Введение

Фарфор - основной представитель тонкой керамики. Характерные признаки фарфора - белый цвет с синеватым оттенком, малая пористость и высокая прочности, термическая и химическая стойкость и природная декоративность. Его особенности определяются химическим составом и строением черепка, которые зависят от назначения изделия, условий их эксплуатации и предъявляемых к ним требований.
Фарфор обладает высокой механической прочностью, химической и термической стойкостью, электроизоляционными свойствами и применяется для изготовления высококачественной посуды, художественно-декоративных и санитарно-технических изделий, электро- и радиотехнических деталей, коррозионностойких аппаратов химической технологии, низкочастотных изоляторов и т. д.
Фарфор обычно получают высокотемпературным обжигом тонкодисперсной смеси каолина, полевого шпата, кварца и пластичной глины (такой фарфор называется полевошпатовым). Термин «фарфор» в англоязычной литературе часто применяется и к технической керамике: цирконовый, глинозёмный, литиевый, борнокальциевый и др. фарфор, что отражает высокую плотность соответствующего специального керамического материала.
Фарфор также различают в зависимости от состава фарфоровой массы на мягкий и твёрдый. Мягкий фарфор отличается от твёрдого не твёрдостью, а тем, что при обжиге мягкого фарфора образуется больше жидкой фазы, чем при обжиге твёрдого, и поэтому выше опасность деформации заготовки при обжиге.
Твёрдый фарфор богаче глинозёмом и беднее флюсами. Для получения необходимой просвечиваемости и плотности он требует более высокой температуры обжига (до 1450 °C). Мягкий фарфор более разнообразен по химическому составу. Температура обжига достигает 1300 °C. Мягкий фарфор используется преимущественно для изготовления художественных изделий, а твёрдый обычно в технике (электроизоляторы) и в повседневном обиходе (посуда).
Одним из видов мягкого фарфора является костяной фарфор, в состав которого входит до 50 % костяной золы, а также кварц, каолин и т. д., и который отличается особой белизной, тонкостенностью и просвечиваемостью.
Фарфор, как правило, покрывают глазурью. Белый, матовый не покрытый глазурью фарфор называется бисквит. В эпоху Классицизма бисквит употреблялся в качестве вставок в мебельные изделия

ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА

Подготовка сырьевых материалов

Состав керамической массы и метод ее подготовки определяют исходя из назначения из назначения изделия, его формы и вида сырья. Цель подготовки сырья - разрушение природной структуры материалов до мельчайших частиц для получения однородной массы и ускорения взаимодействия частиц в процессе фарфорообразования. Ее проводят в основном пластическим способом, который обеспечивает получение равномерной по составу массы.
Пластичные материалы (глину, каолин) распускают в воде в лопастных мешалках. Полученную массу в виде суспензии пропускают через сито (3600 - 4900 отверстий на 1 см2) и электромагнит для удаления крупных включений и железистых примесей.
Отощающие материалы и плавни сортируют, освобождают от посторонних т вредных примесей. Кварц, полевой шпат, пегматит и другие компоненты подвергают обжигу при температуре 900-1000шС. При этом кварц претерпевает полиформные изменения, в результате которых растрескивается. Это, во-первых, облегчает помол, а во-вторых, позволяет удалить куски, загрязненные железистыми примесями, так как при обжиге кварц с примесями железистых соединений приобретает желто-коричневый цвет.
Каменистые материалы, в том числе и фарфоровый бой, промывают, подвергают дроблению и грубому помолу на бегунах, после чего просеивают. Тонкий помол производят в шаровых мельницах с фарфоровыми или уралитовыми шарами. Для интенсификации помола в мельницу вводят поверхностно-активную добавку - сульфитно-спиртовую барду (от 0,5 до 1%), которая, заполняя микротрещины, оказывает как бы расклинивающее действие. Помол ведут до остатка 1-2% на сите с 10 000 отверстий на 1 см2.
Пластичные и отощающие материалы, плавни и фарфоровый бой тщательно смешивают в мешалке пропеллерного типа. Однородную массу пропускают через сито и электромагнит и обезвоживают в специальных фильтр-прессах или вакуум- фильтрах. Полученную пластичную массу влажностью 23-25% направляют на две недели на вылеживание в помещение с высокой влажностью. При вылеживании происходят окислительные и микробиологические процессы, гидролиз полевого шпата и образование кремниевой кислоты, что способствует разрыхлению массы, дальнейшему разрушению природной структуры материалов и повышению пластических свойств массы. После вылеживания массу обрабатывают на массомялках и вакуум-прессах для удаления включений воздуха, а также пластичности и других физико-механических свойств, необходимых для формирования изделий.

