До революции фарфоровых предприятий было намного больше. Какие-то из них пережили своих основателей, какие-то нет, но традиции передавались следующим поколениям и поэтому можно точно сказать, что русский фарфор — это состоявшееся и значимое направление мирового искусства, стоящее в одном ряду с Мейсеном и Севром.

Стоит наверное, начать с Афанасия Кирилловича Гребенщикова, открывшего в 1724 году в Москве завод по производству первых фаянсовых изделий, с характерными массивными размерами и росписью по эмали, напоминавшей западноевропейский и китайский фаянс и майолику того периода. Он производил посуду, используемую в основном высшими слоями общества, но, конечно, это еще не был настоящий фарфор, с тонкими стенками и характерным звоном.

Однако, черепок его посуды был беловато-кремовый и напоминал фриттовый фарфор зарубежных производителей. Образцы Гребенщиковских изделий можно посмотреть в Сергиево-Посадском государственном историко-художественном музее. Они представляют определенный интерес, как самые старые образцы русского фаянса.

О керамике Гжели мы писали в нашей статье
В 1748 году Д. И. Виноградов открывает на основе гжельских глин рецепт настоящего фарфора. Можно сказать, что именно с этой даты начинается история русского фарфора.
Гжельский промысел не был централизованным предприятием под единым руководством. Это всегда были множественные артели по производству посуды для широкого употребления. Когда к середине XIX века гжельцы изобрели опак — разновидность фаянса отличного качества, у них появилась возможность производить особо тонкую чайную посуду.

Здесь следует уточнить терминологию. Фарфор от фаянса химически отличается, в первую очередь, большим количеством каолина в составе, что делает его не только звонким и поющим, как хрусталь, но и имеющим минимальное водопоглощение. Практически фаянс от фарфора отличается более толстыми стенками и наличием кракелюра на глазури, что как раз обусловлено его повышенной способностью впитывать воду и разрушаться. Также фаянс не прозрачен, а любое фарфоровое изделие способно пропускать свет. О звуке мы уже говорили — фарфоровое изделие звенит при прикосновении, а фаянс издает глухой звук.

Опак — это материал очень близкий к фарфору. Его водопоглощение практически сравнялось с фарфором и именно благодаря повышенной плотности черепка, из него можно делать тонкие изделия, с глубокой проработкой деталей.
Фарфор, изобретенный Виноградовым начинает выпускаться на Императорском фарфоровом заводе и очень быстро завоевывает популярность, начиная соперничать с Мейсеном и Севром.

Вообще, все мировые фарфоровые мануфактуры принадлежали к двум типам: поддерживаемые королевскими домами и полностью самостоятельные коммерческие предприятия. В Нидерландах, Германии, Дании, Австрии, Франции, Италии фарфоровые производства поддерживались членами королевской семьи и существовали за счет финансирования ими. В Великобритании «порцелиновые» предприятия существовали целиком и полностью, как коммерческие предприятия и максимум, что для них делалось — это размещались заказы от правящих династий.

В России одинаково преуспевали и те и другие. Периоды существования российских фарфоровых предприятий очень разные — от пары десятилетий до нескольких столетий. Некоторые из них существуют до сих пор, некоторые ненадолго пережили своих основателей и закрылись или слились с другими существующими предприятиями.
Примером полностью самостоятельного российского предприятия могут быть заводы Гарднера, Кузнецова и Попова.

Предприятие Гарднера — это производство, существовавшее благодаря личности своего основателя и проданное после его смерти фарфоровому магнату Кузнецову, чье имя в фарфоре стало нарицательным. Кузнецовский фарфор — это такой же бренд, как и Ломоносовский фарфор (он же Императорский).
Тем не менее предприятие Гарднера существует до сих пор и носит теперь имя «Фарфор Вербилок» .

Франц Яковлевич Гарднер открыл свое предприятие в 1766 году на базе существующего предприятия Николая Урусова, на чьих землях стояла фабрика. Своей задачей Гарднер видел «импортозаместить» иностранный фарфор, в первую очередь Мейсенский. И ему это вполне удалось.

Гарднер выписал из Швейцарии профессора Женевского Университета Франца Гаттенберга в качестве технолога и мастеров из Мейсена, а к 1783 году уже получил право ставить на свои изделия изображение московского герба за изготовление для императрицы Екатерины II четырех сервизов для приемов в честь кавалеров Георгиевского, Андреевского, Александровского и Владимирского орденов.

К моменту смерти Франца Гарднера его предприятие считалось лучшим в России частным фарфоровым заводом, имеющим не только высочайшее качество продукции, не уступающее зарубежным аналогам, но и обладающим огромной коллекцией уникальных форм, сделанных по моделям высокой художественной ценности.

Однако, ко второй половине XIX века предприятие деградирует и в 1891 году наследники Гарднера продают его Матвею Кузнецову, который вносит предприятие в свою копилку фарфоровых мануфактур, коих у него было к тому моменту уже четыре: Рижская фарфоро-фаянсовая фабрика (1841 год), Дулевский фарфоровый завод (1832 год), Фарфоровый завод Ауэрбаха (1870 год) и Будянский фаянсовый завод (1887 год).

Династия Кузнецовых являлась выходцами из Гжели. Основатель династии, Яков Васильевич Кузнецов не только создал успешное керамическое предприятие, но и воспитал достойных наследников, способных продолжить и развить его дело.

Дулевский фарфоровый завод , существующий по сей день, был основан в 1832 году сыном Якова Васильевича Терентием Яковлевичем Кузнецовым, который перенес семейное предприятие из Гжели в Дулево. Уже за первые двадцать лет работы предприятие стало ведущим производителем фарфора в России. Основным покупателем Дулевского фарфора были азиатские страны, в которых он успешно конкурировал с западноевропейскими аналогами. Ассортимент Дулево, что тогда, что сейчас был разнообразнейшим.

Кроме собственно фарфоровой и фаянсовой посуды предприятие выпускало майолику , садовую скульптуру, вазы, курительные приборы, садовые и цветочные горшки. Кроме этого производилась и архитектурная керамика: изразцы для печей и каминов, киоты, иконостасы.

