Структура технологического процесса
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС И ЕГО СТРУКТУРА (ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ)
Производственный и технологический процессы
Производственным процессом завода (участка, цеха) называют весь комплекс процессов организации, планирования, снабжения, изготовления, контроля, учета и т.д., необходимых для превращения поступающих на завод материалов и полуфабрикатов в готовую продукцию завода (цеха). Таким образом, производственный процесс – это совокупность всех действий людей и орудий производства, осуществляемых для изготовления выпускаемых изделий на данном предприятии.
Производственный процесс сложен и многообразен. Он включает: обработку заготовок для получения из них деталей; сборку узлов и двигателей и их испытание; перемещение на всех стадиях изготовления; организацию обслуживания рабочих мест и участков; управление всеми звеньями производства, а также все работы по технической подготовке производства.
Конечно, в любом производственном процессе наиболее важное место занимают процессы, непосредственно связанные с достижением заданных параметров продукции. Такие процессы называются технологическими. Технологический процесс – это часть производственного процесса, содержащая действия по последовательному изменению размеров, формы или состояния предмета труда и их контроль (ГОСТ 3.1109-82).
В производстве авиационных двигателей используют разнообразные процессы: литье, обработку давлением и резанием, термическую и физико-химическую обработку, сварку, пайку, сборку, испытания. Таким образом, по виду процесса и виду продукции различают технологический процесс отливки, например, лопатки турбины; технологический процесс термической обработки, например, вала турбины; технологический процесс механической обработки и т.п. Применительно к процессам формообразования можно сформулировать, что технологический процесс – это система взаимосогласованных операций, предусматривающих последовательное превращение полуфабриката в изделие (деталь, заготовку …) путем формообразования механическими, физико-механическими, электрофизикохимическими и др. методами.
Структура технологического процесса
Основным элементом технологического процесса является операция.
Операция – это часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте одним или несколькими рабочими, одной или несколькими единицами оборудования до перехода к обработке заготовки следующей детали.
Для существования операции достаточно хотя бы одного из двух указанных условий. Если, например, процесс состоит из шлифования заготовки детали на шлифовальном станке и электроискровом легировании этой поверхности на другом, то независимо от количества деталей (хотя бы одна деталь) в технологическом процессе будут две операции, так как меняется рабочее место (рис. 2.1).
|
Рис. 2.1. Операции технологического процесса(фрагмент)
Вместе с тем обработка на одном рабочем месте также может состоять из нескольких операций. Если, например, сверление и развертывание деталей выполняется на одном сверлильном станке, таким образом, что сначала всю партию деталей просверлить, а затем, по обстоятельствам осуществив переналадку оборудования (замена инструмента, приспособления, режимов обработки, смазывающее-охлаждаемой среды, мерительных интсрументов и др.), осуществить развертывание, то получится две операции – «сверлильная», вторая «развертывание», хотя рабочее место одно.
Рабочее место – это часть площади (объема) цеха, предназначенная для выполнения операции одним или группой рабочих, в которой размещено технологическое оборудование, инструмент, приспособления и др.
Понятие «операция» относится не только к технологическому процессу (ТП), предусматривающему формообразование. Имеют место контрольные, испытательные, моечные, упрочняющие, термические и т.д. операции.
Операция характеризуется:
Неизменностью объекта обработки;
Неизменностью оборудования (рабочего места);
Постоянством рабочих исполнителей;
Непрерывностью выполнения.
Проектирование технологического процесса состоит в установлении:
Состава (номенклатуры) операций;
Последовательности операций в ТП;
Операция – неделимая в планово-организационном отношении часть ТП. Она является основной единицей производственного планирования. Весь производственный процесс строится на основании совокупности операций:
Трудоемкость;
Материально-техническое обеспечение (станки, инструменты и др.);
Квалификация и количество рабочих;
Необходимые производственные площади;
Количество электроэнергии и др. определяют по операциям.
Операция тщательно документируется.
Операция может состоять из нескольких переходов . Переход –это часть операции, в течение которой обрабатывается одна и та же поверхность детали, одним и тем же инструментом, при неизменном режиме работы станка.
|
 |
Рис. 2.2. Технологические переходы
а – два простых перехода (Ι и ΙΙ); б – один сложный (пояснения в тексте)
На рис. 2.2 показана операция по прошиванию отверстий электрохимическим методом. Как видно из рис. 2.2, а осуществляется последовательное получение отверстий при реализации переходов Ι и ΙΙ. Для повышения производительности часто объединяют несколько простых переходов в один сложный переход (рис. 2.2, б ); это позволяет одновременно обрабатывать несколько поверхностей.
Технологический переход может содержать несколько проходов. Проход – это часть перехода, во время которого снимается (наносится) один слой металла. Деление на проходы необходимо в тех случаях, когда за один прием (по условиям прочности инструмента, жесткости станка, требованиям по точности и др.) удалить (нанести) весь слой металла не представляется возможным.
Операция может выполняться за один или несколько установок обрабатываемой детали. Установ представляет собой часть технологической операции, выполняемой при одном закреплении заготовки.
Во многих случаях операции делят на позиции. Позиция – фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой заготовкой совместно с приспособлением, относительно инструмента или неподвижной части оборудования для выполнения определенной части операции. Таким образом, позиция – это каждое из различных положений заготовки относительно инструмента или инструмента относительно заготовки при одном ее закреплении, например фрезерование каждой из четырех граней головки винта при одном его закреплении в делительном приспособлении.
Различие между позицией и установом состоит в том, что в каждом новом установе новое взаимное положение заготовки и инструмента достигается путем перезакрепления заготовки, а в каждой новой позиции – без открепления заготовки, перемещением или поворотом заготовки или инструмента в новое положение. Замена установов позициями всегда дает сокращение времени на обработку, поскольку поворот приспособления с заготовкой или головки с инструментом занимает меньше времени, чем открепление, переустановка и закрепление заготовки.
Технологический процесс – это часть производственного процесса, содержащая в себе последовательное изменение размеров, формы, внешнего вида предмета производства, и их контроль.
Элементы технологического процесса : операция, установка, позиция, обработка, перход, проход, рабочий прием, движение.
Технологический процесс обычно делится на части, называемые операциями.
Операция представляет собой законченную часть технологического процесса. О. предназначена для изменения геометрических и физических параметров изделия на 1 раб месте с 1 рабочим.
Операция , выполняемую непрерывно на одном рабочем месте.
