Главная Транспортный налог Производство клееной фанеры. Производство и использование фанеры

Производство клееной фанеры. Производство и использование фанеры

Фанера – это строительный и отделочный материал, изготавливаемый методом склеивания слоев шпона, чаще используется 3 и больше слоя.

Технология изготовления

Сегодня деревянная фанера один из самых распространенных материалов. Есть несколько этапов производства:

подготовка сырья;
изготовление шпона;
получение фанерного листа.

Подготовка сырья

Для производства фанеры используют древесину низкого сорта (пни, кряжи или хлысты). Что позволяет этому материалу быть дешевым, при этом свойства материала позволяют делать из него качественные изделия.

Деревянное бревно помещается в бассейн с водой нагретой до 40 градусов, закрывают крышкой. Там бревно выдерживают одни или двое суток (в зависимости от время года), в бассейн постоянно доливается вода. Впитываясь в бревно вода делает древесину пластичной, чтобы при лущении шпон не скручивался.

Следующий этап в подготовке сырья – с бревна снимают кору. Затем бревно, через камеру металлоискателя поступает к распиловочному станку.

Здесь его разрезают на чураки длиной 1,3 — 1,6 м и удаляют некондиционные части. Отходы (кора, щепки) поступают в измельчающую машину, а затем на производство ДСП.

Изготовление шпона

Существует 3 способа получить шпон из подготовленного сырья:

лущение на круговом станке;
строгание;
распиловка на полосы.

На лущильном станке бревно вращается и к нему подводят специальный нож. Получается лента (стружка) – это и есть шпон. Ширина зависит от длины заготовки, а длина от толщины и диаметра бревна.

После этого ленту нарезают на листы нужного размера и отправляют сушиться. Отходы опять же измельчаются. Сушат теплым воздухом на роликовом конвейере. Далее сканером и влагомером выбраковывают некондиционные и сырые листы, и отправляют на починку или досушиваться.

Для починки листа, из него на специальном станке вырезают некондиционную часть, а на это место вставляют кусок хорошего шпона, подбирая по размеру, фактуре и цвету.

Затем листы шпон выдерживаются на складе: кондиционный – 24 часа, отремонтированный – 8. После чего они отправляются в цех производства фанеры.

Изготовление фанерного листа

Шпон со значительными дефектами (выпавшие сучки, гниль, трещины и т.д) на линии комплектации подвергается ребросклейке. После этого, плотно уложенные друг к другу полосы проходят стыковое склеивание.

В щель между стыками вводят клеевые нити (горячие), прижимают роликами и плотно сдвигают друг с другом. Полученную ленту из полос (склеенных) распиливают на листы нужного размера.

Волокна в листах расположены поперечно, а фанера хорошего качества получится только в том случае, если будут чередоваться поперечные и продольные листы. Для этого, лист режется пополам и в каждой половине делают паз выступ для соединения.

На фаску одной половинки наносят клей (на основе смолы) и отправляют под пресс. Перед этим линию стыка листа с продольным расположением волокон подвергают обработке инфракрасным излучением. Затем:

собирают пакеты из шпона, подобранных по цвету и фактуре;
склеивают пакеты;
обрезают листы по размеру, шлифуют поверхность и торцы;
сортируют по качеству;
отправляют на хранение.

Области применения фанеры

Часто используется в строительстве для изготовления . Имеет специальную пленку, которая создает барьер для влаги. При монтаже строительных лесов применяется ламинированная фанера со специальной сеткой.

После обработки одна из поверхностей становится шероховатой. Так же используют при производстве яхт и лодок, автомобильных прицепов.

Распространенные области применения:

строительство садовых и ;
спортивные площадки; дорожные знаки и рекламные щиты;
внутренние перегородки;
складские помещения и т. д.

Фанера часто используется в мебельном производстве. Применяется при изготовлении детской мебели, так как не содержит вредных соединений. Из нее делают корпусную мебель, мебель для офисов, для ванных комнат, оборудование для детских игровых площадок и т.п.

Устойчива к перепадам температуры и не подвержена коррозии, поэтому применяется в машиностроении и судостроении. Фанера используется для отделки кают судов, кабин и вагонов поездов.

