование:

SLA (керамика)

Технология 3d печати изделий из керамики по способу отверждения слоев при печати относится к стереолитографии. В основе технологии 3d печати керамических изделий лежит метод послойного отверждения УФ лазером специальной керамической пасты - смеси фотополимера с керамическим порошком. После того как деталь построена, она очищается от остатков неполимеризованной пасты и промывается в специальном сольвенте. После 3d печати деталь должна пройти этап выжигания фотополимера, который фактический выступает в роли временного связующего.

Выжигание происходит в печи при температуре ~600 С. Когда фотополимер удален деталь снова погружается в печь для осуществления процесса спекание керамики, который происходит при температуре до 1.750 C в зависимости от материала. Несмотря на то, что технология позволяет получать достаточно хорошее качество поверхности (шероховатость Ra 1…2 мкм), на всех промежуточных этапах деталь может быть подвергнута механической обработке.

Плюсы:

• оперативное изготовление деталей из керамики
• соответствие свойств изделий характеристикам керамических материалов (чистота 99.2% - 99.4%)
• отсутствие необходимости изготовления оснастки

Минусы:

• технология предусматривает усадку, которую необходимо компенсировать при подготовке файла
• толщина стенок изделий не может превышать 4 мм
• достижимая геометрическая точность до +/-1%

Предлагаемое оборудование:

LaserCUSING ® - Direct Metal Laser Melting (DMLM) (металл)

Технология послойного селективного лазерного плавления металлических порошков LaserCUSING ® используется для аддитивного производства деталей сложной конструкции и занимает особое место в металлообработке, благодаря возможности безотходного изготовления без металлорежущих инструментов опытно-конструкторских образцов или серийных изделий из широкого спектра реактивных и нереактивных металлических порошков, в том числе российского производства.

Принцип работы систем аддитивного производства Concept Laser ® заключается в выборочном плавлении тонкого слоя металлического порошка лучом лазера в соответствии с геометрией сечения детали, соответствующей каждому слою порошка. Запатентованная уникальная технология «стохастического» перемещения лазерного луча в процессе плавления позволяет уменьшить внутренние напряжения металла в готовом изделии и изготавливать детали больших размеров.

Благодаря высокому качеству поверхности и прочности изготавливаемых деталей, а также открытости систем аддитивного производства Concept Laser ® к применению металлических порошков любых производителей, они активно используются в ракетно-космической, авиационной и автомобильной промышленности, энергетике, электротехнике, транспортном машиностроении и медицине, где к качеству изделий предъявляются особые требования.

Основные преимущества аддитивной технологии LaserCUSING ® :

• Изготовление сложных металлических деталей с требуемыми характеристиками из сертифицированных промышленных материалов
• Безотходное производство
• Сокращение времени и финансовых затрат на выполнение НИОКР и серийное производство
• Повышение эффективности и автоматизации производства

Минусы:

• Использование металлических порошков сферической формы с ограничениями по размеру частиц, фракции от 20 до 80 мкм.

Предлагаемое оборудование: ®

Газовая атомизация металлических порошков для аддитивного производства

Распыление расплава является относительно простым и дешевым технологическим процессом производства порошков металлов с температурой плавления примерно до 1600 ºС. Наиболее распространено распыление газовым потоком. При такой схеме распыления на свободно истекающую струю металлического расплава направлен под углом к ее оси кольцевой газовый поток, создаваемый соплами, как бы охватывающими струю металла. В месте схождения всех струй газового потока, называемом «фокусом распыления», происходит разрушение струи расплава в результате отрыва от нее отдельных капель. На средний размер и форму образующихся частиц влияют мощность и температура газового потока, диаметр струи, температура, поверхностное натяжение и вязкость расплава. Кроме того, очень важно, в какой среде производят распыление, а также конструктивное оформление
форсуночного устройства. В качестве газа используют инертный газ (азот, аргон, гелий) или воздух.

При распылении инертным газом, форма частиц получаемого порошка всегда сферическая, иногда с прилипшими частицами - «спутниками». Сферическая форма обеспечивает более высокую плотность паковки и хорошие свойства текучести. Если используется воздух, то форма частиц зависит от оксидных характеристик. Например: порошки из латуни и алюминия - неправильной формы, а медные порошки почти сферические. При использовании инертных газов можно свести к минимуму окисление. Однако, существуют ограничения для таких металлов и их сплавов как Al и Mg, у которых оксидные пленки трудно, а иногда и опасно удалять. В результате же распыления воздухом получают значительное окисление. Но и при распылении инертным газом в камере распыления всегда присутствуют пары воды, создающие окислительную атмосферу. В связи с этим частицы порошка загрязнены кислородом, азотом и водородом. Для улучшения свойств и удаления указанных примесей порошки, как правило, подвергают отжигу в восстановительной атмосфере.

Прелагаемое оборудование:

3D-сканер — это инновационное устройство, предназначенное для быстрого анализа геометрических параметров физического объекта и создания его точной компьютерной 3D-модели. Современные трехмерные сканеры способны всего за несколько минут произвести оцифровку любого предмета с точностью до 20-50 микрон.

Они могут быть использованы для решения широкого круга задач во многих областях промышленности, науки, медицины и искусства. В частности, с помощью 3D-сканеров успешно решают задачи реверс-инжиниринга, контроля качества, сохранения культурного наследия, используются в музейном деле, в медицине, дизайне, проектировании, архитектуре, ювелирном производстве. Трехмерные сканеры позволяют упростить и улучшить ручной труд, а порой даже выполнить задачи, которые ранее казались невозможными.

Как правило, 3D-сканер представляет собой небольшое электронное устройство, ручное (весом до 2 кг) или стационарное, которое использует в качестве подсветки лазер, лампу или светодиоды. Существуют модели 3D-сканеров, предназначенные для сканирования объектов различных типов и размеров, будь то ювелирные изделия, детали машин, лица людей или здания. Точность получаемых моделей варьируется от десятков до сотен микрон. Возможно сканирование с передачей цвета и текстуры объекта или только формы.