Операция – это основная единица производственного планирования и учета. На онове операций определяют трудоемкость изготовления деталей, устанавливают нормы времени и расценки, задается требуемое кол-во оборудования, приспособлений и инструментов, опредеяют с/с обработки.
Состав О.: СПИД: станок, приспособление, инструмент, деталь.
Установка – это определение положения заготовки на станке с использованием станочных приспособлений.
С тем, чтобы иметь возможность представить структуру операции и учесть затраты времени на ее выполнение, потребовалось расчленение операции на отдельные части, названные переходами.
Позиция – это фиксированое положение, занимаемое закрепленной заготовкой совместно с приспособлением относительно инструмента. (токарно- револьв станки с гориз и вертик осью вращения головки.)
Обработка . Цели мех обраб- изменение св-в, геометрич характеристик, размеров заготовки.
Технологический переход – это механическая обработка одной или нескольких пов-те заготовки, одним или несколькими инстументами, при постоянных технологических режимах и установке.
В соответствии с этим переход, непосредственно связанный с осуществлением технологического воздействия, называют основным (сверление). Переход, состоящий из действий рабочего или механизмов, необходимых для выполнения основного перехода, называют вспомогательным (установка и закрепление детали).
Проход – обработка отдельных пов-тей при неизменной установке заотовки.
Рабочим ходом называют однократное относительное движение инструмента и заготовки, в результате которого с ее поверхности удаляется один слой материала. Чтобы иметь возможность обработать заготовку, ее надо установить и закрепить в приспособлении, на столе станка. Каждое новое фиксированное положение объекта производства совместно с приспособлением, в котором объект установлен и закреплен, называют рабочей позицией.
Движение – это отдельные действия станка (включение, выключение).
Рабочий прием - законченная совокупность действий человека при выполнении определенной части операции, применяемых при выполнении перехода или его части. Например - включить станок, переключить подачи и т.п.
Прием является частью вспомогательного перехода.
Типы производства
Различают три типа производства: I/ массовый, 2/ серийный, З/единичный.
Единичное: Единичным называют производство, характеризуемое малым объемом выпуска одинаковых изделий, повторное изготовление изделий, которых, как правило, не предусматривается. Здесь отсутствует цикличность производства, свойственная серийному производству.
Отсутствие повторяемости изготовления ведет к поиску наиболее упрощенных путей изготовления продукции. Чаще всего так работают экспериментальные, ремонтные цехи и т.п. Рабочие здесь, как
правило, высокой квалификации. Оборудование и оснастка - универсальные. Стоимость продукции - высокая.
1.широта номенклатуры изготовляемых изделий 2. малый объем их выпуска десятки шт в год. 3. универсальный охват разнообразных типов изделий. 4. гибкость с точки зрения применения универсального оборудования (напр., токарно-винторезный станок, станд-ый режущий или измерительный инструмент)5. Технологический процесс изготовления детали имеет уплотненный хар-р, т.е. на одном станке вып-ся несколько операций или полная обработка 6.С/c выпускаемого изделия относительно высока 7. квалификация раб – 5 – 6 разряд, высокая. 8 станок – универсальный, точное оборуд. 9. кооэфицент закрепл операции более 40. 10. применяется упрощенная система документации. 11. тех нормы отсутствуют, применяют опытно-статистическое нормирование труда. 12. заготовки: горячий прокат, литье в землю, поковки
Серийное: (мелко-, средне-, крупно-серийн – зависит от V партии)
мелко- :1.квалификация раб 5-6 разряд, 2. сатнки – полуавтоматы 3. коэффициент зкрепления операции 20 - 40
средне-:1.квалификация раб 4 разряд, 2. сатнки – полуавтоматы 3. коэффициент зкрепления операции 10-20
крупно-серийн: 1.квалификация раб 3 разряд, 2. автоматич. Сатнки, производств модули 3. коэффициент зкрепления операции от 1-10
1.ограниченная номенклатура изделий изготовляется периодически повторяющимися партиями 2. объем выпуска больше, чем в единичном произ-ве, периодически, повторяющимися партиями 3. заготовки- горячий и холодный прокат, литье в землю под давлением, литье, штамповки 4. Технологический процесс преимущественно дифференцирован, т.е. расчленен на отд. операции, выполняемые на опред. станках 5. при выборе технол-го оборудования (исп-ся вспомогательные, спец-е приспособления) необходимо производить расчет затрат и сроков окупаемости, а также ожижаемый эк. Эффект. 6. с/c ниже, чем в единичном произ-ве
Массовое:
Массовым - производство, характеризуемое большим объемом выпуска изделий непрерывно
изготовляемых или ремонтируемых продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна рабочая операция. При массовом производстве для каждой операции
выбирается наиболее производительное, дорогое оборудование /автоматы, полуавтоматы/, рабочее место оснащается сложными, высокопроизводительными устройствами и приспособлениями, в
результате чего при большом объеме выпуска изделий достигается самая низкая себестоимость продукции.
1. коэфф закрепл =1. 2. квалификация 3-4 (на кахд рабочем месте выполняется 1 повторяющаяся операция) 3. автоматич. сатнки, производств модули. 4 производство поточное 5. требуемая точность достигается методами автомаоического получения размеров на настроеных станках.
1.узкая номенклатура изделий. 2. большой объем выпуска изделий, непрерывно изготовляемый в теч. продолжительного периода времени 3. Технологический процесс разрабатывается подробно, которому свойственна малая трудоемкость и низкая в сравнении с серийным пр-вом с/c изделия. 4. применение механизации и автоматизации произ-ых процессов. 5. использование техн. процесса с элементарными операциями. 6. применение быстродейст-их спец. приспособлений, а также режущего и измерительного инстр-та. 7. Исп-ся шаблон
Качество поверхности
Качество поверхности - это совокупность всех её служебных свойств и, в первую очередь, износоустойчивости, коррозионной стойкости, усталостной прочности, а также некоторых других свойств. Качество поверхности оценивается двумя параметрами:
Физическими характеристиками;
Геометрическими характеристиками
Геометрические характеристики - это параметры отклонения поверхности от идеальной, заданной. Поверхность может быть неплоской, овальной, с огранкой и т.п. Поверхность можно в увеличенном виде изобразить в виде волнистой линии.
Геом. хар-ки качества обработанной поверхности определяются отклонением реальной поверхности от номинальной. Эти отклонения можно подразделить на 3 разновидности: шероховатость, волнистость и отклонение от прав. геом. формы..