Фарфоровый завод Ауэрбаха (сейчас Конаковский фаянсовый завод) был выкуплен Кузнецовым в 1870 году у наследников аптекаря Ауэрбаха, приобретшего в свою очередь свое предприятие у Фридриха Христиана Бриннера, основавшего его в августе 1809 года.

Фридрих-Христиан Бриннер, был аптекарем, приехавшим в Россию из Богемии и пригласившим с Гарднеровского завода мастера Рейнера. Бриннер приобрел у местного помещика Федора Леонтьевича Карабанова участок в 200 десятин. При этом он договорился о праве построить на купленном участке «заведения, какого они роду не были».

В договоре было также разрешение использовать «песок, глину, камень и все до минералов относящиеся... на дачах моих по сю сторону Волги... безденежно». Предприятие прогорело и было выкуплено Ауэрбахом, а затем Матвеем Кузнецовым. Сейчас Конаковский фаянсовый завод выпускает посуду и предметы быта из фаянса.

Еще одно предприятие входившее в огромный холдинг Кузнецова — «Фабрика фарфоровой и фаянсовой посуды Павла Андреевича Никитина и К в Рыбинске» , основанная в 1884 году купцом П. А. Никитиным как кирпичный завод. Уже через год основания предприятие полностью переориентировалось на фарфоровую посуду. А в 1894 году вошло в состав «Товарищества по производству фарфоровых и фаянсовых изделий Кузнецова».

К началу ХХ века завод полностью прекратил выпуск фаянсовых изделий, переориентировавшись на производство фарфора. Так же, как и Дулевская продукция основной ассортимент шел на экспорт в восточные страны: наборы для плова, пиалы, чайники, блюда. До 70 процентов всех товаров шли в азиатский регион, в том числе за границу.

Сейчас завод носит название Первомайский фарфоровый завод и по-прежнему большая часть продукции поставляется в Узбекистан, Туркмению и Азербайджан.
Кузнецовский фарфор выпускался безупречным по техническому исполнению и с изысканным декором. На всех предприятиях особое внимание Кузнецов уделяет научным разработкам и качеству своей продукции. Известно, что каждая партия сырья проходила контроль и для улучшения качества фарфора принимались решения по закупке более дорогих сортов глины, невзирая на повышение себестоимости.

Матвей Кузнецов ставил своей задачей объединение керамистов России. Он организовывал съезды фарфоровых производителей и создал Союз фарфористов. К 1909 году Матвей Кузнецов начинает объединение своего Союза с Союзом стеклопромышленников.
Кузнецовы стремились к полному выдавливанию из России иностранных производителей для чего активно лоббировали в правительстве соответствующие решения об увеличении таможенных сборов для импортной продукции.

К 1913 году Кузнецовская империя включала в себя восемнадцать заводов и выпускала разнообразной продукции на 11,5 миллионов рублей. Этот оборот составлял практически две трети всего объема керамической продукции всех производств страны. С 1902 года Кузнецовский фарфор стал именоваться поставщиком императорского двора и экспортировался во многие страны мира. Кузнецовский фарфор неоднократно получал разнообразные призы на международных выставках.

Особняком от Кузнецовского фарфора стоит Поповский фарфор , никогда не входивший в холдинг Кузнецова, но не менее именитый и просуществовавший более полувека под управлением Алексея Гавриловича Попова и его сына Дмитрия Алексеевича. Основная часть продукции Поповской мануфактуры, расположенной в деревне Горбуново неподалеку от подмосковного села Хотьково, состояла из вполне ординарной посуды, активно приобретаемой трактирами и другими предприятиями общепита для народа.

Однако, Поповы, кроме такого товара выпускали необыкновенной красоты художественные изделия, экземпляры которых то и дело всплывают на международных аукционах и продаются там за совсем не малые деньги. Изумительной пластики фарфоровые статуэтки пополнили собой сокровищницу мирового искусства.

Пожалуй, можно сказать, что фарфоровые фигурки поповских косарей, прядильщиц, пастухов, модников и модниц, серия неаполитанского театра кукол с Коломбиной и Панталоне не только сравнимы со статуэтками Императорского Фарфорового завода, но и где-то превосходят их по грации и тонкости росписи. Редкая для российской продукции тонкость подглазурной и надглазурной росписи, свойственная поповским фарфоровым статуэткам, ставит их в один ряд с аналогичными изделиями знаменитого Мейсена .

К сожалению, поповское предприятие закончило свое существование вместе со смертью основателей, усугубившееся отменой крепостного права, поскольку все работники фабрики были крепостными, а наследницы Дмитрия Алексеевича Попова не смогли справится с большим производством. В 1865 году фабрика была закрыта.

История русского фарфора насыщена событиями. Число разнообразных фабрик велико, многие из них работают до сих пор, продолжают дело отцов-основателей и поддерживают славу русского фарфора, выпуская очень красивые изделия.

Просим при копировании наших материалов ставить ссылку на наш сайт.

Фарфор в общепринятом понятии — материал белого цвета, гладкий, блестящий, прочный, правда от удара может быть хрупким. Наше знакомство с фарфором, как правило, начинается с посуды и предметов интерьера. Хотя по своему назначению он делится на три группы: хозяйственный и художественный, применяемый в посуде и предметах интерьера; химический, из которого делают изделия для лаборатории; электротехнический, используемый в оборудовании. И сегодня мы обсудим, какие существуют виды фарфора в посуде, отличительные качества и особенности их внешнего вида.

Если говорить о фарфоре более масштабно, исходя из , то этот материал можно разделить на две категории: европейский и восточный.

К европейскому фарфору относятся твердые, полумягкие и мягкие составы материала. И такое множество видов фарфора объясняется тем, что у европейцев были более благоприятные экономические и технологические возможности в то время, когда они «искали» рецепт этого белого материала. А на сегодняшний день европейцы опережают многих в производстве и способах декорирования именно твердого фарфора. Хотя мы знаем, что сам белый материал был изобретен в древнем Китае, правда, по характеристикам очень напоминающий .