Предлагаемое оборудование:

Автоматизированные линии неразрушающего контроля Falcon-Vision

Что такое быстрое прототипирование?

Быстрое прототипирование (RP - Rapid Prototyping) позволяет за короткое время производить физические модели с помощью 3D данных систем автоматизированного проектирования (CAD). Используемое в широком спектре отраслей, быстрое прототипирование позволяет эффективно и оперативно превращать инновационные идеи в успешную конечную продукцию.

Быстрое прототипирование: немного истории

Системы быстрого прототипирования появились в 1987 году с внедрением технологии стереолитографии — процесса, в ходе которого слои жидкого полимера, чувствительного к ультрафиолету, затвердевают под воздействием лазера. В последующие годы появились другие технологии быстрого прототипирования, такие как моделирование методом послойного наложения расплавленной полимерной нити (FDM - Fused Deposition Modeling), селективное лазерное плавление (Технология SLM - Selective laser melting или LaserCUSING) и послойное отверждение фотополимеров (PolyJet). Самая первая в отрасли 3D-система быстрого прототипирования, основанная на технологии FDM, была представлена в апреле 1992 года компанией Stratasys. Первые 3D системы быстрого прототипирования на основе технологии быстрого отверждения фотополимера были запатентованы в 1999 году компанией EnvisionTEC. В 2000 году после успешного применения установок селективного лазерного плавления для своих задач внутри структуры Hofmann Innovation Group, была выделена в отдельное направление компания и начаты коммерческие поставки установок лазерного плавления металла.

Быстрое прототипирование: основные этапы

Процесс начинается с получения данных виртуального проектирования (CAD). Машина для 3D печати считывает данные с трехмерной модели CAD и накладывает последовательные слои жидкого, порошкового или листового материала — создавая физическую модель. Эти слои, которые соответствуют виртуальным профилям геометрии модели CAD, автоматически соединяются для создания окончательной формы. Быстрое прототипирование использует стандартный интерфейс данных, внедренный в виде формата файлов STL, для перевода с формата программного обеспечения CAD в формат машины 3D прототипирования. Форма детали или сборки примерно оценивается в файле STL с помощью треугольных граней, описывающих поверхностную геометрию объекта. Обычно системы быстрого прототипирования способны создавать 3D модели в течение нескольких часов. Однако время создания может сильно различаться в зависимости от типа используемой машины, материала и размера и количества производимых моделей.

Быстрое прототипирование: преимущества:

• Быстрое и эффективное распространение дизайнерских идей
• Эффективную проверку соответствия, формы и функциональности конструкции
• Большую гибкость дизайна с возможностью быстрого перехода между его многочисленными этапами
• Сокращение сроков выполнения НИОКР и расходов на ввод новых изделий в промышленное производство
• Возможность проведения оперативных испытаний свойств изделий для разработки новых материалов и получения новых свойств продукции
• Уменьшение числа ошибок в дизайне продукции и более высокое качество конечных изделий

Материалы для 3d печати

Сейчас устройства 3D печати способны изготавливать объекты практически из любых материалов - воск, гипсовый порошок, фотополимер, термопластики и даже получать детали из настоящих металлов. Системы аддитивного производства позволяют печатать детали из титана, алюминия, вольфрама, стали, золота и других, в том числе, разработанных в России и сертифицированных для применения в отечественной промышленности. Принтеры Stratasys работают как с материалами, обладающими свойствами настоящих термопластиков различных сортов, выдерживающих высокие нагрузки и температуры, так и с фотополимерами, способными передавать мельчайшие элементы дизайна и фактуры.
Огромное разнообразие материалов позволяет использовать трехмерные принтеры уже не только для изготовления прототипов, но и для производства мелких серий или единичных изделий.

Выбрать модель 3D принтера или 3D сканера Вы можете в нашем .

Получить подробную информацию о конфигурациях 3D оборудования, ценах и выполнить тестовую печать можно, по телефону или путем заполнения формы обратной связи.

Мы ценим Ваше внимание и стремися соответствовать Вашим ожиданиям!

Стереолитография (SLA) — это аддитивная технология, имеющая, как правило, отношение к 3D-печати, позволяющая с помощью источника света слой за слоем, посредством избирательного воздействия в результате фотополимеризации преобразовывать жидкие материалы в твердые объекты. SLA широко применяется для создания моделей, прототипов, шаблонов и готовых деталей в целом ряде отраслей — в промышленном производстве, в стоматологии, в ювелирном деле, в моделировании, в образовании.

В данном обширном материале вы узнаете о разных системах SLA, о разных материалах и их характеристиках, а также о сравнении SLA с другими имеющимися на рынке технологиями. Перевод с сайта formlabs.com

Краткая история

Впервые процесс SLA был продемонстрирован в начале 1970-х, когда японский исследователь д-р Хидео Кодама изобрел современный послойный подход к стереолитографии, применив ультрафиолетовое излучение для отверждения светочувствительных полимеров. Сам термин «стереолитография» был введен в обращение Чарльзом (Чаком) У. Халлом, который запатентовал технологию в 1986 году и для ее коммерческого продвижения основал компанию 3D Systems. Халл описывал данный метод как создание трехмерных объектов путем последовательной, снизу вверх, печати тонких слоев материалом, который отверждается ультрафиолетом. Позднее определение было расширено на любые материалы, способные к отверждению и изменению своих физических свойств.

Сегодня под 3D-печатью и аддитивной технологией понимается множество различных процессов, которые различаются методами создания слоя, материалами и аппаратным обеспечением.

Срок действия патента начал истекать к концу 2000-х, и в это время на сцене появились настольные 3D-принтеры, которые расширили доступ к технологии, предложив для начала внедрение послойного наплавления (FDM) на настольные платформы. Несмотря на то, что эта недорогая, основанная на экструдировании технология способствовала широкому распространению 3D-печати, качество получаемых деталей ограничивало ее использование, поскольку повторяемые и высокоточные результаты оказались в данном случае критическими в профессиональных приложениях.