Виды фарфора

В зависимости от состава фарфоровой массы и глазури различаются твердый и мягкий фарфор. Некий промежуточный вид представлен так называемым костяным фарфором.
Твердый фарфор содержит в основном два исходных материала: каолин и полевой шпат (чаще всего в соединении с белой слюдой; относительно легко плавится). К этим основным веществам добавляется кварц или песок. Свойства фарфора зависят от пропорции двух главных веществ: чем больше каолина содержит его масса, тем труднее ее плавить и тем она тверже. Смесь эту перемалывают, замешивают, промалывают и затем высушивают до степени способного к принятию формы тестообразного состояния. Возникает пластичная масса, которую можно либо отливать в формах, либо обтачивать на гончарном круге. Готовые предметы обжигают дважды: сначала без глазури при температуре 600-800 градусов С, потом с глазурью – при 1500 0 С. В качестве плавней используют полевой шпат или пегматит.
«Иногда для усиления просвечиваемости дополнительно вводят доломит, известковый шпат. Покрывают твердый фарфор, твердой глазурью. Тонкие сорта покрывают глазурью из шпата без извести, поэтому изделия получаются матовыми, молочно-кремового оттенка. А вот более простые сорта покрывают совсем прозрачной известковой глазурью. Глазурь и фарфоровая масса состоят из одних веществ, только в разной пропорции. Благодаря этому они соединяются и глазурь ни отбить, ни отслоить уже нельзя» .
Твердый фарфор отличается крепостью, сильной сопротивляемостью жару и кислотам, непроницаемостью, прозрачностью, раковистым изломом и, наконец, чистым колокольным звуком. Изобретён в Европе, в 1708 году в Мейсене Иоганном Фридрихом Бётгером.
Мягкий фарфор , называемый также художественным или фриттовым, состоит преимущественно из смесей стекловидных веществ, так называемых фритт, содержащих песок или кремень, селитру, морскую соль, соду, квасцы и толченый алебастр. По истечении определенного времени плавки к этой массе добавляется мергель, содержащий гипс и глину. В принципе, значит, речь идет о плавленом стекловидном веществе с прибавкой глины. Всю эту массу размалывают и фильтруют, доводя до пластичного состояния. Отформованный предмет обжигается при 1100-1500оС, делаясь сухим и непористым. Глазурь преимущественно из стекла, те есть из легкоплавкого вещества, богатого окисью свинца и содержащего, кроме того, песок, соду, поташ и известь. Уже глазурованные изделия подвергаются вторичному обжигу при 1050-1100оС, когда глазурь соединяется с черепком. По сравнению с твердым, мягкий фарфор прозрачнее, белый цвет еще более нежного, иногда почти сливочного тона, однако жароустойчивость этого фарфора ниже. Излом прямой, причем неглазурованная часть в изломе зерниста. Начальный европейский фарфор в большинстве был мягким, чему примером прекрасные и очень ценимые изделия севра. Изобретен он в XVl веке во Флоренции (фарфор Медичи).
Костяной фарфор представляет собой известный компромисс между твердым и мягким фарфором. Его состав открыт в Англии и там же около 1750 года началось его производство. Кроме каолина и полевого шпата, он содержит фосфат извести из пережженной кости, делающий возможной более легкую плавку. Обжигается костяной фарфор при 1100-1500оС. Итак, речь идет по существу о твердом фарфоре, но таком, который путем перемешивания пережженной кости делается мягче.
Его глазурь в основе та же, что на мягком фарфоре, но содержит, кроме окиси свинца, некоторое количество буры для лучшего соединения с черепком. При соответствующем калильном жаре эта глазурь плавится и прочно соединяется с черепком. По своим свойствам костяной фарфор занимает промежуточное положение между твердым и мягким фарфором. Он выносливее и тверже мягкого фарфора и менее проницаем, но с ним у него общего довольно мягкая глазурь. Цвет его не такой белый, как у твердого фарфора, но белее, чем у мягкого. Впервые костяной фарфор применен в 1748 году в Бау Томасом Фраем.
Из выше изложенного можно сделать вывод; что основных, для изготовления фарфора, существует три вида, которые отличаются по составу, температуре обжига и используются для разных видов изделия. Так же для каждого вида изготовляется своя глазурь.