Для защиты пола от скольжения, на одну из сторон наносятся мелкие насечки. Применяется при изготовлении прицепов, автобусов, троллейбусов. Ни один процесс в строительстве не обходится без использования фанеры.

Благодаря своей влагостойкости, прочности и износостойкости используется в качестве упаковочного материала. Ламинированная фанера подойдет для разных изделий, так как устойчива к появлению царапин или ржавчины. Этот вид фанеры мыть можно при помощи чистящих средств.

Посмотрите видео: Производство фанеры, лущение березового шпона

Фанера необходима в строительстве, оформлении интерьера, производстве мебели и для многих других целей. Это природный материал, который производят, склеивая слои древесного шпона. Широкий спектр применения фанеры обусловлен разнообразием ее свойств, зависящих от вида древесины, количества слоев шпона и применяемого клея. Фанера производится из хвойных и лиственных пород дерева. Она бывает однородной – состоящей из одной породы или комбинированной.

Технология производства фанеры включает несколько этапов:

подготовка древесины
изготовление и обработка шпона
склейка и прессование
финальная обработка

Подготовка древесины для получения фанеры

Для фанерного производства используется высококачественная древесина. Наличие значительных пороков – сучковатость, косослойность и особенно наличие трещин различного происхождения сильно снижают качество шпона и его выход. Бревна, предназначенные для производства фанеры, разрезают на части, называемые чураками. Нарезка выполняется на круглопильных станках или вручную электропилами. При распиливании удаляется часть дефектной древесины. Длина чураков равна длине шпона, который необходимо получить. С чураков удаляют кору и луб. Этот процесс называется окорка.

Для придания древесине мягкости, чтобы уменьшить повреждение шпона при его нарезке, ее замачивают в специальных бассейнах с горячей водой или нагревают в автоклавах. Производственные бассейны бывают открытые и крытые. В открытых бассейнах варка чураков проходит циклами. В крытых емкостях сырье обрабатывается непрерывно (проходной тип обработки). Также для пропаривания древесины иногда используют варочные ямы, куда подается горячий пар.

Нарезка шпона называется лущение. Его проводят в лущильных станках. Это операция резания древесины по спирали, в результате которой получается лента стружки заданной толщины. На качество получаемого шпона существенно влияют технические характеристики и правильная настройка станка.

Готовый шпон с помощью гильотин или роторных ножей режут на листы нужного размера. Листы подсушивают до 6% влажности и сортируют. Выявляют пороки и дефекты древесины в шпоне. Сортность шпона – важный показатель, который определяет его дальнейшую роль в технологическом процессе.

Дефекты шпона удаляют путем ребросклеивания или шпонопочинки

Шпонопочинка – вырезание дефектных мест из листа и вклеивание заплат, из соответствующих пород дерева, подходящих по цвету и направлению волокон древесины и подклеивание торцевых трещин клейкой лентой.

Ребросклеивание – вырезание из дефектных листов целых лент и сшивание нитями клея на специальных станках. Такие листы при набирании стопок для склеивания составляют внутренние слои фанеры.

Склейка и прессование

Подготовленные листы шпона складывают в стопки. Направление волокон в смежных слоях качественной фанеры должно быть взаимно перпендикулярным. Каждый нечетный лист обрабатывается клеем с обеих сторон. Для производства фанеры используют растительные, животные и синтетические клеи. Выбор клея определяется предназначением готового изделия. Он должен обладать рядом характеристик:

крепко и надолго склеивать;
не повреждать древесину;
не изменять ее естественный цвет;
обладать водостойкостью и биостойкостью;
не портить инструменты, которыми обрабатывают готовую фанеру.

Клей не должен испаряться из фанеры при ее эксплуатации. Важный показатель хорошего клея – его безопасность для людей. Чаще разработкой состава клеев занимаются лаборатории на предприятиях, выпускающих фанеру.

Подготовленные стопки или пачки шпона подпрессовывают, чтобы удалить из слоев шпона лишний воздух и предотвратить преждевременное затвердевание клея и отправляют на склейку. Клеить фанеру можно двумя способами – горячим и холодным.