Восточная линия, конечно, имеет историю китайского фарфора, что до сих пор отражается на формах изделий и их декорировании. Технология восточного фарфора предполагает производство без использования обжига при высоких температурах, от чего материал получается мягкий и полумягкий.

Оба вида фарфора — твердый и мягкий, используются в изготовлении посуды, столовых аксессуаров и предметов интерьера. Какие же отличительные свойства имеют эти два материала и в чем их различие?

Твердый фарфор

Твердый фарфор можно просто назвать фарфор. Это тот материал, характеристики которого соответствуют понятию «фарфор». Что именно?

• тонкий помол компонентов, создающий однородность материала;
• обжиг при высоких температурах;
• белый цвет разных оттенков, от молочно-теплого, до голубовато-холодного;
• твердая структура и высокая прочность. При разрезании пищи ножом на фарфоровой поверхности не остается следа/царапины;
• при постукивании деревянным предметом появляется мелодичный звон;
• при незначительной толщине имеет способность пропускать свет, становясь полупрозрачным;
• «не боится» перепадов температуры;
• абсолютно гигиеничен.

Самый большой недостаток материала – хрупкость от удара.

Характеристика внешнего вида фарфора может быть разной, если применяются низкие и высокие температуры обжига с нанесением глазури на поверхность. Причем от сложности рисунка глазурь может наноситься на изделие до шести раз. И столько же обжигов проходит предмет. Фарфор бывает:

• Бисквитный — обожженный без глазури. Имеет шероховатую, матовую поверхность, которая со временем имеет свойство впитывать влагу. Используется в таком виде редко, иногда в дизайнерских изделиях для интерьера (большие вазы, статуи).
• С твердой глазурью . Изделие имеет гладкую, блестящую поверхность. Для этого используется определенный состав глазури с примесью большого содержания кварца и других компонентов.
• С глазурью, куда входит в большом количестве полевой шпат . Такие изделия отличаются молочно-матовой поверхностью.
• С прозрачной глазурью . Самый простой рецепт, состоящий из большого количества извести и прочих ингредиентов.

Стоит отметить, что при производстве твердого фарфора идет тщательный контроль качества на всех этапах операций. Бракованная посуда после обжига иногда превышает порог в 20-25%. Поэтому цена на этот вид фарфора всегда достаточно высока.

Мягкий фарфор

Для повышения пластичности массы каолин заменяют большим содержанием полевого шпата, получая мягкий фарфор. Изделия из такого сырья проходят обжиг при температурах ниже 1350°С. Для них характерны: гладкая или рельефная поверхность; ровный или фигурный край; многообразие способов декорирования, как под глазурь, так и над глазурью (с использованием керамических красок, деколи, красок с драгоценными металлами). Такой материал делиться на несколько видов:

Полевошпатный фарфор

В своем составе имеет, помимо пластичной белой глины и кварца, большое количество полевого шпата. При изготовлении посуда проходит низкий температурный обжиг, что позволяет использовать разные способы декорирования. Краска наносится как под глазурь, так и над глазурью. Материал обладает большой плотностью, от чего изделия совершенно не пропускают свет.

Высокополевошпатный фарфор

Очень напоминает твердый фарфор, отличается меньшим содержанием глины, но большим количеством кварца и полевого шпата. Обжиг происходит на более низких температурах. В связи с этим тоже имеет больше возможностей для декорирования. При хорошей способности пропускать свет, обладает большей прочностью и термостойкостью. Часто используется в столовых и относится к категории — элитный.

Фриттовый фарфор

Материал считается одним из многочисленных видов керамики. Имеет в своем составе компонент – фритту, который уменьшает температуру плавления. Это позволяет делать обжиги на низких температурных режимах, соответственно декорировать изделия любыми способами. Фриттовый фарфор отличается прозрачностью и легкостью, но при производстве бывает много деформированных изделий (более 30%), что так же отражается на его цене.

Костяной фарфор

В своем составе имеет большое процентное соотношение костяной золы, полученной из костей крупных, рогатых животных. Отличается повышенной белизной (молочных и «теплых» тонов), прекрасно просвечивается. Технология обжига позволяет поверхность разнообразно и красочно декорировать. Правда при изготовлении формы изделий часто деформируются от высоких температур, что не может не сказаться на цене.

Считается, что некоторые виды не слишком устойчивы к кислотам и щелочам, поэтому больше применяются в чайных и кофейных сервизах, нежели в столовых. Кстати, английский фарфор часто бывает костяным, являясь при этом мягким. Иногда материал используется, как «бисквитный» (без глазури) в изготовлении скульптур и больших ваз.

И если вернуться к классификации фарфора в категориях: восточный и европейский, то в последнем (европейском) каолина присутствует всегда больше, и обжиг в печи он проходит при высоких температурах. Это позволяет иметь более прозрачный материал, но ограничения по декорированию.

Так как при больших температурах «выгорает» большинство красок, европейские производители часто используют для этих целей технологию деколь — бумажные «переводилки» с рисунками, сделанные специальными красками, в том числе содержащие драгоценные металлы.

Восточные же производители наносят специальные краски под глазурь. Это позволяет применять более богатую палитру красок, так как используется невысокая температура обжига.

Производители фарфоровой посуды

Если говорить о компаниях, которые производят настоящий фарфор, то, конечно, это европейские бренды, имеющие многовековые истории. Все они изготавливают разные виды фарфора, но некоторые работают только с твердым материалом.

Хочется отметить французское местечко Лимож, так как отличается особой белизной и твердость. Компания Haviland , расположенная в этом районе, производит изделия наивысшего класса и славится классическими дизайнами. Декорирование изделий этого бренда часто имеют инкрустации драгоценными металлами, от чего фарфор называют «президентским» или «королевским».

Немцы хорошо известны мейсенским фарфором. Отличается особым качеством Королевская фарфоровая мануфактура Берлин. Фабрика Розенталь имеет разные стилистические направления. В Чехии – фарфоровая мануфактура Богемии . – Herend (Херенд) известна не только качеством фарфора, но и своими необыкновенно художественными росписями, изящными формами и красочной палитрой цвета.