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ФАРФОРА

. Производство фарфора

Производственный процесс изготовления керамических изделий состоит из нескольких этапов:

подготовка сырья;
приготовление массы;
формирование изделия, обжиг;
глазурование и декор.

Подготовка сырья заключается в очистке исходных материалов от примесей, тщательном измельчении, просеивании, сушке и т. д. Приготовление массы состоит из смешивания сырьевых материалов в определенных пропорциях и перемешивании смеси с водой до получения однородной жидкой фарфоровой массы. Массу пропускают через сито, очищают (электромагнитом) от примесей железа и обезвоживают (на фильтр-прессах или вакуум-прессах) для получения формовочного теста.
Далее следует процесс формования изделия. Существует несколько способов формования изделия:
· свободное формование на гончарном круге;
· пластическое формование ручным оттиском в форме;
· пластическое формование во вращающейся гипсовой форме с помощью формующего шаблона или ролика;
· Формование сосуда способом кругового налепа. Формование способом шликерного литья в гипсовые формы;
· изготовление керамических изделий сочетанием нескольких способов формовки.
Способ свободного формования керамических изделий на гончарном круге заключается в механическом воздействии рук гончара на заготовку глины в виде пластического теста. Вначале мастер готовит гончарный круг к работе. Первая стадия - первичная обработка заготовки. Затем формуют внутреннюю полость изделия, края заготовки, вновь внутреннюю полость. После этого мастер вытягивает заготовку до нужной высоты. Во время всех этих операций он вращает ногой или приводным механизмом гончарный круг. Заканчивается процесс отделкой наружных поверхностей, подрезкой дна, сушкой. Во время сушки изделие можно украсить лепными деталями печатками, отштампованными налепками.
Пластическое формование ручным оттиском осуществляется с помощью гипсовых форм. Формы могут быть открытыми и разъемными; открытые применяют для формования плоских изделий; разъемные - при выработке изделий по объемным моделям сложных форм.
Пластическое формование во вращающейся гипсовой форме с помощью шаблона или ролика происходит следующим образом. Форму, раскрывающуюся на две половины, в собранном виде устанавливают во вращающуюся чашу станка. Во внутреннюю полость формы подают ком глины, рассчитанный на объем изготавливаемого изделия. В полость формы опускают формующий шаблон, который равномерно распределяет глиномассу во внутренней стороне формы, после чего поднимают и выводят из формы. Затем форму с изделием снимают с установочного станка, сушат, раскрывают, изделие вынимают и продолжают дальнейшую обработку (приставка деталей - носиков, ручек, крышки и другая дополнительная монтировка).
Формование способом шликерного литья в гипсовые формы основано на свойстве гипса, впитывать влагу, и способности глины при снижении влажности переходить из жидкого шликера в состояние пластического теста. Изделия формуют следующим образом. Шликер заливают во внутреннюю полость гипсовой формы, в результате чего происходит перераспределение влаги между шликером, который отдает влагу, и гипсовой формой, которая эту влагу впитывает. После перераспределения влаги на внутренней рабочей поверхности гипсовой формы из шликера образуется слой глиномассы, переходящей в состояние пластического теста. Когда форма "набрала" заданную толщину слоя глиномассы, шликер выливают из внутренней полости формы, а слой глиномассы на внутренней поверхности формы остается. Этот слой загустевшего шликера представляет собой отформованное пустотелое керамическое изделие - сырец. По мере высыхания находящийся в форме сырец, уменьшаясь, отделяется от ее стенок.
Изготовление керамических изделий сочетанием нескольких способов формования позволяет получать изделия сложной формы. Сочетание пластического способа формования во вращающейся гипсовой форме металлическим шаблоном или роликом со шликерным литьем и монтировкой приставных деталей широко распространено при выработке чайников, сахарниц, чашек, графинов, пиал и других фарфоровых и фаянсовых изделий, состоящих из корпуса и отдельных деталей. После формования изделия высушивают на воздухе и обжигают.
Из вышеизложенного можно сделать вывод, что производственный процесс изготовления керамических изделий, состоит из нескольких этапов, находящихся в строгой взаимосвязи.