Холодный способ склеивания - это прессование будущей фанеры при комнатной температуре от 2 до 6 часов, а затем просушка. Время выдержки зависит от характеристик клея.

При использовании горячего склеивания пачки шпона, находясь под давлением, разогреваются.

Финальная обработка фанеры

Готовая фанера выдерживается около 1 суток в цеху. Затем ее отправляют на обрезку кромок, сортируют и нормализуют ее размер. Сортировка фанеры проводится глазомерно – выявляются пороки древесины, дефекты обработки, качество склейки, соответствие стандартным размерам. Современная технология производства фанеры также позволяет проводить сортировку с помощью дефектоскопов. Некоторые дефекты устраняются по завершении сортировки.

Низшие сорта фанеры поставляются потребителю нешлифованными. Их упаковывают в пачки, маркируют и отгружают. Другие сорта шлифуют с одной или двух сторон. При шлифовке достигается очень точная калибровка толщины фанерного листа. Иногда готовую фанеру покрывают специальными пленками для придания ей особой влагостойкости и декоративности – ламинируют. Срезы ламинированной фанеры обрабатывают акриловой краской. Затем шлифованную и ламинированную фанеру также упаковывают.

Технология производства фанеры достаточно трудоемкая. На современных предприятиях практически все этапы производства автоматизированы, но ряд процессов контролируется вручную, так как сбой на любой стадии снижает качество и ведет к поломкам оборудования. Каждая стадия от заготовки сырья до упаковки готовой фанеры регламентируется ГОСТами.

Технология производства фанеры на комбинате, видео

Фанера – универсальный материал, используемый в строительстве, мебельном производстве, судостроении, изготовлении тары. Широкое применение в этих сферах она получила благодаря своей экологичности, лёгкости, прочности, а также хорошим показателям шумоизоляции и воздухопроницаемости. Производство фанеры – сложный многоэтапный процесс, требующий крупных капиталовложений. О том, что необходимо для открытия небольшого завода по изготовлению фанеры, в какую сумму это обойдётся и как скоро окупится, речь пойдёт далее.

Процесс производства фанеры

Сырьём для изготовления этого материала служит лущёный натуральный шпон берёзы или хвойных пород дерева. Если в планах у предпринимателя открыть собственный завод по производству фанеры, то целесообразно выбрать для него подходящее место. Главный критерий – наличие поблизости лесозаготовительных предприятий. Везти сырьё издалека невыгодно, это повысит транспортные расходы, увеличит себестоимость продукции и приведёт к тому, что производитель не сможет предложить конкурентную цену на свой товар.

Первый этап, который проходит древесина, попадая на завод, – гидротермическая обработка. Сырьё помещают в специальные бетонные бассейны с нагретой водой и выдерживают не менее суток. Это делается для того, чтобы в дальнейшем облегчить процесс лущения – у дерева временно снижается твёрдость и повышается пластичность.

После предварительной обработки сырьё для производства фанеры поступает на участок раскряжёвки, где осуществляется снятие коры с кряжа, его разделение на чураки. Затем такие заготовки распиливают по спирали, получая шпон. Готовый шпон подсушивают, складывают в стопки так, чтобы направление волокон чередовалось в каждом листе, и отправляют на участок склеивания.

Специальная машина наносит на листы слой клея. Затем шпон собирают в пакеты, складывая поочерёдно обработанные и не обработанные клеем листы, и отправляют на холодное прессование, где они очень плотно сжимаются.

Спустя некоторое время заготовки подают на участок горячего прессования, где они сжимаются под очень большим давлением при высокой температуре. После этого фанеру подвергают механической обработке (шлифуют), если этого требует технология, и покрывают по необходимости специальной плёнкой – ламинируют.

Команда сайта Мир Бизнеса рекомендует всем читателям пройти Курс Ленивого Инвестора, на котором вы узнаете как навести порядок в личных финансах и научиться получать пассивный доход. Никаких заманух, только качественная информация от практикующего инвестора (от недвижимости до криптовалюты). Первая неделя обучения бесплатная! Регистрация на бесплатную неделю обучения

Сорта, разновидности и марки фанеры

В производстве ламинированной фанеры используются составы на основе меламина, фенола или поливинилхлорида. Такая фанера обладает противоскользящим эффектом, отлично противостоит воде, отличается высокой износостойкостью. Её используют при производстве автотранспортных прицепов, трейлеров, контейнеров, железнодорожных вагонов, катеров, яхт; при изготовлении торговой мебели и оборудования, отделке помещений и т. д.