Прототипы Form 1, первого настольного SLA 3D-принтера

SLA вскоре тоже последовала путем FDM и пришла на настольные системы: в 2011 году технология была надлежащим образом модифицирована компанией Formlabs. Появилась надежда на то, что печать с высоким разрешением, которая прежде была возможна только на промышленных системах, появится в гораздо меньшем формфакторе и по более доступной цене, допуская применение широкого спектра материалов. Такие возможности сделали 3D-печать доступной для целого ряда решений, включая инженерию, дизайн и производство товаров широкого потребления, стоматологию и ювелирное дело.

Системы SLA

Технология SLA принадлежит к семейству аддитивных технологий фотополимеризации в ванне. Соответственно, и SLA-принтеры построены примерно на этом принципе: используется источник света (ультрафиолетовый лазер или проектор) для превращения жидкого полимера в затвердевший пластик. Основное физическое различие аппаратов состоит в конфигурации основных компонентов, таких как источник света, рабочая платформа, емкость с полимером.

Так работает стереолитография

Нормальный (Right-Side Up) процесс SLA

Аппараты с нормальным (Right-Side Up) процессом SLA построены вокруг большого резервуара с жидким фотополимером и рабочей платформой. Ультрафиолетовый лазер фокусируется на поверхности полимера, проходя по профилю 3D-модели. Затем платформа опускается на расстояние, равное толщине одного слоя, а лопатка с фотополимером проходит по ванне, чтобы пополнить ее материалом. Слои создаются один поверх другого до тех пор, пока деталь не будет готова.

Такой подход используется в основном в крупногабаритных промышленных системах и до появления настольных решений он был стандартом для стереолитографии. Его преимущества заключаются в возможностях создания очень крупных 3D-объектов, малой нагрузке на деталь в процессе печати, высокой детализации и четкости.

В силу больших размеров установки, требований к обслуживанию и объема материала нормальные SLA-системы требуют больших первоначальных инвестиций и дороги в работе. Полимером должна быть заполнена вся область печати, а это зачастую 10-100 и более литров, в результате чего на обслуживание, фильтрование и замену материала уходит много времени. Такие машины очень чувствительны в отношении своего положения в пространстве, любой перекос может привести к тому, что лопатка с полимером опрокинет деталь, т.е. к фатальному сбою печати.

Инвертированный (Upside-Down) процесс SLA

Как ясно из названия, инвертированный, перевернутый процесс стереолитографии - это процесс наоборот. При таком методе используется резервуар с прозрачным дном и неадгезионной (к которой не прилипает) поверхностью, выступающей в качестве субстрата для отверждающегося жидкого полимера, допуская свободное отделение от только что созданного слоя. Платформа погружается в резервуар с полимером так, чтобы до дна оставалось пространство, равное толщине слоя или последнего завершенного слоя.

Через систему зеркал луч ультрафиолетового лазера двумя зеркальными гальванометрами направляется в точку с нужными координатами, фокусируясь снизу, через дно ванны, на отверждаемый слой фотополимера. В результате вертикального движения платформы и горизонтального движения резервуара отвержденный слой отделяется от дна резервуара, и платформа поднимается, оставляя под собой новый слой полимера. Процесс повторяется до завершения печати. В более продвинутых системах резервуар подогревается, чтобы обеспечить контроль температуры, а вдоль резервуара под новым слоем проходит лопатка, чтобы обеспечить циркуляцию полимера и удаление его полузастывших остатков.

Преимущество такого инвертированного подхода состоит в том, что размер создаваемого объекта может превышать объем резервуара, поскольку аппарату нужно иметь лишь достаточно материала для постоянного покрытия дна ванны. Это обычно облегчает обслуживание, очистку, замену материала, а также значительно снижает размеры аппарата и его стоимость и позволяет перенести технологию SLA в настольные системы.

Инвертированные SLA-системы имеют свой ряд ограничений. Из-за сил сцепления, действующих на объект при его отделении от поверхности резервуара, рабочий объем ограничен, и требуется все больше опорных структур, чтобы удержать деталь над рабочей платформой. Силы сцепления ограничивают также использование более пластичных материалов, с твердостью по Шору менее 70А, поскольку пластичными становятся и опорные структуры.

Как нормальные, так и инвертированные системы SLA в большинстве случаев, в зависимости от дизайна, требуют использования опорных структур.

В нормальных системах эти структуры удерживают детали в заданном положении, обеспечивая правильное попадание на них материала, а также сопротивление боковому давлению при движении лопатки с полимером. В инвертированных SLA опоры служат для крепления к платформе нависающих элементов, предотвращают отделение слоев под воздействием сил тяжести и сцепления.

В обеих системах SLA опорные структуры используются для крепления деталей к рабочей платформе.

Большинство программ сами создают опорные структуры в ходе подготовки 3D-моделей, но может потребоваться и ручная подгонка. После завершения процесса печати эти опоры должны быть удалены, а объект подвергнут доводке.

Сравнение SLA-систем

Сравнение настольных SLA-принтеров на базе Formlabs и промышленных SLA-систем от 3D Systems.

Материалы

SLA 3D-принтеры - это инструмент, но именно материалы позволяют посредством стереолитографии создавать широкий спектр функциональных деталей для различных отраслей производства. В этом разделе мы рассмотрим процесс фотополимеризации и его исходные материалы, полимеры, как с точки зрения их уникальных свойств, так и в плане различных сочетаний для конкретных областей применения.

Процесс полимеризации

Пластики состоят из длинных углеродных цепочек. Чем короче цепочка, тем пластик менее прочен и более текуч. Полимер - это в рассматриваемом случае смола, состоящая из одной или более (до нескольких тысяч) коротких углеродных цепочек. Она имеет все компоненты финального пластика, но еще не полностью полимеризована. Когда такая смола подвергается воздействию ультрафиолета, ее углеродные цепочки сцепляются, образуя более длинную и, соответственно, более прочную структуру. После того как прореагировало достаточное количество цепочек, получается твердая деталь.