В технологии по изготовлению фарфора, а в частности посуды, предусматривается два способа отделки. Это зависит от формы изделия: плоской или округлой. Первый способ заключается в зеркальном переносе декора из гипсовой формы на внутреннюю поверхность предмета. Этот способ приемлем для производства плоских изделий: тарелок и блюдец. Для изготовления округлых предметов (графины, чашки, вазы) используют второй способ - ручная или частично механизированная внутренняя фасовка форм, в процессе которой мягкая глина равномерно раскладывается по стенкам гипсовой формы.

«Тесто» для фарфора готовится заранее. Сырые материалы измельчаются и перемешиваются с водой, а потом образовавшаяся масса пропускается через сито, а иногда и очищается от окиси железа, находящегося в нем. После этого материал скатывается в валики и определенное время вылеживается. И только перед самой расфасовкой по формам, тесто замачивается водой, если нужно дополнительное увлажнение. После того, как материал разложили по формам, изделия просушиваются. А когда вся влага из глины переходит на гипс, заготовки можно доставать из формы.
Для изготовления статуэток, кубиков, разных фигурок из фарфора используют технологию литья, которая делиться на: отливку в закрытых и отливку в открытых формах. Открытая отливка предусматривает заполнение полой гипсовой формы фарфоровой массой через трубку. Эта процедура происходит на гончарном круге, чтобы в массе не образовались трещины. После высушивания, изделие легко вынимается из формы через пробку внизу. Закрытая отливка служит для фасовки подносов и блюд. Фарфоровая масса заливается между двух стенок гипсовой формы.
После того, как заготовки будущих изделий, к примеру – чашек, достали из форм, к ним нужно прикрепить ручки, носики или другие мелкие детали, которые всегда выливаются из гипсовых форм и крепятся вручную. После изъятия ручек из форм их приклеивают к цилиндрам чашек с помощью обычного глиняного раствора.

Еще один этап в производстве фарфоровой посуды - глазурование. После того как основы для изделий высыхают, в большую емкость заливают раствор глазури, и окунают в него поочередно каждое изделие на несколько секунд, а лишнюю влагу убирают, чтобы на готовом изделии не было капель или натеков.

После того, как все изделия были проглазурованы, будущая посуда сушится в сушилке, а потом ее перевозят в другой цех, где она обжигается. Одна за другой тележки с посудой помещаются в огромную 70-ти метровую печь, где температура достигает 1200-1400 градусов. И если нам нужны изделия белые и без разных логотипов, то этот этап в производстве посуды будет заключительным.

2.2 Украшения на фарфоре
Различаются два принципиально отличных вида декора:

рельефный или же пластическим образом налепливаемый декор и роспись;
красочный декор.