Важно! Для хранения ламинированной фанеры нужно создать особые условия. Материал необходимо хранить в горизонтальном положении, не допуская попадания прямых солнечных лучей и влаги на его поверхность.

Что касается механической обработки, фанера может быть нешлифованной (НШ), шлифованной с одной стороны (Ш1) и с двух сторон (Ш2).

По наличию и объёму брака на поверхности готового материала фанеру подразделяют на несколько сортов, начиная с элитного (сорт Е), предполагающего отсутствие видимых пороков, и заканчивая четвёртым сортом, допускающим любые производственные дефекты. Сортность определяется в соответствии с условиями ГОСТ № 3916.1-96.

Вид клея, используемого в производстве, определяет марку изделия:

ФСФ – фанера, изготовленная с использованием смоляного фенолформальдегидного клея. Обладает повышенной водостойкостью, применяется для внутренних отделочных и строительных работ, а также на участках с повышенной влажностью;
ФК – фанера, слои которой проклеены карбамидным клеем. Имеет низкие показатели водостойкости, в условиях высокой влажности быстро набухает и теряет форму;
ФБ – фанера, пропитанная перед склеиванием бакелитовым лаком. Такой материал можно использовать для работы даже в условиях агрессивной среды, он выдерживает воздействие морской воды, щёлочи, различных микроорганизмов.

По назначению фанера бывает строительной, корабельной, авиационной, автомобильной, опалубочной и т. д. Для внутренней чистовой отделки стен, потолков и полов в помещениях сегодня часто используют декоративную фанеру, изготовленную из ценных пород дерева. Она имеет трёхслойную структуру: конструктивный, собственно декоративный и защитный слой.

Производство декоративной фанеры предусматривает применение различных техник декорирования поверхности материала. Это может быть формование борозд, имитирующих структуру древа, колеровка, морение, выжигание и т. п.

Чтобы производить качественную конкурентоспособную фанеру, понадобится современное высокотехнологичное оборудование и квалифицированный персонал.

Производственное оборудование

Оборудование для производства фанеры, представленное сегодня на рынке, отличается по производительности, комплектации, требуемой площади, мощности, характеристикам готовой продукции, а также объёму ручного труда.

Так, китайская полуавтоматическая линия по изготовлению фанеры «Лунивэй» производительностью около 10 000 куб. м в год, состоящая из 24 агрегатов общей мощностью 300 кВт, обойдётся предпринимателю примерно в 6 млн рублей. Этот вариант один из самых бюджетных. На заметку: сегодня практически любой банк может предложить предпринимателю .

В состав линии входят лущильные станки и сушилки для шпона, резательные станки для досок, многодисковая круглопильная пила, станки для нанесения клея, подпрессовщик, горячий пресс, шлифовальная машина. Для установки оборудования потребуется помещение площадью примерно 1500-2000 кв. м, имеющее высоту потолков не менее 7,5 м.

На такой линии можно производить ламинированную фанеру формата 1220×2440 мм с использованием листов толщиной от 3 до 30 мм. Количество слоёв может быть разным, но не менее трёх.

Дополнительно потребуется приобрести паровой котёл для пресса, трансформатор, вилочный погрузчик и ёмкости для гидротермической обработки древесины.

Для обеспечения работы линии потребуется 28 работников в смену, в числе которых: лущильщики, нарезчики шпона, технолог, начальник производства, оператор горячего пресса, грузчики и т. д.

На заметку: европейское оборудование стоит значительно дороже. К примеру, один только лущильный станок для шпона, необходимый в процессе производства фанеры, итальянского производителя « Corali» стоит около 3 млн руб.

Впрочем, оборудование не единственная забота предпринимателя, решившего основать собственное производство фанеры. Важно найти подходящее для цеха помещение и подготовить его к работе.