Процесс изготовления фарфора
Начнем с того, что характерные признаки фарфора - белый цвет с синеватым оттенком, малая пористость и высокая прочности, термическая и химическая стойкость и природная декоративность. Особенности определяются химическим составом и строением черепка, которые зависят от назначения изделия, условий их эксплуатации и предъявляемых к ним требований. Отметим, что фарфор - основной представитель тонкой керамики

Производство фарфора

1) Подбор материалов
Цель обработки сырья - разрушение природной структуры материалов до мельчайших частиц для получения однородной массы и ускорения взаимодействия частиц в процессе фарфорообразования.. Ее проводят в основном пластическим способом, который обеспечивает получение равномерной по составу массы
Пластичные материалы распускают в воде в лопастных мешалках. Эту массу в виде суспензии пропускают через сито (3600 - 4900 отверстий на 1 см2) и электромагнит для удаления крупных включений и железистых примесей
Фарфоровый бой промывают, подвергают дроблению и грубому помолу на бегунах, после чего просеивают. Тонкий помол производят в шаровых мельницах с фарфоровыми или уралитовыми шарами. Для интенсификации помола в мельницу вводят поверхностно-активную добавку - сульфитно-спиртовую барду (от 0,5 до 1%), которая, заполняя микротрещины, оказывает как бы расклинивающее действие. Помол ведут до остатка 1-2% на сите с 10 000 отверстий на 1 см2
Далее происходит сортировка отощающих материалов и освобождение от посторонних твердых примесей. Кварц, полевой шпат, пегматит и другие компоненты подвергают обжигу при температуре 900-1000шС, причем кварц претерпевает полиформные изменения, в результате которых растрескивается. Это, во-первых, облегчает помол, а во-вторых, позволяет удалить куски, загрязненные железистыми примесями, так как при обжиге кварц с примесями железистых соединений приобретает желто-коричневый цвет
Последний этап - смешивают составляющие материалы в мешалке пропеллерного типа. Однородную массу пропускают через сито и электромагнит и обезвоживают в специальных фильтр прессах или вакуум-фильтрах. Полученную пластичную массу влажностью 23-25% направляют на две недели на вылеживание в помещение с высокой влажностью. При вылеживании происходят окислительные и микробиологические процессы, гидролиз полевого шпата и образование кремниевой кислоты, что способствует разрыхлению массы, дальнейшему разрушению природной структуры материалов и повышению пластических свойств массы. После вылеживания массу обрабатывают на массомялках и вакуум-прессах для удаления включений воздуха, а также пластичности и других физико-механических свойств, необходимых для формирования изделий

2) Формование изделий
Для формования применяют гипсовые формы пористостью не менее 25%
Способы формования:
1. Для формования методом литья готовят сметанообразную массу - шликер влажностью 34-36%. В шликер добавляют для повышения текучести при минимальной влажности 0,1-0,2% электролита, что обеспечивает лучшее заполнение формы. Изделия изготавливают двумя способами - сливным и наливным
А) сливной способ: шликер заливают в разъемную гипсовую форму и оставляют в ней на определенное время. Гипс быстро впитывает влагу, и на стенках формы откладываются твердые частицы, которые образуют стенки изделия. Время выдержки определяют опытным путем, оно зависит от толщины стенки изделия, толщины стенок гипсовой формы и пористости. После выдержки шликер сливают, а гипсовую форму с изделием подвергают медленной сушке
Б) Полнотелые изделия сложной формы, например ручки для чайников, крышки, изготавливают наливным способом. Шликер наливают в гипсовую разъемную форму с соответствующими углублениями на внутренних поверхностях, где оно полностью затвердевает
Отметим, что методом литья в гипсовые формы изготавливают изделия сложной формы и емкостные. Для получения изделий сложной конфигурации используют разъемные формы
2. . Для пластического формования применяют полуавтоматы или автоматы. При этом используют массу влажностью 22-24%, из которой в зависимости от формы получают заготовки в виде пластов. Для изготовления плоских изделий помещают глиняный пласт, который разравнивают роликом при вращении формы. Для получения полых изделий, например чашек, заготовку массы помещают в форму и раскатывают специальным профильным роликом. Промежуток между роликом и формой заполняется слоем массы необходимой толщины. Наружная поверхность изделия формуется поверхностью формы, а внутренняя - роликом. Если на внутренней поверхности формы имеется углубленный рисунок, то он точно воспроизводится на наружной поверхности изделия
3. Подготовленную при полусухом прессовании пластичную массу высушивают до влажности 2-3%, тонко измельчают и получают порошок, в который добавляют пластификатор. Из этого порошка формуют изделие в металлических пресс-формах под большим давлением (25-30 МПа). Изделия имеют правильную форму, точные размеры, более высокую механическую прочность и небольшую влажность, что значительно сокращает время сушки перед обжигом. Данный вид используетсядля формирования плоских изделий небольшой толщины, например тарелок
3) Сушка
Для сушки применяют конвейерные, конвекторные (с направленной подачей теплоносителя на изделие), радиационные (с электрическим или газовым обогревом) и комбинированные сушилки, в которых время сушки значительно сокращается
Теплоносителями являются воздух и лучистая энергия, выделяемая керамическими панелями и другими поверхностями, которые обогреваются газом, реже - лампами накаливания. Все эти сушилки характеризуются высокой производительностью и минимальными затратами ручного труда на загрузку и выгрузку. Наиболее перспективно использование для сушки керамических изделий ультразвука, токов высокой частоты или инфракрасного излучения. Современные методы сушки позволяют регулировать температуру и время процесса в зависимости от толщины изделия
Сама сушка состоит из двух стадий:
-предварительная стадия (подвяливание) - в гипсовых формах и окончательная - без форм. Плоские изделия сушат только в гипсовых формах. Корпус полых изделий после предварительной сушки до влажности 14-16% вынимают из форм, соединяют с приставными деталями смесью шликера с декстрином;
-во время второй стадии изделия окончательно высушивают
В процессе сушки могут образоваться трещины (при неравномерной влажности массы), деформация и другие дефекты
Отметим, что изделия сушат до остаточной влажности 2-4%. При этом изделие приобретает достаточную для обжига прочность, исключается образование внутренних напряжений, приводящих к появлению трещин, деформации и т.д
Высушенные изделия перед обжигом зачищают наждачной бумагой, удаляют швы от пресс-форм, посторонние примеси и загрязнения. После зачистки изделия обдувают сжатым воздухом для удаления пыли