Рельефный декор вделан непосредственно в материал самого предмета - граверным путем, перфорацией или посредством рельефообразных завышений. Предмет либо отливается в формах вместе с рельефом, либо рельеф или же пластические части декора (цветки, почки, листья, фигурки в качестве рукоятей и т.д.) формуются отдельно и потом наклеиваются.
Красочный декор исполняется либо под глазурью, либо над ней. Во время подглазурной росписи, особенно употребительной на китайском фарфоре, способные вынести большой жар окислы металлов (кобальт, гематит) наносятся непосредственно на черепок и затем обжигаются вместе с глазурью. Старейшая надглазурная техника - это роспись эмалевыми красками, палитра которых довольно ограничена. Говоря о твердом фарфоре, такие краски часто пластически выделяются на поверхности глазури, так как обжигаться при высокой температуре они не могут и поэтому не соединяются с глазурью. На мягком же фарфоре, с другой стороны, они нередко расплавляются вместе с глазурью и сливаются с ней. Так называемые муфельные краски и позолоты также наносятся на глазурь. Содержащаяся в краске глазурь действует наподобие плавня, соединяя во время жара краску с фоновой глазурью, так что краска не выступает. Обжиг происходит при 600-800 о С.
Таким образом, ознакомившись с двумя, принципиально отличающимися друг от друга видами декора приходим к выводу, что каждый из них наносится на изделие, имеющее определённое утилитарное значение. Кроме того, орнамент выполняется в зависимости от того, какой вид изделия хотят получить.
Если же на посуду нужно нанести краску или логотип, тогда после процедуры нанесения печати, готовые изделия еще раз помещают в печь (размером поменьше) для обжига, при меньшей температуре.

Чтобы украсить изделия из фарфора можно использовать два разных вида декора: рельефный (налепливаемый сверху) и роспись. Используя рельефный метод, предмет либо отливается в формах вместе с рельефом, либо его пластические формы отливаются отдельно, а потом наклеиваются.
Техника надгалзурной росписи самая древняя. Исполняется эмалевыми красками. Почти все этапы в производстве фарфоровой посуды происходят вручную. Поэтому качество готовой продукции в большинстве своем зависит от мастеров, которые непосредственно задействованы в процессе.

ФОРМИРОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ

3.1. Способы формования
Формуют керамические изделия в основном пластическим методом и методом литья, а также полусухим прессованием. Для формования применяют гипсовые формы пористостью не менее 25%. В последнее время формы начали изготавливать из масс на основе поливинилхлорида.
При пластическом формовании используют массу влажностью 22-24%, из которой в зависимости от формы получают заготовки в виде пластов. Для формования применяют полуавтоматы или автоматы. При изготовлении плоских изделий помещают глиняный пласт, который разравнивают роликом при вращении формы. Для получения полых изделий, например чашек, заготовку массы помещают в форму и раскатывают специальным профильным роликом. Промежуток между роликом и формой заполняется слоем массы необходимой толщины. Наружная поверхность изделия формуется поверхностью формы, а внутренняя - роликом. Если на внутренней поверхности формы имеется углубленный рисунок, то он точно воспроизводится на наружной поверхности изделия.
Методом литья в гипсовые формы изготавливают изделия сложной формы и емкостные, например чайники, художественно-декоративные предметы. Для получения изделий сложной конфигурации используют разъемные формы. Для формования методом литья готовят сметанообразную массу - шликер влажностью 34-36%. В шликер добавляют для повышения текучести при минимальной влажности 0,1-0,2% электролита, что обеспечивает лучшее заполнение формы. Изделия изготавливают двумя способами - сливным и наливным.
При сливном способе шликер заливают в разъемную гипсовую форму и оставляют в ней на определенное время. Гипс быстро впитывает влагу, и на стенках формы откладываются твердые частицы, которые образуют стенки изделия. Время выдержки определяют опытным путем, оно зависит от толщины стенки изделия, толщины стенок гипсовой формы и пористости. После выдержки шликер сливают, а гипсовую форму с изделием подвергают медленной сушке.
Полнотелые изделия сложной формы, например ручки для чайников, крышки, изготавливают наливным способом. Шликер наливают в гипсовую разъемную форму с соответствующими углублениями на внутренних поверхностях, где оно полностью затвердевает.
Полусухое прессование применяют для формирования плоских изделий небольшой толщины, например тарелок. Подготовленную пластичную массу высушивают до влажности 2-3%, тонко измельчают и получают порошок, в который добавляют пластификатор. Из этого порошка формуют изделие в металлических пресс-формах под большим давлением (25-30 МПа). Изделия имеют правильную форму, точные размеры, более высокую механическую прочность и небольшую влажность, что значительно сокращает время сушки перед обжигом.
При формовании вследствие небрежного обращения, использования изношенных форм и роликов могут образоваться такие дефекты, как деформация, волнистый край, концентрические трещины, неодинаковая толщина изделий, неровность поверхности, подрыв носиков и др.