Требования к помещению

Процесс изготовления фанеры сопровождается сильным шумом и считается вредным для работников ввиду токсичности используемых клеящих составов. Кроме того, такое производство считается пожароопасным, поскольку исходное сырьё – древесина – является легковоспламеняющимся материалом. Все эти особенности следует учитывать при проектировании мини-завода.

Между складскими, производственными и бытовыми помещениями должны быть капитальные стены. В помещении обязательно наличие аварийных выходов.

При обустройстве здания следует руководствоваться «Правилами техники безопасности и производственной санитарии для деревообрабатывающих цехов».

Проект весьма затратный, правовой статус ООО позволит привлечь в бизнес компаньонов и инвесторов (см., ). Кроме того, крупные заказчики предпочитают сотрудничать с юридическими лицами, являющимися плательщиками налога на добавленную стоимость (НДС).

Вид деятельности, который следует указывать в качестве основного при регистрации в налоговой службе, – 16.21 «Производство шпона, фанеры, деревянных плит и панелей».

Лицензированию такая деятельность не подлежит. Однако учитывая, что в процессе производства используются смолы на основе фенола и формальдегида, а также при шлифовании фанеры образуется пожароопасная древесная пыль, цех может быть отнесён к опасным производственным объектам. Поэтому открытие предприятия необходимо согласовать с Ростехнадзором и МЧС.

Расчёт прибыльности

Чтобы понять, насколько выгодным может быть содержание небольшого завода, следует произвести примерный расчёт расходов, связанных с производством фанеры, и сопоставить полученное значение с размером доходов, которые может принести такая деятельность.

Расход сырья на производство 1 куб. м фанеры составляет 2,4 куб. м берёзы или 2,75 куб. м хвои. Расход клеящего вещества зависит от вида прессования и от того, какой клей используется. В среднем на изготовление 1 куб. м фанеры уходит 54 кг карбамидного клея при горячем склеивании и около 70 кг – при холодном. Если используется фенолформальдегидный клей, расход составляет 35 кг при горячем склеивании и до 70 кг – при холодном.

Себестоимость производства фанеры определяется комплексно: учитывается материалоёмкость, энергоёмкость (расход угля, электроэнергии), трудоёмкость (зарплата рабочих), амортизация основных фондов, арендная плата и т. д.

Себестоимость фанеры у разных производителей будет отличаться. Это объясняется тем, что используется разное сырьё, применяются разные источники энергии. Так, одни для термической обработки древесины используют котельные, работающие на угле, другие – на газу, третьи – на мазуте, а четвёртые – на отходах деревообработки.

В среднем на изготовление 1 куб. м нешлифованной фанеры марки ФК затрачивается около 13000 рублей. При этом её рыночная стоимость держится на уровне 17000 руб. за 1 куб. м. Если предприятие будет производить 50 куб. м фанеры в месяц, размер чистой прибыли составит 200000 рублей. Учитывая, что на запуск производства потребуется потратить не менее 8 млн рублей, проект окупится за 3-4 года.

Производство фанерных листов основано на переработке натуральной древесины разных пород, хвойных и лиственных деревьев. В основной массе присутствующая в продаже и доступная по своей цене, это — фанера из сосны, ели, пихты и так далее.

Из чего производят фанеру

Наиболее ценной считается фанера, изготовленная из березы. В связи с тем, что эта порода дерева отличается наименьшим в сравнении с той же елью, сучков. Менее плотным составом древесины, что значительно облегчает процесс производства. Так же, но достаточно редко, завод по производству фанеры может использовать в качестве сырья древесину бука или дуба.

Но из-за физического строения древесных волокон этих пород, отличающийся высокой степенью вязкости и трудностями связанными с восстановлением дефектов на полотне фанеры, неизбежно получающихся во время производственного процесса, такая продукция не пользуется популярностью, как у производственников, так и у потребителей данного вида стройматериала.

Структура фанеры напоминает слоеный пирог и состоит из соединенных клеем между собой послойно, срезов с цельного бревна пластин - шпона. Клеящим веществом выступают клея, изготовленные на химической (синтетика) или натуральной основе их компонентов. Что за исключением составов с содержанием фенолов и формальдегидов (используют при склеивании фанеры технического предназначения), делают фанерные листы пригодными и безопасными при их использовании в закрытых, жилых помещениях.