4) Обжиг
Здесь применяют печи непрерывного действия - туннельные, конвейерные с шагающим подом и роликовые щелевые, а также периодического действия - горны. В печах непрерывного действия поддерживается более строгий температурный режим, сокращается время обжига и обеспечиваются нормальные условия работы при загрузке и выгрузке. В качестве топлива используют нефть, газ и электричество (в электропечах)
Керамические изделия подвергают трем стадиям обработки:
1) Утельный обжиг в зависимости от состава черепка и назначения фарфоровых изделий проводят при температуре 900-1000шС, а политой - 1350-1400шС. При утельном обжиге удаляет механически и химически связанная влага, черепок приобретает необходимую прочность при достаточной для впитывания глазури пористости. Реакции взаимодействия исходных компонентов массы протекают в твердой фазе
После утельного обжига керамические изделия либо декорируют послегазурными красками, газурируют и подвергают политому обжигу, либо глазуруют, обжигают и декорируют
2) Фарфоровые изделия после утельного обжига чаще всего глазуруют, а затем обжигают. Тугоплавкую глазурь в виде суспензии наносят методом окунания, обливания и пульверизацией. После глазурования с ножки или верхнего края форфорого изделия счищают глазурь, чтобы предупредить сплавление х с подставкой во время политого обжига или другими изделиями при обжиге "в спарку". Это отличительный признак фарфоровых изделий; фаянсовые изделия полностью покрывают глазурью
1. Политой обжиг можно разделить на ряд периодов, каждый из которых протекает при определенном температурном режиме и газовой среде, что обеспечивает постепенное формирование черепка с необходимыми свойства.
Итак:
А) Температура до 900-940шС; скорость подъема температуры 100-140шС в час. Во время этого этапа из массы удаляется остаток гигроскопической влаги, происходит разложение глинистых веществ, карбонатов, выгорание органических примесей. В этот период поддерживает окислительная газовая среда. Реакция протекает в твердой фазе, начинается спекание черепка, которое сопровождается усадкой
Б) Для второго этапа температуре 940-1040шС + сильно окислительная среда. В этот период выравнивается температура, завершается выделение остатков гидратной воды и полностью выгорает сажистый углерод. Вследствие расплавления полевого шпата образуется жидкая фаза, которая цементирует твердые частицы и обуславливает повышение механической прочности черепка. Происходит процесс кристаллизации глинозема и начинает образовываться муллит. Отметим, что если углерод не выгорит до расплавления глазури в третьем периоде, то изделие будет иметь серую или буроватую окраску либо покроется мельчайшими кратерообразными точками - наколами
В) Температура 1040-1250шС + восстановительная среда, которая необходимая для перевода окисного железа в закисную формы.. На этом этапе вначале образуется силиманитоподобный ангидрид, а затем муллит и кремнезем в виде кристобалита. Продолжается спекание черепка, сопровождающие интенсивной, так как кристаллические частицы соединяют вязким расплавом. При температуре выше 1200шС вязкость расплава снижается, и на границе твердой и жидкой фаз сближаются под действием поверхностных сил частицы кварца, продукты разложения ита и кристаллы муллита. Образование легкоплавкого силиката закиси железа способствует развитию жидкой фазы. На этом этапе начинается расплавление глазури. Скорость подъема температуры - 30-35шС в час. Важно знать, что закись железа образует силикаты, который придают черепку голубоватую оттенок
Г) Температура начинается от 1250шС и заканчивается при 1380-1410шС + в нейтральная среда. Происходят окончательное спекание черепка, разлив глазури и сплавление с черепком. Активнее протекает процесс взаимодействия полешпатовго стекла и аморфного кремнезема из итового остатка, что способствует заполнению промежутков между кристаллами муллита. Одновременно укрупняются кристаллы муллита в полешпатовом стекле и уменьшаются размеры остаточного кварца. Протекают диффузионные процессы, обуславливающие равномерное распределение кристаллических новообразований в черепке
Далее изделие выдерживается при максимальной температуре в течение 1,5-3 ч. Чем продолжительнее выдержка изделий, тем больше образуется кристалла муллита. Игольчатые кристаллы муллита, переплетаясь, способствуют повышению механической прочности и термической стойкости черепка. При этом ускоряется процесс муллитизации за счет растворения кварца в стекле и насыщения его кремнеземности. Образующиеся кристаллы муллита как бы врастают в стекло, в нерастворившихся зерна кварца
Интересно, что при повышении температуры обжига уменьшается пористость черепка, так как пустоты заполняются стекловидной массой и другими структурными элементами, однако при этом выделяются газы из полевошпатового стекла, вспучивается черепок и снижается качество изделий
Д) Изделие выдерживается при максимальной температуре обжига и начинается процесс охлаждения. до температуры 600-530шС со скоростью 250-200шС в час и процесс резко замедляется, при этом происходят ионные модификации, сопровождающиеся большими изменениями объемов, в результате чего возникают внутренние напряжения. Помимо этих напряжений, возникают напряжения вследствие перехода стекловидной массы из пластического состояния в упругое
Продолжительность всего процесса данного вида обжига в туннельных печах от 18-22 до 32-34ч
Для сокращения цикла на до 3-5ч, снижения расхода топлива, повышения производительности труда, уменьшения себестоимости готовой продукции на некоторых предприятиях керамические изделия, в том числе и фарфоровые, подвергают однократному бескапсельному обжигу. Главная задача однократного обжига - обеспечение непромокаемости черепка при глазировании изделий, высушенных до содержания влаги 1%. С этой целью в массу вводят высушенные до 4-7% трошковской глины или специальных пластифицирующих добавок, способствующих повышению водостойкости, в том числе и некоторые виды пластических масс
Из недостатков: при обжиге на изделиях могут образоваться следующие дефекты: искажение размеров и формы, щербины, задувка, прыщи, пузыри, засорка, желтоватый оттенок и т.д. После обжига изделия проверяют для выявления дефектов. Изделия, отвечающие предъявляемым к ним требованиям, декорируют