Сушка

После формования изделия для подготовки к обжигу - заключительному и наиболее ответственному этапу производства - сушат до остаточной влажности 2-4%. При этом изделие приобретает достаточную для обжига прочность, исключается образование внутренних напряжений, приводящих к появлению трещин, деформации и т.д.
Сушку проводят в две стадии: предварительная стадия (подвяливание) - в гипсовых формах и окончательная - без форм. Плоские изделия сушат только в гипсовых формах. Корпус полых изделий после предварительной сушки до влажности 14-16% вынимают из форм, соединяют с приставными деталями смесью шликера с декстрином, после чего изделия окончательно высушивают.
Для сушки применяют конвейерные, конвекторные (с направленной подачей теплоносителя на изделие), радиационные (с электрическим или газовым обогревом) и комбинированные сушилки, в которых время сушки значительно сокращается.
Теплоносителями являются воздух и лучистая энергия, выделяемая керамическими панелями и другими поверхностями, которые обогреваются газом, реже - лампами накаливания. Все эти сушилки характеризуются высокой производительностью и минимальными затратами ручного труда на загрузку и выгрузку. Наиболее перспективно использование для сушки керамических изделий ультразвука, токов высокой частоты или инфракрасного излучения. Современные методы сушки позволяют регулировать температуру и время процесса в зависимости от толщины изделия.
В процессе сушки могут образоваться трещины (при неравномерной влажности массы) , деформация и другие дефекты.
Высушенные изделия перед обжигом зачищают наждачной бумагой, удаляют швы от пресс-форм, посторонние примеси и загрязнения. После зачистки изделия обдувают сжатым воздухом для удаления пыли.

. Обжиг

Керамические изделия подвергают, как правило, двукратному обжигу - утельному (до глазурования) и политому (после глазурования). Применяют также однократный скоростной и бескапсельный обжиг. Фарфоровые изделия, декорированные надглазурными украшениями, подвергают третьему обжигу - муфельному.
Утельный обжиг в зависимости от состава черепка и назначения фарфоровых изделий проводят при температуре 900-1000шС, а политой - 1350-1400шС. При утельном обжиге удаляет механически и химически связанная влага, черепок приобретает необходимую прочность при достаточной для впитывания глазури пористости. Реакции взаимодействия исходных компонентов массы протекают в твердой фазе.
Для обжига применяют печи непрерывного действия - туннельные, конвейерные с шагающим подом и роликовые щелевые, а также периодического действия - горны. В печах непрерывного действия поддерживается более строгий температурный режим, сокращается время обжига и обеспечиваются нормальные условия работы при загрузке и выгрузке. В качестве топлива используют нефть, газ и электричество (в электропечах).
После утельного обжига керамические изделия либо декорируют послегазурными красками, газурируют и подвергают политому обжигу, либо глазуруют, обжигают и декорируют.
Фарфоровые изделия после утельного обжига чаще всего глазуруют, а затем обжигают. Тугоплавкую глазурь в виде суспензии наносят методом окунания, обливания и пульверизацией. После глазурования с ножки или верхнего края форфорого изделия счищают глазурь, чтобы предупредить сплавление х с подставкой во время политого обжига или другими изделиями при обжиге "в спарку". Это отличительный признак фарфоровых изделий; фаянсовые изделия полностью покрывают глазурью. Перед политым обжигом изделия помещают в шамотные капсели и тщательно предохраняют от сплавления друг с другом и с капселем. Капсели устанавливают на вагонетку и направляют в туннельную печь. Применяют также бескапсельную загрузку на специальные этажерочные вагонетки.
В процессе обжига формируется черепок с необходимыми физическими и химическими свойствами. При политом обжиге происходят расплавление глазури, равномерное ее распределение по всей поверхности изделия и сплавливание с черепком. Строгое соблюдение определенного режима температуры, скорости ее подъема, времени выдержки и газовой среды - непременное условие проведения обжига. При нарушении этих требований образуются дефекты, ухудшающие внешний вид и свойства готовых изделий.
и т.д.................