Этапы процесса полимеризации

Давайте рассмотрим процесс еще подробнее. Цепочки мономеров и олигомеров в полимере имеют на концах активные молекулярные группы. Когда на полимер падает УФ-излучение, молекула фотоинициатора распадается на две части, а соединявшая их связь образует два очень реактивных радикала. Эти молекулы передают реактивные радикалы активным группам цепочек мономеров и олигомеров, которые в свою очередь реагируют с другими активными группами, образуя более длинные цепочки. По мере удлинения цепочек и возникновения перекрестных связей пластик начинает затвердевать. Весь процесс перехода от жидкого до высокополимеризованного твердого состояния протекает за миллисекунды.

Характеристики полимеров и пластиков

Различные полимеры состоят из различных основных и боковых групп - различных комбинаций длинных и коротких мономеров, олигомеров, фотоинициаторов и добавок. Это обеспечивает уникальные возможности по созданию различных формул с большим количеством оптических, механических и термических свойств - от чистых прозрачных до окрашенных пластиков, от гибких до жестких, от вязких до термостойких.

Состав фотополимерной смолы

Изотропия и анизотропия

В силу послойной природы технологий 3D-печати, в ряде случаев свойства созданного таким образом объекта в определенной мере различаются в зависимости от направления - это называется анизотропия. Например, напечатанный 3D-объект может иметь разное сопротивление на разрыв или жесткость по осям X, Y и Z.

В процессе SLA 3D-печати компоненты полимера образуют ковалентные связи. Это обеспечивает высокую боковую прочность, но реакция полимеризации не доводится до завершения. Процесс печати модулируется таким образом, что слой поддерживается в полупрореагировавшем состоянии, которое называет «зеленым». Зеленое состояние отличается от полностью застывшего в одном важном моменте: на поверхности всё еще остаются полимеризируемые группы, которые образуют ковалентные связи с последующим слоем.

Когда этот последующий слой отвердевает, в реакцию полимеризации вовлекаются группы предыдущего слоя, образуя не только боковые ковалентные связи, но и связи с предыдущим слоем. Это означает, что на молекулярном уровне в плане химических связей разницы по пространственным осям нет или почти нет. Любой непрерывный объект, напечатанный по технологии SLA, изотропен.

При SLA-печати разницы по пространственным осям в плане химических связей нет. Любой непрерывный объект, напечатанный по технологии SLA, является непрерывной полимерной сетью.

Изотропность имеет как механические, так и оптические преимущества. Изотропные детали идеальны для прототипирования, поскольку отражают ряд свойств традиционных литых термопластиков, не страдают от расслоения и пористости. Образование химических связей и отсутствие видимых слоев внутри объекта позволяют печатать оптически чистые детали.

Доотверждение

Когда процесс стереолитографии завершен, напечатанная деталь остается на рабочей платформе в вышеупомянутом «зеленом» состоянии. Хотя она уже имеет конечную форму и вид, реакция полимеризации не доведена до конца, так что механические и термические свойства сформированы еще не вполне.

SLA-распечатки под ультрафиолетом. Ультрафиолетовое доотверждение завершает полимеризацию и стабилизирует механические свойства. Фото: formlabs.com

Дополнительное ультрафиолетовое отверждение завершает полимеризацию и стабилизирует механические свойства. Это позволяет детали достичь максимально возможной прочности и стать более стабильной, что особенно важно в случае функциональных пластиков для инженерии, стоматологии и ювелирного дела. Например, успешное пережигание в напечатанной форме под литье требует доотверждения, гибкие детали после доотверждения также становятся более прочными.

Термоотверждаемые пластики и термопластики

Фотополимерные смолы являются термоотверждаемыми пластиками - в противоположность термопластикам. Звучит похоже, но свойства и приложения могут значительно разниться. Главное физическое различие состоит в том, что термопластики могут быть неоднократно расплавлены до жидкого состояния и охлаждены обратно до твердого в разные геометрические формы, тогда как термоотверждаемые пластики после доотверждения навсегда остаются в твердом состоянии.

Полимеры в термоотверждаемых пластиках в процессе доотверждения перекрестно сцепляются друг с другом, образуя практически необратимые химические связи. В случае наиболее распространенных термоотверждаемых пластиков доотверждение осуществляется за счет соответствующего облучения, нередко под высоким давлением, в стереолитографии этот процесс возбуждается светом при участии фотоинициатора. Гранулы же термопластика под воздействием температуры размягчаются и разжижаются, причем процесс полностью обратим, поскольку химических связей не образуется.

Материалы SLA по сферам применения

Материалы для стереолитографии обычно создаются под определенные приложения или отрасли производства. В силу параметров используемой техники и процессов проприетарные материалы обычно имеют ограниченное применение в конкретных SLA-системах. Ниже мы познакомим с выбором материалов для настольных SLA-принтеров, предлагаемым компанией Formlabs.

Сменная фотокамера, полностью изготовленная из полимеров Standard, включая оптически прозрачные линзы. Фото: formlabs.com

Полимеры Standard обеспечивают высокое разрешение, мелкие детали и гладкую поверхность - сразу на выходе из принтера. Хотя доотверждение рекомендуется, оно требуется не всегда, что делает эти полимеры идеальными для быстрого прототипирования, разработки изделий и общего моделирования.

Engineering

Объекты, напечатанные полимерами Engineering, включая формы для термоформовки и литья, стельку для обуви и товары широкого потребления. Фото: formlabs.com

Полимеры Engineering симулируют множество литых пластиков, помогая проектировщикам и дизайнерам в создании концепций, прототипов, тестовых изделий, а также в выпуске готовой продукции. Обладая такими характеристиками, как прочность, износостойкость, гибкость или термостойкость, эти пластики используются для создания сборных и цельных функциональных объектов, сенсорных поверхностей, товаров народного потребления.

Модель, выполненная полимером Dental, биосовместимый зубной имплант, напечатанный на Form 2. Фото: formlabs.com

Материалы Dental позволяют стоматологическим лабораториям и клиникам создавать на месте различные персонализированные стоматологические изделия. Такие изделия моделируются по результатам компьютерного томографического сканирования полости рта пациента. Специфические применения включают ортодонтию, диагностику, обучающие модели, а также биосовместимые элементы, такие как хирургические инструменты и сверловоды.