5) Декорирование изделий
Эта самая последняя стадия производства фарфора. Она заключается в украшении изделий подглазурными и надглазурными красками, препаратом золота, растворами солей, красящих окислов и декоративными глазурями с последующим обжигом
В зависимости от характера поверхности декорирование изделий может быть:
1). Рельефное декорирование - это нанесение на поверхность изделий выпуклых ил заглубленных украшений
1. К выпуклым относится рельеф, получаемый при формовании путем лепки, к заглубленным - врезывание, сверление и вдавливание на поверхности.
В зависимости от назначения и природы изделий выбирают вид разделки, при этом необходимо учитывать естественную красоту черепка, украшение должно сочетаться с его естественными особенностями и подчеркивать их, а не затушевывать. Для фарфора в основном применяют гладкое надглазурное декорирование, иногда рельефное и подглазурное

Заключение: классификация фарфоровых бытовых изделий
Фарфоровые изделия бытового назначения классифицируютсяЖ
по форме, размерам, наличию глазурного слоя, назначению, комплектности, видам и группам сложности разделок и сортам
o по форме изделия делят на полые и плоские;
o по размерам - на мелкие и крупные;
o в зависимости от наличия глазурного слоя различают изделия глазурированные и неглазурированные;
o по назначению фарфоровые изделия на бытовую посуду, художественно-декоративную и прочие;
o по комплектности - одиночные и в виде комплектов; особенностью изделий, входящих в комплект, является единство декоративного оформления, конструкции и формы;
Выпускают комплектную посуду в виде сервизов, гарнитуров, наборов и подарочных комплектов, предназначенных для двух, четырех, шести и двенадцати человек. По функциональному использованию она подразделяется на столовую, кофейную, чайную, закусочную, для вина, пива и воды, прочую и изделия художественно-декоративного назначения

Подарок, достойный королей. Так в 15-ом веке восприняли фарфор европейцы. На Западе посуда была фаянсовой. По сравнению с восточными творениями она выглядела грубой, толстостенной. Поэтому, императорский фарфор , завезенный из Китая, стал утварью королей и в Европе.

Она приобщилась к искусству спустя 10 столетий, после изобретения материала. – основу фарфора нашли в Поднебесной еще в 5-ом веке. Тогда же научились смешивать глину с кварцевым песком и полевым . Состав, вроде, не изыскан. В чем же его особенности, может, в обработке?

Свойства фарфора

Мастер фарфор должен чувствовать. Подразумевается не только художественное чутье, но и предвидение усадки. При обжиге материал деформируется, уменьшается в размерах. Преобразуется примерно 70% массы. Не спасает даже муллит. Это огнеупорные частицы, служащие каркасом .

Китайский фарфор , как и качественный европейский, не стареет. Предметы, изготовленные века назад, сохраняют все свойства свежих изделий. Это одна из причин дороговизны старинного фарфора. Он антикварен, но ничем не уступает только что сделанному.

Так, пиала 15-го столетия на аукционе Стотбис в Гонконге продана за 36 000 000 долларов. Чаша расписана в зооморфном стиле, изображены петухи и курицы. Вот еще одна причина ценности фарфора . Он разукрашивается исключительно вручную. Каждый предмет неповторим.

Если магазин фарфора посещает знаток, то проверяет изделия на звон. В идеале, он напоминает колокольный. От постукиваний друг о друга или стеклянные палочки посуда и издают чистый, мелодичный звук.

Объединяет фарфоровые образцы и особый блеск. Глазурь составляется из нескольких слоев. Они отличаются по прозрачности. Сложная сема преломления света – секрет внутреннего лучения фарфора.

Посуда и другие предметы из фарфора непроницаемы для воды, устойчивы к действию химически реагентов, в частности, кислот. Еще одно общее качество – жароустойчивость. В остальном, свойства материала зависят от его типа. Чайный фарфор твердый.

Идет не только на производство посуды, но и технических деталей, к примеру, электроизоляторов. Водопоглощение материала не превышает 0,1%. Твердость же изделий достигает 8-ми баллов по . Сравнимо с топазом.

Исходное сырье – каолин и полевой шпат. Глину берут чистую, жирную, пластичную и тугоплавкую. Шпат выбирают с вкраплениями слюды. Такая порода легче плавится. В качестве добавки идет кварцевый песок.

Второй тип фарфора – мягкий. Из него, как правило, изготавливают художественные изделия. Цветы из фарфора или фарфоровые статуэтки содержат много плавней. Это добавки, увеличивающие стекловидную массу, жидкую фазу.

Итог – особая прозрачность материала. Однако, жаропрочность и твердость снижены примерно вдвое. В составе мягкого фарфора можно обнаружить соду, морскую соль, толченый алебастр, гипс, и квасцы. В качестве глазури используют . Твердый же фарфор покрывается тем же составом, что и черепок.

Третий тип материала – придумка уже не китайцев, а англичан. В 18-ом веке создан костяной фарфор . Формально он относится к мягкому, но, по сути, является компромиссом между двумя основными видами. Мастера добиваются прозрачности материала при минимальном снижении его прочности и твердости.

К основе твердого фарфора из каолина и шпата примешивают фосфаты, в частности, костную золу. В 1971-ом году технологию освоили на Ленинградском заводе. Так что, советский фарфор частично именно костяной.

Особняком стоит холодный фарфор . Его изобрели в Аргентине в начале 20-го века. Смесь состоит из крахмала кукурузы, масла, глицерина и клея. Напоминает пластилин, но самопроизвольно затвердевает после окончания лепки.

Во время работы материал податлив, подходит для тонких, филигранных изделий. Мастера холодного фарфора – и взрослые, и дети. Процесс производства и сама смесь безопасны для людей любого возраста. К тому же, в отличие от стандартного фарфора, холодный продается в готовом виде.