Фарфор – это один из видов особо чистой керамики, обожженной при высоких температурах до твердого состояния, непропускающей влагу, твердой, противостоящей химическим воздействиям и перепадам температуры, с прозрачным, если посмотреть на свет, глазурным покрытием.

Первый шаг в технологии изготовления фарфора – приготовления массы высокого качества, которая, кроме воды, состоит из трех компонентов: каолина, кварца и полевого шпата. От каолина зависит легкость придачи формы, пластичность материала, а также то, что предметы, после обсушки и обжига, сохраняют первоначально приданную им форму. Полевой шпат способствует затвердеванию материала во время обжига, а пропорция кварца определяет степень прозрачности материала.

Второй шаг технологии – изготовление сырого товара.

Одним из важных вспомогательных материалов при изготовлении фарфора является гипс, которых хорошо обрабатывается, ему легко придать любую форму, он прекрасно поддается резьбе, а после обсушки сильно впитывает влагу. Изготовленная из гипса форма применяется при различных способах формования. Первые формы, являющиеся негативами изготовляемых предметов, художник – проектировщик делает с учетом 14%-ой усадки фарфора во время обжига. Работа по изготовлению гипсовых форм: отлитие гипса, гравирование и стыковка поверхностей, вращение предметов, изготавливаемых токарным способом, - задача, требующая высокого внимания и большой ловкости рук. Одним из вспомогательных инструментов при формовании является гончарное колесо. С его помощью изготавливаются предметы так называемого плоского формования (тарелки, блюдца, блюда). При плоском формовании, соответствующим образом приготовленной массе, с помощью стального шаблона, сначала придается форма плоского листа, после чего, используя подстеленное полотно, ее опрокидывают в форму, и, затем, мокрой губкой прижимают к ее стенкам. Образовавшиеся по краям формы излишки массы удаляются. Помещенное в форму изделие плоского формования, с уменьшением влаги в массе, усаживается. И через некоторое время его можно изъять из нее. В этот момент на внутренней поверхности изделия становится видным украшающий рельеф.

При объемном формовании, специалист, работающий с гончарным кругом, сначала, из хорошо замешанной массы делает так называемую болванку и помещает ее в форму, приглаживая массу к стенкам. Сформованное объемным способом изделие в течении короткого времени отделяется от стенок формы, после чего его осторожно вынимают.

Способом отлития изготовляются обладающие сложной поверхностью и неправильной формой, пустые внутри предметы, например: статуэтки, кувшины, блюда. Для этого приема работы требуются сухая, высококачественная гипсовая форма и литейная жижа. Из вливаемой в литейную форму жидкости массы, благодаря способности пористого гипса впитывать в себя влагу, образуется постепенно утолщающаяся корка. После достижения необходимой толщины, специалист сливает излишнюю массу и, спустя определенное время, легко вынимает высохшее литье из формы.

Цветы изготовляются из, так называемой, «цветочной» массы повышенной пластичности. Лепестки лепятся сжимающими и одновременно растирающими движениями смазанных маслом пальцев и затем складываются в цветок.

Такой же большой ловкости рук требуют корзиночное плетение, напоминающее плетение корзин из прутьев, когда, для получения желаемого вида, тонкие нити из массы прикрепляют к разнообразным гипсовым формам.

Пробивка делается во влажном состоянии. Во время этой работы обоюдоострым, заостренным пробивным ножом из закрытых поверхностей вырезаются декоративные фрагменты.

Для того, чтобы остатки различных типов массы снова можно было использовать в производстве, для их отметки используются красители. Эти красители при первом обжиге выжигаются из изделия.

Сформованные и высушенные предметы после очистки, но до нанесения глазури, подвергаются обжигу при низкой температуре (940-1000С). Этот процесс называют «нежным» обжигом. Во время него каолин распадается, и предмет теряет свою эластичность. Фарфоровые предметы после «нежного» обжига, перед вторым обжиганием, смазывают глазурью. Пористая глина впитывает влагу из глазурной жижи и на ее поверхности, вместе со впитанной влагой, оседает слой глазури. После этого приступают к обжигу глазури, при температуре 1350-1410С.