Шероховатость – это совокуп неровностей, обработанной овехности с относитедльно малыми шагами. Шероховатость поверхности опреджеляют по ее профилю, котор образуется в сечении этой поверхности
Шероховатость и волнистость являются характеристиками качества поверхности, оказывающими большое влияние на многие эксплуатационные свойства деталей машин.
Рассматриваемые микронеровности образуются в процессе механической обработки путем копирования формы режущих инструментов, пластической деформации поверхностного слоя деталей под воздействием обрабатывающего инструмента, трения его о деталь, вибраций и т.д.
Шероховатость поверхностей деталей оказывает существенное влияние на износостойкость, усталостную прочность, герметичность и другие эксплуатационные свойства
Волнистость занимает промежуточное положение между отклонениями формы и шероховатостью поверхности. Возникновение волнистости связано с динамическими процессами, вызываемыми потерей устойчивости системы станок-приспособление-инструмент-деталь и выражающимися в возникновении вибраций.
Волнистость поверхности - это совокупность периодически повторяющихся неровностей, у которых расстояния между смежными возвышенностями или впадинами превышают базовую длину для имеющейся шероховатости поверхности.
Отклонением формы называется отклонение формы реальной поверхности или реального профиля от формы номинальной поверхности или номинального профиля.
Точность - это степень соответствия действительных значений геометрических параметров их заданным (расчетным) значениям.
К физико-механическим св-вам относят твердость и напряжение .
Остаточное напряжение возникает после механической обработки, заготовительных операций, при шлифовании (Материал поверхностного слоя испытывает наклеп, разупрочнение, изменяется его структура и микротвердость, образуются остаточные напряжения). После заготовительных операций заготовки, полученные на прессе, подвергаются термич. обработке.
Виды термической обработки и остаточное напряжение:
Нормализация – нагрев детали и охлаждение ее в последующем на воздухе. При этом снимается остаточное напряжение и формируется твердость выше, чем при обжиге. Обжиг – характеризуется тем, что у заготовки снимается остаточное напряжение в результате нагрева печи с последующим остыванием внутри нее со скоростью остывания печи. Закалка может произ-ся в соляные р-ры, в воду, в масло. Остаточное напряжение определяют расчетными и экспериментальными методами.
При эксперимент. методах остат. напряжения опред-ют расчетами по деформации образца после снятия с него напряженного слоя. Этот метод явл. разрушающим.
11. Точность механической обработки. Суммарная погрешность. Система СПИД. Виды погрешностей.
Под точностью обработки следует понимать степень соответствия действительного значения показателя к номинальному.
Точность геометрических параметров является комплексным понятием, включающим в себя:
Точность размеров элементов деталей;
Точность геометрических форм поверхностей элементов деталей;
Точность взаимного расположения элементов деталей;
Шероховатость поверхностей деталей (микрогеометрия);
Волнистость поверхностей (макрогеометрия).
Повышение точноти исходных заготовок снижает трудоемкость и с/c обработки мех обработки, снижает значения припусков, приводит к экономии металла.
Точность детали зависит от ряда факторов:
Отклонение от геом. формы детали или ее отд. элементов.
Отклонение действительных размеров детали от номинальных
Отклонение поверхностей и осей деталей от точного взаимного расположения (от параллельности, перпендикулярности, концентричности)
Т.к. точность обработки в произ-ых условиях зависит от многих ф-ров, обработку на станках ведут не с достижимой, а с экономической точностью.
Эк.точность мех. обработки – такая точность, при кот. min с/c обработки достигается в нормальных произ-ых условиях (работа произ-ся на исправных станках с применением необх-ых приспособлений и инструментов при нормальных затратах времени и нормальной эксплуатации рабочих) Достижимая точность – точность, кот. можно достичь при обработке в особых наиб. благоприятных усл., необходимых для данного произ-ва высококвалифицированными рабочими при значительном увеличении затрат времени, на считаясь с с/c обработки.
СПИД: станок, приспособление, инструмент, деталь.
Суммарная погрешность измерения – это совокупность погрешностей, возникающих под влиянием большого числа факторов.
Погрешности: теоретичские, погрешн., вызваные действием упругой силы СПИД, погрешности, вызванные деформацией заготовки под действием неуравновешенных сил, из-за действия тепла, из-за износа режущего инструмента, погрешность базирования
Cанкт-Петербургский Государственный Университет водных коммуникаций
Кафедра Технологии судоремонта
Курсовой проект
по дисциплине Основы технологии судового машиностроения
Выполнил:
студент группы СП-42
Чудин А. С.
Проверил:
Цветков Ю. Н.
Санкт-Петербург
Технологические процессы в машиностроительном производстве разрабатывают для того, чтобы:
1)выбрать наиболее целесообразную последовательность обработки заготовок, которая обеспечит удовлетворение технических требований конструкторской документации (рабочих чертежей) по физико-механическим свойствам и конструктивно-технологическим параметрам (точность размеров, микрорельеф и т.д.);
2)создать возможно более строгую базу для нормирования затрат времени на производство отдельной детали при механической обработке или сборочной единицы на участках узловой и общей сборки.
Технологические процессы механической обработки служат основой для проектирования производственных участков, цехов и т.п.
По более конкретным технологическим указаниям конструкторские службы отдела главного технолога проектируют приспособления, специальный режущий, измерительный и вспомогательный инструменты.
Одной из особенностей современного машиностроения является то, что создание новых машин чаще всего связано не с проектированием и изготовлением принципиально новых образцов, а в большей степени с модернизацией и совершенствованием апробированных и хорошо зарекомендовавших энергетических установок, двигателей и т.п.
Такое положение предопределяет вполне естественную эволюцию технологической и организационной подготовки машиностроительного производства.
В технологии получают развитие аналогии построения технологических процессов, основанные на большом опыте и традициях практического проектирования.
Организацию производства обосновано ориентируют на гибкие быстро переналаживаемые структуры.
Основной документ для разработки технологического процесса является рабочий чертеж детали (сборочной единицы). Главными факторами, влияющими на построение технологических процессов, рассматривают масштабы производства и требования, которые предъявляют к качеству детали. В распоряжении разработчиков имеются каталоги металлорежущего оборудования, режущего и измерительного инструмента, вспомогательной автоматизированной или нормализованной технологической оснастки. При назначении режимов резания и нормирования затрат времени на механическую обработку используют государственные и отраслевые общемашиностроительные нормативы.
2. Технологический анализ рабочего чертежа детали
Технологический анализ рабочего чертежа детали (или собственно детали) производят по двум следующим направлениям:
1)отработке конструкций детали на технологичность;
2)анализу собственно технологических свойств детали.