Производство фарфора

Сервиз из фарфора начинается с вылеживания минеральной массы. Ее помещают в подвалы с влажность воздуха почти в 100%. Выдержка в среде необходима для равномерного распределения воды в фильтрованных и прессованных лепешках будущего фарфора .

Доставка материала из подвала в цех происходит лишь через 3-4 месяца вылежки. Предстоит вновь перемешать массу, удалить из нее воздух и заново спрессовать. Брикеты готовы к работе. Теперь, очередь художников и моделистов.

Первые рисуют эскизы, учитывая усадку материала. Вторые делают гипсовые макеты. Один изготавливается в масштабе 1 к 1-му, второй – на 15% больше рисунка. Только так удается учесть и воздушную усадку фарфора и ту, что происходит при обжиге.

Если производство серийное, создается еще и пластмассовая форма для отливки. Трудоемкость процесса такая, что финансовые издержки одного изделия с момента отливки макета до продажи готовой продукции составляют примерно 100 евро.

Таковы данные фарфоровых заводов Германии. Речь идет об изделиях простых форм. Издержки на производство сложных фигур больше. Так что, фарфор своими руками – хобби, требующее солидных вложений.

Форма для статуэтки, или посуды, не бывает единой. Макет дробят на части. Для стандартного кофейника, к примеру, подготавливают 11-15 фрагментов. При работе с фарфором их скрепляют шликерной массой.

Ее растушевывают по поверхности тонкими кистями. Стыков не должно быть видно. Не обходится и без финальной штукатурки. Важно не только качество, но и скорость. Заготовка не успевает высохнуть.

Перед тем, как попасть в магазин фарфоровых изделий , продукция обжигается минимум 2 раза. Первая обработка проходит при 980-ти градусах, направлена на удаление остатков воды. Второй обжиг требует примерно 1500 по шкале Цельсия.

Перед финальным запеканием изделия окунают в голубую органическую краску. Она сгорает в печи, но делает заметными мельчайшие дефекты. Если они проявились, товар отбраковывают. Клейма фарфоров ставят лишь на идеальные статуэтки, вазы, тарелки.

Применение фарфора

Купить фарфор можно не только в магазинах посуды и статуэток. Сырье востребовано и в стоматологических кабинетах. Из фарфора делают коронки. За счет полупрозрачности, материала, протезы из него выглядят наиболее естественно.

Фарфор пригождается в производстве элитного , раковин, унитазов. Материал нашел место в микроэлектронике. Ведутся даже разработки брони на основе фарфора.

В классическом исполнении он считается твердым, но хрупким. Однако, современные ученые создали несколько присадок, делающих покрытие стойким к пулям и прочим силовым, ударным воздействиям.

Цена фарфора

Стоимость изделий зависит от их новизны. Старинные предметы, естественно, ценятся дороже. Внешне они могут быть неказисты. Так, ваза корейского производства 18-го века продана на аукционе Кристис в Нью-Йорке за 1 200 000 долларов. Изделие без росписи, с нарушенной симметрией, имеется пара небольших трещин. Тем не менее, за лот шла ожесточенная борьба.

Среди российских экземпляров особо ценится, к примеру, дулевский фарфор . Завод основан в 1832-ом. Если удастся найти продукцию тех времен, станешь миллионером. Дулевская продукция, кстати, тоже отличается простотой. Белая глазурь оформлена, как правило, лишь . К броской росписи прибегали нечасто.

Средняя цена на советские статуэтки из фарфора – 4-6000 рублей. Это стоимость одной средних размеров и такой же распространенности. За особо редкие образцы приходится отдавать тысячи долларов.

Если же фарфор свежий, цена устанавливается производителем. Однако, стоимость изделий всегда выше, нежели посуды и прочих товаров из стекла, обычной керамики и даже .

Со времени своего изобретения в начале 18-го столетия фарфор стоил на вес золота. С тех пор цена на качественный фарфор не намного изменилась. Существует несколько объективных факторов, влияющих на его стоимость. К ним относятся и состав сырья, и сложная технология изготовления, и необыкновенные свойства самого фарфора, и огромные затраты ручного труда на мануфактурах, сохраняющих традиционные способы производства, отказывающихся применять автоматику и машины.

Усадка фарфора при производстве

Процесс изготовления фарфора не прост и даже в наше время требует огромного опыта, так как на каждом этапе производства природный материал, из которого делают фарфор, изменяется и принимает различную форму. Так, при максимальной температуре обжига 70 процентов фарфоровой массы деформируется; каркасом же для фарфоровой массы служат маленькие частички муллита,- огнеупорного материала, входящего в ее состав.
Это свойство фарфоровой массы, а также тот факт, что после обжига изделия подвержены усадке, должен учитывать при формовке изделий профессиональный моделист. Он должен предвидеть результаты своей работы, ему необходимо формовать и располагать изделия таким образом, чтобы и после обжига они сохранили требуемый размер и положение.

Необыкновеные свойства фарфора

Необычны следующие физические и химические свойства фарфора:

• - его твердость;
• - его жаропрочность;
• - его водонепроницаемость;
• - его кислотоустойчивость;
• - его пластичность;
• - его блеск и одновременно прочность;
• - его чистый колокольный звук.

Ни одно, даже самое тщательное исследование не смогло зафиксировать естественный процесс старения фарфора. Фарфор сохраняет все свои качества во времени.
Одним из основных свойств фарфора остаётся

• его хрупкость.

Изделие из фарфора можно разбить, и тем ценнее для нас сохранившиеся прекрасные творения из фарфора.

Состав сырья

Фарфор относится к большой группе керамических изделий, которые преимущественно производят из материалов, содержащих глинистые минералы. Фарфор – это не однородный материал, а искусственная смесь, содержащая формовочную массу и глазурь.
До наших дней состав фарфора практически не изменился:
каолин (50%), полевой шпат (25%), кварц (25%).
Указанный процентный состав является ориентировочным, так как фактический состав – это тщательно оберегаемая тайна каждой мануфактуры.
До сегодняшнего дня техникам и покупателям не всегда легко приобрести подходящее для производства фарфора сырье. Только отдельные виды сырья и правильно подобранная композиция гарантируют получение изделий наивысшего качества. Поставляемое на мануфактуры сырье проходит постоянную проверку на качество и должно соответствовать строгим директивам руководства, хранящего и оберегающего свою марку фарфора.