Украшения, выполненные из полимера Castable для дальнейшего литья, и готовое кольцо. Фото: formlabs.com

SLA - идеальный вариант для прототипирования и отливки украшений с мельчайшими деталями. Обычные модельные полимеры рекомендуются для прототипирования при создании недорогих подгоночных и тестовых элементов, чтобы согласовать их с требованиями заказчика еще до отлива детали. Полимеры Castable предназначены непосредственно для создания форм для литья, позволяя ювелирным и литейным мастерским сразу переходить от цифрового дизайна к 3D-печати.

Experimental

Мыльница, напечатанная полимером Ceramic и подвергнутая дообработке с целью придания особо эстетичного вида. Фото: formlabs.com

Различные формулы полимеров с добавками и композитами открывают новые возможности для создания экспериментальных материалов. Полимер Ceramic позволяет после дообработки получать эстетично выглядящие объекты, неотличимые от традиционных керамических. После обжига распечатки превращаются в чистую керамику, готовую к лессировке.

Чем хорош настольный SLA-принтер

Чтобы помочь вам решить, подходит ли вам процесс SLA, мы сравним стереолитографию с традиционными методами производства и другими аддитивными технологиями.

Высокое разрешение и гладкая поверхность

Технология SLA сразу же выдает детали с готовой гладкой поверхностью. Это идеальный вариант для приложений, требующих безупречной доводки, и сокращает время изготовления, поскольку при желании детали легко дополнительно зачистить, отполировать и покрыть краской.

Обычно для определения разрешения 3D-принтера смотрят на высоту слоя (толщину по вертикали). На принтере Form 2 ее с учетом скорости и качества можно устанавливать в пределах от 25 до 100 микрон. Для сравнения: у принтеров FDM и SLS характерная толщина слоя составляет от 100 до 300 микрон. Но детали на 100 мк, напечатанные на FDM- или SLS-принтере, внешне отличаются от напечатанных с таким же разрешением деталей SLA. Распечатки SLA имеют более гладкую поверхность сразу на выходе из принтера по причине того, что стенки внешнего периметра получаются более плавными из-за взаимодействия каждого печатаемого слоя с предыдущими, которое сглаживает эффект лесенки. На распечатках FDM часто можно рассмотреть слои, а SLS имеют зернистую структуру от спекаемого порошка.

Ладьи, напечатанные при толщине слоя в 100 мк на настольном и промышленном FDM, на настольном SLA (Form 2), промышленном SLA и промышленном SLS. Фото: formlabs.com

Минимально возможная детализация также меньше в случае SLA: 140 мк от лазерного пятна у Form 2, 350 мк у промышленных SLS-принтеров, 250-800 мк от сопла аппаратов FDM.

Точность и повторяемость

На принтерах SLA можно создавать точные детали с повторяемыми размерами. Это особенно важно для функциональных приложений, таких как конструкторские сборки, формы для отливки украшений или стоматологические изделия по результатам сканирования.

Сочетание резервуара с нагретым пластиком и замкнутого пространства, в котором ведется печать, обеспечивает практически идентичные условия в каждой точке. Большая точность обуславливается также более низкой температурой печати по сравнению с технологиями, использующими термопластик, при которых происходит расплавление исходного материала. Поскольку при SLA применяется свет, а не тепло, процесс печати происходит практически при комнатной температуре, и печатаемые объекты не имеют артефактов от температурного расширения и сжатия.

В целом точность SLA-печати составляет от 50 до 200 мк, в зависимости от размера, полимера, геометрии модели и сгенерированных опор. В ходе недавних испытаний на Form 2 95% распечаток имели отклонения по размерам в 240 мк и менее.

Свобода дизайна

SLA предлагает наибольшую свободу дизайна среди всех технологий 3D-печати. В зависимости от геометрии детали, вогнутые и выпуклые элементы могут быть выполнены с точностью в 300 мк и лучше. Это особенно важно для сложных приложений, таких как скульптуры с мелкими элементами и ювелирные украшения тонкой работы.

В случае стереолитографии нет необходимости адаптировать модель для 3D-печати. Прототипы могут проектироваться с прицелом на производство. Это обеспечивает незаметный переход от прототипа к традиционным технологиям - машинной обработке или литью.

Выполненные по технологии SLA распечатки легко чистятся и доводятся. В пластике легко промываются внутренние протоки, что позволяет создавать микроканалы или полости, невозможные ни при каком другом процессе 3D-печати.

Микроканалы для тока и смешивания жидкостей, напечатанные пластиком Standard Clear. Фото: formlabs.com

Быстрое прототипирование с быстрыми итерациями

Стереолитография помогает инженерам и дизайнерам быстро улучшать внешний вид и функционал проекта. Механизмы и конструкции можно проверять и без проблем модифицировать в течение нескольких дней, что значительно помогает ускорить разработку и избежать дорогих инструментальных работ.

Последовательные итерации Sutrue, автоматизированного хирургического инструмента, прототипированного на SLA-принтерах Formlabs. Фото: formlabs.com

Настольные SLA-системы легко масштабируемы, что существенно увеличивает производительность и сокращает время ожидания пользователя. Команды, работающие в разных локациях, могут независимо работать над одним и тем же проектом, разделяя физические объекты через цифровые каналы и распечатывая их на одних и тех же принтерах.

Функциональные детали для широкого круга приложений

Пластики SLA обладают широким спектром характеристик, которые подходят для решений от проектирования до стоматологии и ювелирного дела. Материалы могут быть термостойкими, биосовместимыми, оптически чистыми, соответствовать параметрам инженерных пластиков.

Образующиеся между слоями SLA-объекта химические связи позволяют создавать полностью плотные, водо- и воздухонепроницаемые детали, которые изотропны, то есть имеют равную прочность по всем направлениям.