Отработку конструкций на технологичность ведут совместно конструкторские и технологические службы на стадии проектирования изделий. Главную задачу такой отработки сводят к тому, чтобы придать формам, габаритным размерам, способам получения заготовок наиболее приемлемые и экономичные для данных условий показатели (характеристики). Отработку конструкций на технологичность ведут до тех пор, пока изделие не будет запущено в серийное производство. Все затраты, связанные с совершенствованием конструкций на стадии отработки ее на технологичность, относят на головные образцы изделий (детали).
В обоснованных случаях при такой отработке упрощают геометрические формы, придают сложным конструктивным элементам более простые формы с ориентацией на механическую обработку на универсальном оборудовании.
Технологичность понятие условное, так как одна и та же конструкция, например штамповка, безусловно, технологичная в серийном производстве и совершенно не технологична при изготовлении деталей единичными образцами и т.д.
Важным показателем технологичности конструкции детали является ориентация задания линейных размеров цепей на конкретные условия производства и использования для обеспечения их точности тех или иных методов. При отработке на технологичность в ряде случаев ужесточают предельные размеры (отклонения) технологически для создания лучших условий базирования заготовок при механической обработке.
Технологические свойства деталей анализируют по физико-механическим свойствам материала и конструктивно-технологическим параметрам.
Среди физико-механических свойств материалов рассматривают пластичность, поверхностную и общую твердость, состояние заготовки и пр. Пластические или хрупкие материалы обуславливают практически однозначно выбор материала режущего инструмента, особенно для твердых сплавов. При обработки пластичных материалов, например, сталей, используют более производительные, но менее прочные титановольфрамокобальтоые сплавы типа ТК (Т5К10, Т5К6 и др.). Наоборот, для обработки хрупких сплавов (чугунов и т.п.) предусматривают более прочные твердые сплавы вольфрамокобальтовой группы типа ВК (ВК3, ВК6 и т.д.).
При технологическом анализе конструктивно-технологических характеристик оптимизируют:
1)параметры точности размеров (квалитеты точности наружных поверхностей и отверстий, размеры с предельными отклонениями и без них);
2)параметры микрорельефа (интервалы изменения параметров микрорельефа наружных поверхностей и отверстий, поверхностей с различными значениями твердости);
3)отклонения обрабатываемых поверхностей от формы и отклонения во взаимном расположении базовых поверхностей.
При этом анализе акцентируют внимание на том, какое влияние каждый из указанных признаков (параметров) оказывает на структуру и содержание технологического процесса механической обработки.
3. Структура и оформление технологического процесса
Любой технологический процесс механической обработки заготовок структурно состоит маршрутной и операционной технологий. Наиболее детализированной является операционная технология. Она включает в себя технологические операции. Среди основных составляющих технологических операций выделяют установы и технологические переходы. Установы представляют собой часть технологической операции, выполняемой при одном неизменном закреплении заготовки.
В соответствии с Единой системой технологической документации (ЕСТД) полный комплект технологических документов включает в себя большое количество стандартных форм (карт). При практическом проектировании вид и число технологических карт зависит от конкретных условий производства и определяется стандартами.
Маршрутный технологический процесс представляет собой укрупненное описание последовательности и содержания технологических операций, которые выполняют для преобразования заготовки в готовую деталь.
Операционный технологический процесс оформляют на специальных операционных картах. В отличии от маршрутной технологии, операционных технологических картах приводят подробную запись последовательности обработки каждой отдельной поверхности с детализацией всей необходимой технологической информации.
Карта эскизов (операционный технологический чертеж) – это графическое изображение детали в том виде, в каком она «выходит» с данной операции после обработки.
На операционном чертеже указывают следующие сведения и обозначения:
1)обрабатываемые поверхности более толстыми линиями; порядковые номера этих поверхностей; при этом, если все обозначенные поверхности обрабатываются одним и тем же инструментом на одних и тех же режимах резания, то в операционной технологической карте будет ровно столько основных переходов, сколько обрабатываемых поверхностей;
2)все параметры точности обрабатываемых поверхностей: обязательно квалитеты точности и параметры микрорельефа, при необходимости - точность форм и взаимного расположения;
3)базовые поверхности (их графическое изображение стандартизировано).
Карты эскизов в технологических процессах разрабатывают на каждую технологическую операцию.
4. Методика разработки операционной технологии механической обработки
На выбор последовательности механической обработки детали влияют следующие факторы:
1)характер производства;
2)требования, предъявляемые к качеству готовой детали по параметрам точности, состоянию и физико-механическим свойствам обрабатываемого поверхностного слоя.
В единичном производстве технологические операции включают в себя большое количество установов и переходов по обработке многих наружных и внутренних поверхностей. Все это требует частой смены и подналадки инструмента, затрат вспомогательного времени и т.д.
В технологических процессах серийного производства, спроектированных для специальных станков, одноименные операции дифференцированы и могут состоять из одного вспомогательного и одного основного перехода. Переустановки детали в одной операции отсутствуют, смена инструмента сведена к минимуму, затраты времени на подналадку инструмента уменьшается.
При оценке влияния требований, предъявляемых к качеству готовой детали, на построение технологического процесса ориентировочно можно руководствоваться следующим:
1)любой технологический процесс должен починятся структурной схеме (рис.1);
2)этапы техпроцесса взаимосвязаны с параметрами точности и методами обработки;
3)повышение твердости поверхности до HRC 35 выше требует перехода от обработки лезвийным инструментом к абразивной обработке;
4)наборы центрового инструмента при обработке отверстий принимают в соответствии с параметрами точности поверхностей.