Оборудование линии по производству фанеры

В основное оборудование для производства фанеры, используемое различными по объему готовой продукции предприятиями, входят:

Станок калибровочный – выравнивает ствол дерева по его диаметру и нужным размерам перед началом его последующей переработки;

Станок лущильный – срезает шпон лентой с заготовки (бревно) при его вращении;
Раскройный станок – разделяет ленту шпона на отдельные листы по заданным размерам;
Станки для починки и склеивания шпона. Производят замену участков с обнаруженными производственными и естественными (места выпадения сучков и т.д) повреждениями и склеивание отдельных панелей шпона, в единый фанерный лист;
Оборудование по нанесению клея;
Прессующие оборудование;

Сушильне камеры;
Кромкообрезные станки - служат для обрезки фанеры по продажным форматам и обработки кромки ребер после обрезки.

Стадии производства и технологического процесса изготовления фанеры

С незначительными модернизациями касающихся оборудования и склеивающих компонентов, сам технологически-производственный процесс и порядок выполняемых действий для получения фанеры в качестве готового продукта, практически не изменился с 19 века, когда он и был разработан.

Стадии предшествующие получению готовой продукции:

Заготовка леса (исходного бревна нужных параметров);
Предварительная обработка – удаление коры, наростов и сучков, придание бревну округлой формы и обработка древесины паром в горячей воде для снижения внутреннего напряжения ствола;
Лущение шпона – получение тонкой (от 0.5 до 3 миллиметров) и длинной ленты;
Обработка кромки, ремонт и высушивание шпона;
Многослойное составление шпона с нанесением клея на плоскости заготовки. Листы укладывают таким образом, при котором волокна каждого последующего за первым слоем листа были ему перпендикулярны;
Процесс обработки прессованием, сушка в камерах и окончательная обработка фанерных заготовок — кромкованием.

Увидеть производство ламинированной фанеры фсф более детально, можно на видео:

Технологические характеристики и типы фанерных листов

Технология производства фанеры предлагает несколько видов и сортов готовых изделий, различающихся по типу обработки, влагостойкости и сортам. По водоотталкивающим характеристикам, это:

ФК – фанера, с низкой сопротивляемостью к воздействию влаги и рекомендованная к применению для внутренних строительных работ и отделки;
ФСФ – фанера в которой для склеивания шпона применялись соединения на основе фенола и формальдегида. Обладает лучшими показателями влагостойкости по сравнению с ФК и возможна к применению при проведении наружных работ. Но из-за своих химических составляющих в клеевом составе, не предназначена для помещений с постоянным нахождением в них людей.
ФБ – специализированная фанера для климата и помещений с очень высоким содержанием влаги (тропический климат, бассейны, бани и т.д);
ФОФ – ламинированный с 1 или 2 сторон специальной бумагой или пленкой лист фанеры.

По качеству обработанной поверхности:

шлифованная с 1 стороны (ш1).
с 2 сторон(ш2).
фанера с не шлифованными поверхностями (нш).

Производство фанеры является очень сложным, но прибыльным бизнесом. Для открытия предприятия по производству фанеры необходимо, прежде всего, приобрести оборудование, которое используется для этого процесса. Стоит помнить, что качественное оборудование способно значительно упростить процесс производства фанеры.

Оборудование для изготовления фанеры

Для производства фанеры чаще всего используются лущильный, калибровочный и раскроечный станки. С помощью лущильного станка осуществляется получение тонкой поперечной стружки. На этих станках обрабатываются короткие бревна, которые по-другому называются чураки. На суппорте станка устанавливается нож, который при вращении бревна срезает с него слой древесины. Этот слой древесины имеет слой толстой и беспрерывной ленты, которую называют шпоном.

Для улучшения качества шпона и увеличения его прочности во время лущения шпона производится обжим древесины. Для этого используется прижимная линейка.