Цены и преимущества

Точные прототипы, быстрые итерации и раннее выявление ошибок - все это приводит к лучшему конечному результату и снижает риски при переходе от прототипирования к производству. В промышленности технология SLA уменьшает потребность в дорогой механической обработке, делая доступными мелкие партии и кастомизированную продукцию. Это касается и строительства мостов, и изготовления ювелирных или стоматологических изделий.

Промышленные SLA-принтеры стоят от $80 000 и требуют наличия обученного персонала и обязательного договора на обслуживание. Настольные SLA-принтеры, будучи просты в работе, предлагают качество и функциональность промышленных систем, занимая совсем немного места. Они стоят от $3500.

По сравнению с возможностями заказа на стороне или традиционной механической обработкой домашняя 3D-печать с учетом материалов, резервуаров, аксессуаров, обслуживания, труда и износа снижает расходы на 50-90%. В случае настольных SLA характерным временем получения результата являются часы, а не дни или недели, как при заказе того же проекта на стороне.

Сравнение технологий

Сегодня существуют три распространенных технологии 3D-печати пластиком. При послойном наплавлении (FDM) нити термопластика выкладываются на рабочую поверхность, при стереолитографии (SLA) жидкая фотополимерная смола затвердевает под воздействием источника света, при селективном лазерном спекании (SLS) порошкообразный материал спекается лазером.

Каждая технология имеет свои преимущества и недостатки, поэтому каждая из них рекомендуется для различных приложений.

	Послойное наплавление (FDM)	Стереолитография (SLA)	Селективное лазерное спекание (SLS)
Плюсы	Быстро Дешевые системы и материалы	Отличная цена Высокая точность Гладкая поверхность Для многих функциональных приложений	Прочные функциональные детали Свобода дизайна Не требуется поддерживающих структур
Минусы	Низкая точность Малая детализация Ограничения по дизайну	Ограниченное пространство моделирования Чувствительность к длительному УФ-воздействию	Дорогое оборудование Грубая поверхность Ограничения по материалам
Применения	Дешевое быстрое прототипирование	Стоматологические решения Прототипирование и формовка украшений Моделизм	Функциональное прототипирование Краткосрочное, промежуточное, заказное производство
Цена	Среднего класса настольные принтеры - от $2000, промышленные системы - от $20 000.	Профессиональные настольные принтеры - от $2000, крупномасштабные промышленные системы - от $80 000.	Промышленные принтеры - от $100 000.

Процесс печати

Теперь, когда мы знаем теорию, на которой основана стереолитография, давайте рассмотрим процесс печати на настольном SLA-принтере.

Проект

Воспользуйтесь обычной CAD-программой для проектирования своей модели и экспортируйте результат в печатаемый 3D-формат. Фото: formlabs.com

Как и в случае с любым другим процессом 3D-печати, SLA начинается с трехмерного моделирования, математического представления трехмерной поверхности. Это можно сделать с помощью CAD-программы или на основе данных 3D-сканирования. Затем модель экспортируется в файл формата.STL или.OBJ, который понимает программа, занимающаяся подготовкой данных для 3D-принтера.

Подготовка

Подготовьте свою модель в программе для SLA 3D-принтера. Фото: formlabs.com

К каждому SLA-принтеру прилагается программа для установки параметров печати и нарезки цифровой модели на слои для печати. В настройках можно изменять ориентацию объекта, опорные структуры, толщину слоя и материал. Когда настройка завершена, программа отправляет на принтер инструкции по беспроводной связи или по кабелю.

Печать

Процесс стереолитографической печати. Фото: formlabs.com

После быстрого подтверждения правильности настроек начинается процесс печати, и принтер до завершения работы можно предоставить самому себе. В принтерах с системой картриджей материал добавляется автоматически, в иных случаях и при больших объемах для этого может потребоваться вмешательство.

Очистка

Очистите распечатку изопропиловым спиртом (ИПС), чтобы удалить неотвержденный пластик. Фото: formlabs.com

Когда процесс печати завершен, рабочую платформу можно извлечь из принтера. Распечатку надо очистить изопропиловым спиртом (ИПС), чтобы удалить с поверхности неотвержденный пластик.

Закалка

Подвергните деталь доотверждению для улучшения качества материала. Фото: formlabs.com

Объекты, напечатанные функциональным пластиком, требуют доотверждения в ультрафиолетовой камере, чтобы завершить процесс полимеризации и стабилизировать механические свойства.

Доводка

Обрежьте подпорки и зачистите поверхность. Фото: formlabs.com

После просушки и закалки опорные структуры легко обрезаются, после чего поверхность нужно зачистить. Напечатанные по технологии SLA детали, если нужно, легко поддаются дальнейшей обработке, в том числе механической, их можно также загрунтовать, покрасить или задействовать в сборных конструкциях.

На сегодняшний день широко распространены две основных технологии настольной 3D печати:

• моделирование методом послойного наплавления (FDM);
• стереолитография (SLA).

В технологии FDM для создания модели пластмассовая нить проходит через сопло принтера, в котором она плавится и выливается послойно на стол для печати. Технология SLA, создает слои из фотополимерной смолы, которая затвердевает под лучами лазера определенной частоты. Эти два типа печати используют различные материалы. FDM принтеры используют нити из пластика, а SLA принтеры – фотополимерные смолы.

Для FDM принтеров пластмассовая нить может быть диаметром – 1,75 мм и 2,85 мм. Очень важно учитывать этот параметр расходных материалов, так как использование неправильных расходников может повредить Ваш 3d принтер.

Каждый FDM принтер отличается такими характеристиками как: температура плавления, скорость печати, функциональные возможности.

Фотополимерная смола – это расходный материал для трехмерной печати по технологии SLA. Она вязкая, жидкая и поставляется в бутылках, в то время, как пластик для FDM печати продается мотками пластмассовой нити. Большинство фотополимерных смол совместимы с любыми SLA принтерами. Для выбора типа смолы нужно определиться с назначением объекта, который вы хотите создать.

Мы расскажем Вам о 4 вариантах 3д печати в зависимости от назначения итоговой модели, чтобы Вам было легче подобрать нужные расходные материалы.