Рисунок 1.Структурная схема технологического процесса изготовления деталей
Таблица 1. Взаимосвязь технологических этапов с параметрами точности при обработке лезвийным или абразивным инструментом наружных поверхностей
| №№ этапа | Параметры точности | ||||||
| Квалитет | Микрорельеф, мкм | Лезвийным | Абразивным | ||||
| Rz | Ra | ||||||
| 000 | Заготовка | По ГОСТ на заготовки | |||||
| 005 | |||||||
| 010 | 14 | 80 | Обточить предварительно | ||||
| 015 | Термообработка: отжиг для снятия внутренних напряжений | ||||||
| 020 | Получистовая механическая обработка | 11 | 20 | Обточить | |||
| 025 | |||||||
| 030 | Чистовая механическая обработка при поверхностной твёрдости: | ||||||
| HB = 120 – 180 | 9 | 2,5 | Обточить начисто (окончательно) | ||||
| 9 и 7 | 1,25 | Обточить начисто (предварительно) | |||||
| HRC = 40 | 9 | 2,5 | |||||
| 9 и 7 | 1,25 | Шлифовать предварительно Шлифовать окончательно |
|||||
Таблица 2. Взаимосвязь технологических этапов с параметрами точности при обработке лезвийным или абразивным инструментом внутренних поверхностей
| №№ этапа | Наименование и содержание этапа | Параметры точности | Технологический переход при обработке инструментом | ||||
| Квалитет | Микрорельеф, мкм | Лезвийным | Абразивным | ||||
| Rz | Ra | центровым | нецентровым | ||||
| 000 | Заготовка | По ГОСТ на заготовки | |||||
| 005 | Термообработка: отжиг для снятия внутренних напряжений | ||||||
| 010 | Черновая механическая обработка | 14 | 80 | Сверлить | Расточить | ||
| 015 | Термообработка: отжиг для снятия внутренних напряжений | ||||||
| 020 | Получистовая механическая | 11 | 20 | Сверлить Зенкеровать | Расточить | ||
| 025 | Термообработка для повышения физикомеханических свойств деталей в соответствии с указаниями чертежа | ||||||
| 030 | Чистовая механическая при поверхностной твёрдости: | ||||||
| HB = 120 – 180 | 9 | 2,5 | Сверлить Зенкеровать Развернуть | Расточить начисто (окончательно) | |||
| 9 и 7 | 1,25 | Сверлить Зенкеровать Развернуть предварительно Развернуть окончательно | |||||
| HRC = 40 | 9 | 2,5 | Шлифовать начисто (окончательно) | ||||
| 9 и 7 | 1,25 | Шлифовать предварительно Шлифовать окончательно |
|||||
5. Режимы резания и нормирование технологического процесса (операции)
К режимам резания относят глубину резания t мм, подачу инструмента S мм/об (мм/мин), скорость резания V м/мин, мощность резания кВт.
Режимы резания являются основой для нормирования технологических операций, выбора оборудования и настройки станка на выполнение конкретного технологического перехода.
Режимы резания определяют расчетным путем или назначают по таблицам.
Теоретический расчет режимов резания является более строгим. Однако эмпирические расчетные зависимости скорее дают лучшее преставление о природе взаимодействия различных факторов, чем количественные оценки. Поэтому в практических приложениях теоретические расчеты применяют крайне редко.
Назначение режимов резания по таблицам просто и доступно пользователю даже с небольшим опытом технологического проектирования.
Назначению режимов резания предшествует выбор материала заготовки и инструментального материала.
Выбор материала заготовки практически однозначно предопределен рабочим чертежом детали.
Среди инструментальных материалов в современной металлообработке применения находят углеродистые легированные инструментальные стали, твердые сплавы и сверхтвердые инструментальные материалы.
В машиностроении до 70% механической обработки приходится на обработку лезвийными инструментами из твердых сплавов. Все твердые сплавы в соответствии с рекомендациями международных организаций стандартов в зависимости от материалов, для обработки которых они предназначены, разделены на следующие три группы:
1)Р – для обработки углеродистых, низколегированных и среднелегированных сталей; это сплавы титановольфрамокобальтовой группы типа Т5К10, Т15К6 и др.; они отличаются повышенной износостойкостью при относительно меньшей механической прочности и допускают скорость резания до 250 м/мин;
2)К – для обработки материалов с сыпучей стружкой, таких как например чугуны и т.п.; это сплавы вольфрамокобальтовой группы типа ВК; они более прочные, но менее износостойкие;
3)М – твердые сплавы для обработки специальных сплавов.
При назначении режимов определяют:
1)резания как разность между размерами обрабатываемой поверхности на предыдущем на выполняемом переходе по операционным эскизам;
2)подачу инструмента при точении, сверлении, зенкеровании, развертывании и шлифовании в зависимости от вида обработки: черновая, получистовая, чистовая;
3)скорость резания по таблицам.
Надо иметь в виду, что скорость резания зависит от стойкости инструментального материала и для оператора является как бы воображаемой. Для оператора всегда важна частота вращения шпинделя станка, так как на станке можно установить конкретную частоту вращения шпинделя, а не скорость резания.
Поэтому принятую скорость резания пересчитывают на частоту вращения шпинделя n по формуле
где D – диаметр обрабатываемой поверхности или центрового инструмента, мм.
Нормирование технологического процесса сводится к определению затрат времени на выполнение каждой отельной операции, а при необходимости и всего технологического процесса.
По затратам времени на выполнение каждой операции рассчитывают заработную плату основных производственных рабочих.
В единичном производстве затраты времени оценивают по так называемому штучно-калькуляционному времени Тшт.к.. Это время рассчитывают по формуле
где Тп.з – подготовительно-заключительное время выполнения технологической операции; его предусматривают на ознакомление с рабочими чертежами, технологическим процессом и наладку станка;
m – количество деталей в обрабатываемой партии;
Тшт. – штучное время выполнения технологической операции.
В серийном производстве количество обрабатываемых деталей велико и следовательно, Тп.з./m─>0 и Тшт.к.= Тшт.
Штучное время определяют в целом на технологическую операцию по выражению:
где ТО – основное время выполнения технологической операции,
ТВ – вспомогательное время выполнения технологической операции,
К= (1,03 – 1,10) – коэффициент, учитывающий затраты времени на организационно – техническое обслуживание станка и отдых.
Основное время определяют для каждого основного перехода, а вспомогательное – для всех переходов (основных и вспомогательных).
Основное время – это время, затрачиваемое непосредственно на резание. Для всех видов механической обработки:
где Ар – расчетная длина обрабатываемой поверхности.
Вспомогательное время назначают по нормативам в виде суммы отдельных составляющих, а именно:
где tуст – время на установку и снятие детали, учитывается один раз на операцию, если нет переустановок заготовки,
tпр – время, связанное с выполнением основного технологического перехода; его предусматривают на подвод (отвод) инструмента, включение (выключение) станка и т.д.; учитывается столько раз, сколько основных переходов в операции;
tn и ts –соответственно время на изменение частоты вращения шпинделя (инструмента) и подачи инструмента (заготовки);
tизм – время на измерения, учитывается для каждой обрабатываемой (измеряемой) поверхности;
tсм – время на смену инструмента, время на первичную установку (настройку) инструмента включают в tпр первого основного технологического перехода;
tвс – время на вывод сверла для удаления стружки; предусматривают только при сверлении отверстий в сплошных заготовках.