Калибровочный станок используется для пропуска бревен с сечениями. Благодаря этому станку обеспечивается удаление участков бревен, которые выступают за просветы в нем. Закомелистая часть наиболее толстых бревен обтачивается благодаря наличию калибрующих ножей. Благодаря возможности регулировать положение ножей на роторе можно обрабатывать на этом станке бревна различного сечения. Раскроечные станки предназначаются для раскройки фанеры. Они характеризуются большими габаритами, что позволяет разрезать фанеру на листы разнообразных разрезов.

Для того, чтобы просканировать недостатки отобранного материала используются специальные станки. Ими являются измерители количества влаги, а также конвейеры.

Иногда на производстве фанеры используются линии, благодаря которым осуществляется сортировка шпона.

Технология производства фанеры

Производство фанеры состоит из нескольких этапов. К основным из них относится:

Подбор материала;
Снятие коры;
Снятие слоя шпона на лущильном станке;
Просушка шпона.

К подбору материала для фанеры необходимо подходить очень тщательно. Зачастую для производства фанеры используют шпон из березы, ольхи, бука, сосны и т.д. Для создания удобств в работе материал проваривается в специальном бассейне. Этот процесс значительно повышает качество сырья.

После этого с древесины снимается кора, а также проверяется материал на наличие металлических элементов. Далее материал поступает на специальное оборудование, которое предназначается для производства фанеры.

На лущильном станке снимаются первый слой шпона, после чего его разделяют на отдельные листы. Качество шпона зависит от вида древесины. При наличии в шпоне большого количества влаги его отправляют на просушку. Далее производится склеивание листов шпона.

Для склеивания шпона используются специальные материалы. Клеящие составы изготавливаются в механизированных смесителях, после чего они подаются желобки нескольких клеевых вальцов. Прокатывается клеящий состав с обеих сторон пиломатериала. Далее промазанные клеем листы шпона склеиваются с помощью пневматических, гидравлических или винтовых прессах.

При склеивании фанеры в комнатной температуре их необходимо продержать в помещении около 6 часов. Наиболее эффективным является прессование фанеры при повышенной температуре. В таких условиях на склеивание шпона уходит всего несколько минут.

В том случае, если производится гнутая фанера , используется специальные инструментальные плиты, которые характеризуются наличием нескольких пресс-форм. Далее фанера поступает на раскроечный станок, где осуществляется ее резка на листы различных размеров. Технология изготовления фанеры напрямую зависит от вида производимого строительного материала.

Линия по производству фанеры

Выпуск фанеры требует наличия специальных линий. Это специализированное оборудование, которое значительно упрощает процесс производства. Работа линии заключается в следующем. Древесина в виде бревна или чурака очищается от разнообразных загрязнений, а также с нее снимается кора. Для этого в течение нескольких часов применяется влаготермическая обработка.

После того, как древесина прошла процесс размягчения, ее закрепляют в специальном станке, который вращается вокруг своей оси. К чураку подводится лущильный нож и с его помощью снимается с него тонкий слой древесины. Благодаря этой процедуре вырабатывается стружка. Эта стружка и становится основой будущей фанеры.

Шпон раскраивается на листы. Эти листы проходят процесс сортировки согласно их качеству. При этом учитывается наличие трещин, сучков и разнообразных незначительных дефектов. Далее листы проходят процесс сушки, после чего их собирают в пакеты. Улаживаются листы в пакеты по принципу перпендикулярности.

Базовый лист фанеры должен быть расположен симметрично. После того, как пакет сформирован, его смазывают специальным клеящим составом. Благодаря клею из отдельных листов шпона образуется единый и цельный лист фанеры. После этого фанера проходит процесс высыхания и охлаждения. На этом процесс производства на линии заканчивается.

Во время производства шлифованной фанеры используются специальные шлифовальные станки, на которых она проходит соответствующую обработку.

В случае изготовления ламинированной фанеры используется специальная пленка, которая наклеивается сверху на фанеру.

Благодаря этой пленке фанера имеет отличные технические характеристики, а также повышенный уровень износоустойчивости. Ламинирование фанеры может быть выполнено как с одной, так и с двух сторон. Водостойкую фанеру во время производства обрабатывают специальными смолами.

Бухгалтеру о налогах и кадрах. Налоги, бухгалтерия, отчетность, ККМ