Создание нефункциональных прототипов и изделий: Если Вы - 3D проектировщик, который хочет напечатать точные модели или человек, увлеченного своим хобби, который решил заняться 3д моделированием.

Создание функциональных прототипов: Если Вы собираетесь производить функциональные прототипы, которые моделируют структуру материала, подходит для создания конечного продукта.

Создание предметов искусства и дизайна: Если Вы - 3D дизайнер или человек, увлеченный своим хобби, который любит экспериментировать с различными материалами, их свойствами и структурой.

Создание специализированных прототипов: Если Вы - дантист, ювелир, инженер или художник, который использует специализированные материалы для таких отраслей, как стоматология, ювелирное дело, электроника.

Не имеет значения – новичок вы в 3д печати или являетесь опытным пользователем, экспериментирующим со свойствами печати и формами моделей – эта статья поможет Вам узнать больше о возможностях вашего гаджета.

Печать нефункциональных прототипов и изделий

PLA пластик (полилактид)

Полилактид сделан из биоматериалов, таких как кукурузный крахмал, сахарный тростник и корень тапиоки, которые делают его биоразлагаемым и безопасным. Когда он нагревается, вы почувствуете сладкий запах, подобный сахарному сиропу. В отличие от ABS PLA не токсичен, поэтому для принтера не требуется отдельное помещение или закрытая камера. Температура плавления у PLA ниже, чем у ABS пластика, поэтому для печати не требуется подогреваемый стол. Слои склеиваются очень прочно при печати, но получившаяся модель будет хрупкой и может разбиться при падении на пол. Если вам нужно напечатать деталь механизма, то лучше выбрать материал попрочнее.

HIPS пластик (Полистирол)

Полистирол, прежде всего, используется в качестве материала поддержки для печати ABS пластиком и в принтерах с двумя экструдерами. HIPS это отличный материал поддержки, потому, что он легко растворяется в лимонене. Это свойство позволит быстро и не трудозатратно удалить материал поддержки с вашей модели. Это идеальный материал для печати проектов, у которых есть нависающие края или сложные элементы.

PET (полиэтилентерефталат)

Полиэтилентерефталат - гибкий и крепкий материал для технических и прочных моделей. Он химически стойкий и не поглощает воду, как большинство других расходных материалов. Ценовой диапазон у него такой же, как у PLA и ABS пластика, по физическим свойствам похож на ABS, но может быть распечатан без подогреваемого стола и печатается при температуре 220-250 градусов С. Слои связываются прочно, что позволяет использовать его в механических деталях, беспилотной авиации и носимой технике.

SLA (Фотополимерная смола)

Смола отлично подходит для создания прототипов, которые не будут подвергаться интенсивному физическому контакту при частом использовании. Смола поставляется в широком цветовом диапазоне и прототипы из нее печатаются гладкими. SLA принтеры способны создавать детализированные прототипы. Часто их используют инженеры или дизайнеры, которым больше важен внешний вид, а не прочность модели.

Печать функциональных прототипов

ABS пластик (акрилонитрилбутадиенстирол)

ABS пластик имеет более высокую точку плавления, чем другие расходники, поэтому для печати необходим подогреваемый стол, чтобы избежать деформирования модели. Он немного прочнее, чем PLA, поэтому, если вы ищете материал для изготовления крепких моделей, вам подойдет ABS. Его прочность и гибкость сделают Ваш прототип долговечным, но этот материал разрушается под ультрафиолетовыми лучами, поэтому плохо подходит для изделий наружного использования. Во время печати ABS пластиком выделяются токсичные пары, поэтому он требует хорошей вентиляции и закрытого корпуса принтера.

Carbon Fiber PLA (полилактид с добавлением углеродного волокна)

Этот материал популярен благодаря своей прочности и гибкости. Нить состоит на 15 % из углеволокна, остальная часть – PLA пластик. Нить может быть очень хрупкой, поэтому нужно быть осторожным при загрузке ее в принтер. Прочность материала отлично подходит для печати дронов, радио управляемых машин, пропеллеров и корпусов к различным устройствам. Из-за добавления углеродного волокна для печати таким материалом подходят экструдеры с увеличенным соплом от 0,04 мм и больше.

Nylon (полиамид)

Нейлон – это износостойкий материал с высокой прочностью и гибкостью. Нейлон очень эластичный, благодаря этому подходит для создания тонких моделей. Слои соединяются максимально прочно если сравнивать со всеми материалами, используемыми для FDM-печати. Некоторые типы нейлона используются в медицинских устройствах, игрушках, и в изделиях которые соприкасаются с пищей. Для хранения полиамида нельзя использовать влажные помещения.

Flexible Filament (TPE and TPU)

Гибкая нить Filaflex , как правило, делается из полиуретана или полиэтилена. Это сложный материал для печати, т.к. нить имеет привычку застревать в экструдере, что приводит к поломке модели. Для лучшего результата рекомендуется печатать на экструдерах с прямой загрузкой и при высоких температурах. Уменьшение скорости печати также снижает риск повреждения модели принтером.

SLA (Жесткая смола)

Эта смола подойдет для создания гибких и прочных моделей. Как и ABS пластик, смола – хороший материал для бытовых изделий и запчастей к ним. Она выдерживает сильные нагрузки.

Flexible Resin (гибкая смола)

В технологии печати SLA используется также гибкая смола, которая позволяет печатать гнущиеся функциональные объекты. Можно напечатать различные эргономичные приспособления, такие как ручки или захваты. Несмотря на то, что принтеры FDM иногда требуют специальных сопел для печати гибкой нитью, принтеры SLA не требуют никаких специальных дополнений для печати с гибкой смолой.

High Temperature Resin (Высокотемпературная смола)

Компания Formlabs выпустила материал, который плавится при температуре 289 С при давлении 45 Мпа, что делает его самым высокотемпературным материалом на рынке при таком давлении. Этот материал прекрасно подходит для форм прототипов, для хозяйственных нужд и форм для горя чих жидкостей.

Durable Resin (прочная смола)

Высокопрочная и износостойкая смола, которая выдерживает серьезные нагрузки и по свойствам похожа на полипропилен. Этот материал отлично подходит для прототипов, которые можно использовать в хозяйстве, и деталей, которые подвергаются износу - например, шарниры и подшипники.