В курсовой работе условно принимаем:
tуст =1,2 мин., tпр =0,8-1,5 мин., (большие значения для получистовых, а меньшие – для черновых переходов), tn = ts= 0,05 мин., tизм = 0,08 – 1,2мин. (большие значения для калибров, меньшие – для универсального измерительного инструмента), tсм = 0,10 мин, tвс = 0,07.
вал обработка деталь технологический
Таблица 3. Расчет затрат времени на выполнение технологической операции
| Номера | Основное время, мин | |||||||||||||||||||
| Операции | Пере хода | tуст | tпр | tn | ts | tизм | tсм | |||||||||||||
| 05 | 1(А) | - | 1,2 | - | - | - | - | - | ||||||||||||
| 2 | 0,02 | - | 0,8 | - | - | 0,1 | - | |||||||||||||
| 3 | 0,03 | - | 0,8 | 0,05 | 0,05 | - | 0,1 | |||||||||||||
То = 0,05 мин. Тв = 3,1 мин. Тшт = 1,05(То +Тв) = 1,05(0,05 + 3,1) = 3,31 мин. |
||||||||||||||||||||
| 010 | 1(А) | - | 1,2 | - | - | - | - | - | ||||||||||||
| 2 | 0,29 | - | - | - | - | - | - | |||||||||||||
То = 0,29 мин. Тв = 1,2 мин. Тшт = 1,05(То +Тв) = 1,05(0,29 + 1,2) = 1,56 мин. |
||||||||||||||||||||
| 015 | 1(А) | - | 1,2 | - | - | - | - | - | ||||||||||||
| 1 | 0,47 | - | - | - | - | - | - | |||||||||||||
То = 0,47 мин. Тв = 1,2 мин. Тшт = 1,05(То +Тв) = 1,05(0,47 + 1,2) = 1,75 мин. |
||||||||||||||||||||
| 025 | 1(А) | - | 1,2 | - | - | - | - | - | ||||||||||||
| 2 | 0,32 | - | 1,0 | - | - | - | - | |||||||||||||
| 3 | 0,10 | - | 1,0 | - | 0,05 | - | 0,1 | |||||||||||||
| 4 | 0,04 | - | 1,0 | 0,05 | - | - | - | |||||||||||||
| 5 | 0,48 | - | 1,0 | 0,05 | 0,05 | 0,1 | 0,1 | |||||||||||||
| 6 | - | 1,0 | - | - | 0,1 | - | ||||||||||||||
| 7 | 0,20 | - | 1,0 | - | 0,05 | - | - | |||||||||||||
То = 1,14 мин. Тв = 7,85 мин. Тшт = 1,05(То +Тв) =1,05(1,14 + 7,85) =9,44 мин. |
||||||||||||||||||||
| 030 | 1(А) | - | 1,2 | - | - | - | - | - | ||||||||||||
| 2 | 0,02 | - | 1,0 | - | - | 0,1 | - | |||||||||||||
| 3 | 0,16 | - | 1,0 | 0,05 | - | 0,1 | - | |||||||||||||
| 4 | 0,20 | - | 1,0 | 0,05 | - | 0,1 | - | |||||||||||||
| 5 | 1,1 | - | 1,0 | - | - | 0,5 | 0,1 | |||||||||||||
| 6 | 0,04 | - | 1,0 | 0,05 | - | 0,5 | 0,1 | |||||||||||||
| 7 | 0,07 | - | 1,0 | - | - | 0,5 | - | |||||||||||||
| 8 | 0,05 | - | 1,0 | 0,05 | - | 0,5 | - | |||||||||||||
| 9 | - | - | 1,0 | - | - | 0,5 | - | |||||||||||||
То = 1,64 мин. Тв = 10,15 мин. Тшт = 1,05(То +Тв) = 1,05(1,64 + 10,15) = 12,38 мин. |
||||||||||||||||||||
| 040 | 1(А) | - | 1,2 | - | - | - | - | - | ||||||||||||
| 2 | 2,0 | - | 1,5 | - | - | 0,2 | - | |||||||||||||
То = 2,0 мин. Тв = 2,9 мин. Тшт = 1,05(То +Тв) = 1,05(2,0 + 2,9) = 5,15 мин. |
||||||||||||||||||||
| 045 | 1(А) | - | 1,2 | - | - | - | - | - | ||||||||||||
| 2 | 0,5 | - | - | - | - | 0,2 | - | |||||||||||||
| 3 | 0,5 | - | - | - | - | 0,2 | - | |||||||||||||
| 4 | 0,5 | - | - | - | - | 0,2 | - | |||||||||||||
То = 1,5 мин. Тв = 1,8 мин. Тшт = 1,05(То +Тв) =1,05(1,5 + 1,8) = 3,47 мин. |
||||||||||||||||||||
| 050 | 1(А) | - | 1,2 | - | - | - | - | - | ||||||||||||
| 2 | 0,48 | - | 1,5 | - | - | 0,2 | - | |||||||||||||
То = 0,48 мин. Тв = 2,9 мин. Тшт = 1,05(То +Тв) = 1,05(0,48 + 2,9) = 3,55 мин. |
||||||||||||||||||||
| Номера | S, мм/об | n, об/мин | Основное время T0, мин | Вспомогательное время Tв, мин | ||||||||||||||||
| Операции | Пере хода | tуст | tпр | tвс | tn | ts | tизм | tсм | ||||||||||||
| инстр. | конд. втулки | |||||||||||||||||||
| 055 | 1(А) | - | - | - | 1,2 | - | - | - | - | - | - | - | ||||||||
| 2 | 0,3 | 630 | 0,11 | - | 1,5 | 0,07 | - | - | - | - | - | |||||||||
| 3 | 0,8 | 630 | 0,04 | - | 1,5 | - | 0,05 | 0,05 | - | 0,1 | 0,1 | |||||||||
| 4 | 1,0 | 250 | 0,08 | - | 1,5 | - | 0,05 | 0,05 | 0,2 | 0,1 | 0,1 | |||||||||
| 5 | - | - | - | - | 1,5 | - | - | - | - | 0,1 | 0,1 | |||||||||
То = 0,23 мин. Тв = 8,27 мин. Тшт = 1,05(То +Тв) = 1,05(0,23 + 8,27) = 8,93 мин. |
||||||||||||||||||||
6. Расчет размерных цепей
Расчет размерных цепей при замене замыкающего размера
Вид пересчета размерной цепи, при котором независимо от последовательности пересчета точность размера A6 будет обеспечиваться автоматически.