Сложная технология изготовления

Процесс производства фарфоровых изделий очень сложен. Он состоит из множества этапов, каждый из которых требует тонкого чутья и огромного опыта мастера, а также больших человеческих трудозатрат.

Начиная с самых первых подготовительных этапов подготовки фарфоровой массы к производству, требуются такие длительные и тонкие процессы, как «вылёживание» и создание определённой влаги в массе:

для равномерного распределения влажности в фильтрованной и прессованной фарфоровой массе (фильтровальных лепёшках), её выдерживают в т. н. влажных подвалах в среде с практически 100-процентной влажностью. Специалисты называют этот процесс «вылеживание».

Затем массу вновь перемешивают, откачивают из неё воздух и прессуют. При этом важно, чтобы содержание влаги в массе соответствовало дальнейшему использованию изготовляемого из неё изделия. Процесс требует тонкого чутья и большого опыта.

За разработку художественного оформления сервизов, фигур и ваз отвечают художники.
В своих эскизах они должны учитывать усадку объема во время обжига.
По рисунку художника моделист вручную создает гипсовый макет в масштабе 1:1. На основе данного макета необходимо изготовить модель, которая больше макета примерно на 15 процентов. Это делается с тем, чтобы сбалансировать воздушную и огневую усадку. Такая модель также изготавливается вручную и требует больших усилий моделиста.

Затем наладчик создает вокруг модели сначала гипсовую рабочую форму, а затем уже после множества промежуточных этапов литейщик создаёт пластмассовую рабочую форму, необходимую для серийного производства. Во время этих работ необходима предельная концентрация и точность.
На современных немецких мануфактурах издержки на одно изделие с момента изготовления форм и до его серийного производства составляют до 100 000 немецких евро. Расходы, связанные с изготовлением очень
трудоемких фигур, могут значительно превышать эту сумму.

Необходимо отметить, что, например, для изготовления такого изделия как кофейник, требуется пять рабочих форм, которые состоят из нескольких отдельных частей. Таким образом, только для производства кофейника может потребоваться 11-15 частей. Корпус, носик, ручку, крышку и головку производят по отдельности, а только затем вручную собирают (декорируют).
При изготовлении изделия, состоящего из нескольких отдельных частей, их необходимо по возможности изготовлять в одно время, чтобы еще во влажном состоянии соединить с помощью декоративной шликерной массы.

С учётом того, что всё производится вручную, процесс требует согласованности, концентрации внимания, чёткости и огромного опыта и умения работников.
Кроме того, фарфоровое ремесло требует ювелирного, изящного подхода к работе. Перед декорированием изделий нужно обратить внимание на то, чтобы швы в местах, где отдельные части формы соприкасались друг другом, были хорошо «отштукатурены», т.е. были невидимыми. Выступающий в процессе декорирования декоративный шликер аккуратно и ровно растушевывают тонкими кисточками так, чтобы переходы между основной и присоединяемой частью были не видны.

Теперь весь предмет штукатурят еще раз с помощью кисточек и губок, повторно обрабатывают возможные неровности, возникшие из-за гипсовой формы.
Весь процесс необходимо производить быстро, с тем, чтобы изделие не высохло.

Влажную массу можно также разрезать. Для этого вновь требуется высокое ремесленное мастерство и много терпения. Например, при производстве корзины Шинкеля на Берлинской мануфактуре, KPM требуется сделать вручную, пока изделие ещё не высохло, около 1800 точных надрезов.

Высокотемпературный обжиг фарфора

Для производства фарфора нужна очень высокая температура обжига до 1500 градусов, что совсем не является необходимым для производства фаянса и керамики (максимальная температура для их производства – 1200 градусов).

Готовое изделие из «твёрдого фарфора» обжигают два раза.

Первый — это т.н. утильный или «бисквитный» обжиг при температуре 980°C. При данном виде обжига из черепка удаляется оставшаяся вода, из сырья полностью удаляются органические части, черепок приобретает значительную прочность и определенную способность к поглощению воды, которая необходима для дальнейшего нанесения глазури.

Так рождается новый предмет из совершенного фарфора

После первого обжига изделие подвергают т.н. голубому окунанию: фарфор окунают в голубую органическую краску, которая полностью сгорает при втором обжиге. В результате становятся заметными невидимые обычным глазом мельчайшие дефекты. Такие изделия отбраковываются и лишь на безупречные изделия ставится клеймо мануфактуры. Политой обжиг длится около 11-14 часов.

Следующий этап производства – покрытие глазурью изделий, прошедших первый обжиг:
все фарфоровые изделия за исключением плоской посуды, которую покрывают глазурью механическим способом, окунают вручную в
наполненную глазурью ванну, что требует очень большого ремесленного навыка.

В результате второго, «политого» обжига, который следует за этапом покрытия глазурью, глазурь полностью соединяется с черепком. При температуре 1420°C фарфоровое изделие спекается, а корпус усаживается до размеров первоначального макета. В результате этого обжига фарфор приобретает требуемые физические свойства.

Художественная роспись по фарфору

На большинстве фарфоровых производств применяется ручная роспись изделий. На знаменитой Берлинской мануфактуре KPM практически весь огромный ассортимент изделий расписывается художниками вручную.
Среди художников по фарфору существует специализация – кто-то расписывает только цветочные мотивы, кто-то рисует орнаменты, кто-то расписывает животных и птиц.

Подготовка таких специалистов, владеющих всеми тонкостями ремесла, требует впечатляюще-большого количества времени:
полный курс обучения художника для работы на мануфактуре длится от 8 до 10 лет!
Лишь только по окончанию столь длительного обучения, художник в состоянии успешно справиться с любой задачей.

Кроме того, на такой мануфактуре, как KPM, которая исповедует не манерную, а натуралистическую роспись, максимально приближающуюся к естественным цветам и изображениям, ежемесячно проводятся однодневные курсы рисования с натуры, благодаря которым художники постоянно совершенствуют свое мастерство.