Создание предметов искусства и дизайна

Wood Filament (деревянная нить)

Нити Woodfill и Laywood состоят из пластмасс, волокон дерева и полимеров, которые позволяют работать с нитью на принтере с настройками, как для PLA пластика. Это позволяет эмитировать деревянную структуру по ощущениям. Поскольку деревянная нить основана на PLA пластике - для печати не требуется подогреваемый стол. Вы можете изменять цвет материала, меняя температуру печати. Это можно использовать, создавая эффект колец, как у настоящей древесины.

Thermo Temperature Changing PLA (термохромная нить, меняющая цвет)

Этот материал меняет цвет, когда температура повышается или падает. Есть различные варианты изменения цвета, например, от синего до зеленого, от серого до белого и другие. Материал сделан на основе PLA и не требует подогреваемого стола. Есть также материал, который изменяет цвет при воздействии света. Термохромный пластик может найти интересное применение при изготовлении чехлов для смартфонов и потребительских товаров.

Metal Filled PLA (Pla c металлическим порошком)

Пластик с добавлением металлического порошка. Четыре самых популярных металлических добавки: бронза , медь , сталь и железо. Металлический порошок делает пластик в 4 раза тяжелее по сравнению с обычным PLA. После печати модель выглядит как железная и на ощупь тоже напоминает металл, но все же требует дополнительной пост обработки, чтобы достичь нужного эффекта. До обработки модель из PLA с металлическим порошком тусклая и цель постобработки – поднять частицы металла на поверхность изделия.

Создание специализированных прототипов для медицинских, ювелирных и инженерных целей

Conductive PLA (токопроводимый пластик)

Такой материал годится для приспособлений с низким напряжением электрического тока. Примерами использования могут быть конструкторы Ардуино и светодиоды. Несмотря на то, что материал достаточно крепкий он не должен использоваться под тяжелыми нагрузками. Проводящий PLA может быть добавлен в обычный, например, если вы хотите создать контактную схему внутри пластикового изделия.

Castable Resin (детализированная смола)

Этот материал для используется в SLA печати для высоко детализированных моделей. Смоделируйте деталь в CAD, напечатайте ее, и используйте, как парафиновую форму для литья. Такой материал сжигается с минимальным количеством пепла или остатка, что делает его идеальным для ювелирной промышленности и стоматологии.

Ceramic Resin (керамическая смола)

Керамическая смола – хороший выбор для художников или людей, которым нужны термоустойчивые модели. Процесс печати подобен другим смолам, но после того, как модель будет готова, Вы сможете обжечь ее и глазировать.

Biocompatible Resin (Биологически совместимая смола)

Есть много различных биологически совместимых смол на рынке с различными сертификатами. Эти материалы могут использоваться для создания точных индивидуальных копий частей тела или органов пациентов для увеличения точности во время операции и скорейшего выздоровления больного.

Источник https://pinshape.com

SLA — технология трехмерной печати, при которой жидкий фотополимер под действием светового излучения лазера меняет свои физические свойства и твердеет, образуя твердую поверхность в точке проекции лазера.

В емкость с жидким фотополимером помещается сетчатая платформа, на ней будет происходить выращивание прототипа. Изначально платформа находится на такой глубине, чтобы ее покрывал тончайший слой полимера толщиной от 0.05 до 0.15мм — это и есть приблизительная толщина слоя в стереолитографии. Далее включается лазер, который воздействует на те участки полимера, которые соответствуют стенкам целевого объекта, вызывая их затвердевание. После этого вся платформа погружается чуть глубже, на величину, равную толщине слоя. Также в этот момент специальная щетка орошает участки, которые могли остаться сухими вследствие некоторого поверхностного натяжения жидкости.

По завершению построения объект погружают в ванну со специальными составами для удаления излишков и очистки. И, наконец, финальное облучение для окончательного отвердевания. Как и многие другие методы 3D прототипирования, SLA требует возведения поддерживающих структур, которые вручную удаляются по завершении строительства.

Необходимо понимать , что из-за выборочного отвердевания накладываются жесткие двусторонние ограничения на компоненты и технологию процесса. Например, чем гуще смола изначально, тем легче её перевести в полимерное состояние, но и тем хуже её гидромеханические качества. Чем мощнее введенный в смолу фотоинициатор, тем меньшее время нужно слабому лазеру для засветки, но и тем меньшее время жизни у всего объёма смолы, так как он подвержен фоновой засветке. Именно золотая середина в технологии и компонентах является “ноу-хау” каждого производителя лазерных стереолитографов. Устройство и принцип действия таких машин у всех производителей идентичны, в любой SLA-машине возможно применение любого расходного материала после соответствующей настройки.

Одно из преимуществ 3D печати методом SLA — высокая точность прототипов, глакость поверхности и скорость. Большие объекты строятся в течения дня, хотя отдельные модели с особо сложной геометрией могут выращиваться до нескольких дней. Большинство SLA-машин работают с объектами размером примерно 50x50x60см, но есть и исключения. Среди недостатков SLA обычно называют высокую стоимость как расходного материала — смолы (100-300$ за литр), так и самих машины (от 100.000$ до миллиона и выше).

• Изготовление моделей любой сложности(тонкостенные детали, мелкая детали)
• Легкая обработка изготовленной детали
• Высокая точность построения и высокое качество поверхности
• Широта применяемых материалов, в том числе для по выжигаемым моделям
• Свойства применяемых полимеров позволяют использовать выращенный прототип в качестве готового изделия
• Традиционно большие, по сравнению с 3D принтерами, размеры рабочей камеры
• Низкий процент расходного материала на поддержку
• Низкий уровень шума стериолитографов

Недостатки технологии SLA:

• Необходимость механически отделять стержневидную поддержку от созданных прототипов
• Необходимость в процессе окончательной UV засветки. Выращенную деталь необходимо промыть, после чего поместить в ультрафиолетовую камеру для окончательного отверждения.