Рисунок 2. Схема размерной цепи при замене замыкающего звена
Расчет выполняем в табличной форме.
| Расчет допусков составляющих размеров в технологических размерных цепях | |||||||||||
| Размеры | Распределение | ||||||||||
| Обозначение | Значение | Равномерное | По одинаковому квалитету TA6 = 0,4; aст = 40 мкм. |
||||||||
| TAi = =TA6/m | TAik/ /TAi | Интервал размеров, мм | Aiср, мм | TAI, мм | TAik/ /TAi | ||||||
| A1 | 30 | -0,45 | 0,45 | 0,07 | 6,4 | 18 - 30 | 24 | 2,88 | 1,13 | 0,05 | 9 |
| A2 | 200 | -0,5 | 0,50 | 0,07 | 7,1 | 180 - 250 | 215 | 5,99 | 2,70 | 0,12 | 4 |
| A3 | 25 | +0,2 | 0,20 | 0,07 | 2,9 | 18 - 30 | 24 | 2,88 | 1,13 | 0,05 | 4 |
| A4 | 45 | +0,4 | 0,40 | 0,07 | 5,7 | 30 - 50 | 40 | 3,42 | 1,54 | 0,06 | 7 |
| A5 | 25 | +0,25 | 0,25 | 0,07 | 3,6 | 18 - 30 | 24 | 2,88 | 1,13 | 0,05 | 5 |
| A6 | 5 | +0,2 | 0,40 | - | - | - | - | - | - | - | - |
| AT | 70 | - | - | 0,05 | - | 50 - 80 | 65 | 4,02 | 1,81 | 0,07 | - |
ТАi1=1.13*0.4/9.44=0.05 ТАik1/ ТАi1=0.45/0.05=9
ТАi2=2.70*0.4/9.44=0.12 ТАik2/ ТАi2=0.50/0.12=4
ТАi3=1.13*0.4/9.44=0.05 ТАik3/ ТАi3=0.20/0.05=4
ТАi4=1.54*0.4/9.44=0.06 ТАik4/ ТАi4=0.40/0.06=7
ТАi5=1.13*0.4/9.44=0.05 ТАik5/ ТАi5=0.25/0.05=5
ТАiт=1,81*0,4/9,44=0,07
Анализ полученных результатов показывает то, что изменение линейной размерной цепи по технологическим соображениям приводит к ужесточению их значений от 2 до 6 раз.
Расчет размерной цепи по методу «максимум – минимум»
В ряде случаев, например, при подготовке к сборке сопрягаемых деталей бывает целесообразно оценить возможные колебания замыкающего размера. Такую оценку проводят путём расчета размерной цепи, в которую входит замыкающий размер, по предельным отклонениям методом «максимум – минимум».
Рисунок 3. Схема размерной цепи при расчете замыкающего звена
A0, es(A0) и ei(A0) – соответственно размер, верхнее и нижнее предельное отклонение замыкающего звена;
Aув, es(Aув) и ei(Aув) – соответственно размер, верхнее и нижнее предельное отклонение увеличивающего размера;
Aiум, es(Aiум) и ei(Aiум) – соответственно размер, верхнее и нижнее предельное отклонение уменьшающих размеров;
A2 = Aув = 200; es(Aув) = 0; ei(Aув) = -0,5;
A1 = A1ум = 30; es(A1ум) = 0; ei(A1ум) = -0,45;
A6 = A6ум = 5; es(A6ум) = 0,2; ei(A6ум) = -0,2;
A5 = A5ум = 25; es(A5ум) = 0,25; ei(A5ум) = 0;
A4 = A4ум = 45; es(A4ум) = 0,4; ei(A4ум) = 0;
A3 = A3ум = 25; es(A3ум) = 0,2; ei(A3ум) = 0;
TAув = 0,5; TA1ум = 0,45; TA6ум = 0,4; TA5ум = 0,25; TA4ум = 0,4; TA3ум = 0,2;
1) Номинальный размер замыкающего звена:
2) Верхнее предельное отклонение:
3) Нижнее предельное отклонение:
4) Допуск замыкающего размера:
5) Также допуск определяется:
Преобразование проведено правильно.
7. Технологический процесс механической обработки вала концевого
| Материал | Массадетали | |||||||
| Наименование, марка | Вид | Профиль | ||||||
| Сталь 35 | Штамповка | |||||||
|
операции |
Наименование и содержание операции | Оборудование | Приспособление и инструмент | Тп.з. | ||||
| Тшт | ||||||||
| 000 | Заготовительная Заготовка-штамповка |
|||||||
| 005 | Токарная. Подрезка торца. Центровка торца |
Токарный 1К62 | 3-х кулачковый патрон. Резец проходной. Сверло центровочное. | 3,02 | ||||
| 010 | Токарная с ЧПУ. Предварительная. Обработка наружных поверхностей. | Токарный с ЧПУ 1К20Ф3С5 |
Зажимное спец. Резец проходной. | 6,41 | ||||
| 015 | Токарная с ЧПУ. Подрезание торца, обработка наружной поверхности фланца. | Токарный с ЧПУ 1К20Ф3С5 | Зажимное специальное. Резец проходной. | 5,71 | ||||
| 020 | Термическая. Отжиг для снятия внутренних напряжений. | Специальное | ||||||
| 025 | Токарная. Получистовая обработка наружных и внутренних поверхностей. | Токарный 1К62 | 3-х кулачковый патрон. Сверло спир., резец расточн., резец проходной. | 1,06 | ||||
| 030 | Токарная. Получистовая обработка наружных поверхностей | Токарный 1К62 | 3-х кулачковый патрон. Центр. вращающийся. Резец канавочный, резец проходной. | 0,81 | ||||
| 035 | Химико-термическая. Цементация. Закалка. | Специальное. | ||||||
| 040 | Внутришлифовальная. Окончательное шлифование отверстия. | Шлифовальный 3А240 | Приспособление специальное круглошлиф. | 1,94 | ||||
| 045 | Круглошлифовальная. Окончательное шлифование наружных поверхностей. | Шлифовальный 3152 | Оправка цанг., центр. вращ. круглошлиф. | 2,88 | ||||
| 050 | Вертикальносверлильная. Нарезание резьбы в отверстии фланца вала. | Вертикально-сверлильный 2А125 | Приспособление зажимное. Метчик машинный. | 2,82 | ||||
| 055 | Радиальносверлильная. Обработка отверстий на фланце вала | Радиально-сверлильный 2А53 | Кондуктор специальный накладной. Сверло, зенкер, развертка. | 1,12 | ||||
| 060 | Контрольная. Окончательный контроль детали по чертежу. | |||||||
15,5/1250*0,5=0,025 ;
10/2000*0,2=0,025
25/2000*0,5=0,03;
45/1600*0,5=0,06;
25/1250*0,5=0,04;
70/1000*0,5=0,14;
32/400*0,5=0,16;
60/400*0,5=0,3;
38/400*0,3=0,32;
0,5/1000*0,3=0,10;
20/1000*0,5=0,04;
60/500*0,25=0,48;
31/630*0,25=0,20
5/1000*0,25=0,02;
25/630*0,25=0,16;
80/1600*0,25=0,20;
25/2500*0,25=0,04;
45/2500*0,25=0,07
25/2000*0,25=0,05;
Таблица 4. Комментарий технологического процесса механической обработки
| Структура | Содержание |
| Маршрутная технология | Маршрутную технологию так же, как и операционную, оформляем на стандартных технологических картах. Для методического упрощения учебного проектирования в технологических картах ряд граф, не несущих принципиально важной информации, не заполнены и не обозначены. Маршрутный технологический процесс построен в соответствии с рекомендациями методических указаний о влиянии требований, предъявляемых к качеству деталей на структуру техпроцесса, а именно: он включает в себя этапы предварительной, получистовой и окончательной (чистовой) обработки. В технологическом процессе (в маршрутных картах) подготовительно-заключительное время принимаем равным нулю (соответствует условиям серийного производства) и в картах не указываем. |
| Операция 000 | Заготовительная операция спроектирована с ориентацией на серийное производство и по этой причине в качестве заготовки выбрана штамповка. Припуски на механическую обработку приняты с таким расчетом, чтобы можно было их удалять в операциях предварительной обработки за один проход. Это вполне допустимо в учебных целях. На практике размеры заготовок принимают с учетом тех припусков, которые рекомендованы нормативными таблицами. Здесь установили следующие численные значения припусков: на предварительную обработку-2,5 мм, получистовую-0,75 мм и окончательную (шлифование)-0,25 мм на сторону. Естественно, что такие припуски однозначно определяют размеры заготовки. Предельные размеры штамповки устанавливали по типичной для штамповке методике: верхнее предельное от в плюс (отклонение на износ штампа) всегда большее, нижнее предельное в минус (на недоштамповку) всегда меньшее. Кроме того, на технологическом чертеже штамповки в скобках указывают номинальные размеры поверхностей готовой детали. |
| Операция 005 | Предусмотрена для создания установочной базы в виде центрового отверстия. Такие отверстия обрабатывают технологически даже в тех случаях, если они не указаны в чертеже (за исключением специально оговоренных требований). |
| Операция 010 | Конструкция детали вполне технологична для применения станка с ЧПУ. Особенность ее проектирования состоит в том, что для приведения размерной цепи к абсолютной системе координат потребовалось преобразование конструкторской размерной цепи в технологическую. Управляющую программу разрабатывали по типовому алгоритму. Поскольку вся обработка предусмотрена по программе,то при расчетах затрат вспомогательного времени учитывали только время на установку и снятие детали. Частоты вращения шпинделя станка оптимизировали по диаметрам ступеней детали приведением их к стандартным значениям. |
| Операция 015 | Операция аналогична предыдущей на станке с ЧПУ. Как и в операции 010,контрольные переходы не предусматривали, поскольку работу по управляющей программе ограничивают периодическим контролем настройки станка. |
| Операция 020 | Термическая. Специальных комментариев не требует, а ее назначение понятно из технологической карты. Содержание этой термообработки определяют по технологическим процессам главного металлурга предприятия. |
| Операция 025 | Получистовую обработку начинаем с создания дальнейшей удобной установочной базы в виде отверстия. Это обосновано еще и тем, что по черт ежу относительно оси отверстия заданы технические требования по радиальному биению одной из наружных поверхностей. Скорости резания при поперечном точении растачивании при необходимости можно корректировать по скорости резания при продольном резании введением коэффициента 0,8-0,9. |
| Операция 030 | Получистовая обработка наружных поверхностей. Пока особой точности не требуется. На практике всегда при прочих равных условиях такое базирование более экономично. Подготовку детали к окончательной обработке сводим к прорезанию технологических канавок для выхода шлифовального круга на чистовой обработке. |
| Операция 035 | Эту операцию включаем в тех процесс по требованию конструктора (рабочего чертежа). Обратим внимание на некоторые особенности этой химико-термической операции, а именно:1) она служит для повышения поверхностной твердости до таких численных значений, при которых дальнейшая механическая обработка лезвийным инструментом становится невозможной и требуется переход к шлифованию; 2) как видно, насыщение углеродом поверхности на определенную глубину, контролируют эту глубину по изломам образцов, так называемых свидетелей, которые специально изготавливают одновременно с обработкой заготовки. В случае необходимости по эти образцам можно определять микроструктуру. При цементации поверхности, не обозначенные на чертеже и не требующие повышенной твердости, перед химико-термической обработкой специальным образом защищают. |
| Операция 040 | Окончательная обработка шлифованием посадочного пояска. По признаку серийного производства в качестве измерительного инструмента применяют калибр-пробку. |
| Операция 045 | Окончательная (чистовая) обработка наружных поверхностей. Базирование безусловно по внутреннему отверстию с поджатием задним вращающимся центром для повышения жесткости технологической системы. Поскольку протяженность обрабатываемых поверхностей небольшая, то шлифование выполняют врезанием. Контролируют размеры калибрами-скобами. |
| Операция 050 | Особых комментариев не требует. |
| Операция 055 | Предусматриваем обработку отверстий на радиально-сверлильном станке в специальном кондукторе для исключения из техпроцесса разметочных операций и обеспечения заданной точности по расположению отверстий. Набор центрового инструмента принимаем по рекомендациям методических указаний. Контроль точности отверстий – калибрами-пробками. |
Библиографический список
1. Сумеркин Ю.В. Основы технологии машиностроения (курсовая работа) – СПб; СПГУВК, 2002
2. Сумеркин Ю.В. Основы технологии судового машиностроения: Учебник – СПб; СПГУВК, 2001 – 240 с.