В 1960-х годах обжиг производили в круглых печах, отапливаемых дровами. Обжиг продолжался много дней. Никакого средства для проверки не было. В настоящее время обжиг происходит в газовых секционных печах, а регулировку осуществляет микропроцессор. Готовый, после обжига глазури, белый фарфор с блестящей поверхностью попадает на следующий этап работы – раскрашивание.

Художник получает краски всевозможных цветов в виде порошка, после чего, в зависимости от конкретных процессов раскрашивания, смешивает их в разных пропорциях с терпентином и образовавшимся в результате испарения терпентина густым канифольным маслом, которое иначе называют «густым маслом». Фарфоровые краски представляют собой цветное размолотое стекло с низкой температурой плавления, которые вплавляются в поверхностный слой глазури во время обжига после раскрашивания.

С момента возникновения Мануфактуры, технология раскрашивания едва изменилась. Краски наносятся на фарфоровую поверхность кисточками из волос животных, а для штрихования используются ручки со стальными перьями. Эти операции требуют исключительно больших профессиональных знаний и хорошей ловкости рук. Китайский стиль раскрашивания применялся уже во времена Мора Фишера. Этот стиль характеризует то, что художник сначала рисует тонким пером различные мотивы, а затем наносит эмалевые краски на поверхность внутри контура. Выполненная таким способом декорация рельефно выступает на поверхности изделия. В европейском раскрашивании фарфора распространился так называемый манерный прием раскрашивания. Его характеризует то, что всевозможные композиции из цветочных мотивов, листьев и фруктов создаются технико й подмалёвки, тушёвки, а, затем, оттенения.

Раскрашенные предметы маркируют, подписывают, после чего украшают позолотой. После этого наступает очередь обжига декора, производимого при относительно низких температурах (720-900С). Изделия, созданные руками 250-ти формовщиков и 700-та художников, постоянно добиваются признания во всем мире.

Wikimedia Foundation . 2010 .

Смотреть что такое "Изготовление фарфора" в других словарях:

Фарфоровая ваза из коллекции китайского фарфора эпохи династии Цин (XVII XIX век) в Кунсткамере (Санкт Петербург) … Википедия

Прил. 1. соотн. с сущ. фарфор, связанный с ним 2. Свойственный фарфору, характерный для него. 3. Идущий на изготовление фарфора [фарфор 2.]. 4. Сделанный, изготовленный из фарфора [фарфор 1.]. 5. Похожий на фарфор 2. какими либо своими качествами … Современный толковый словарь русского языка Ефремовой

Изготовление индустриальными методами декоративно прикладных художественных изделий, служащих для оформления быта и интерьера (одежда, плательные и декоративные ткани, ковры машинной выработки, мебель, художественное стекло, фарфор, фаянс …

- … Википедия

- (греч. keramike гончарное искусство, от kéramos глина) изделия и материалы, получаемые спеканием глин и их смесей с минеральными добавками, а также окислов и др. неорганических соединений. К. получила широкое распространение во всех… … Большая советская энциклопедия

Фарфоровый завод Энциклопедический справочник «Санкт-Петербург»

Имени М. В. Ломоносова (проспект Обуховской Обороны, 151), ведущее предприятие в стране по изготовлению высокохудожественного фарфора. Выпускает около 500 наименований изделий из твёрдого, мягкого и костяного фарфора. Основан в 1744 как… … Санкт-Петербург (энциклопедия)

Промышленность - (Industry) История промышленности Основные отрасли промышленности в мире Содержание Содержание Раздел 1. История развития. Раздел 2. Классификация промышленности. Раздел 3. промышленности. Подраздел 1. Электроэнергетика. Подраздел 2. Топливная… … Энциклопедия инвестора

- (япон. Ниппон, Нихон) I. Общие сведения Я. государство, расположенное на островах Тихого океана, вблизи побережья Восточной Азии. В составе территории Я. около 4 тыс. островов, протянувшихся с С. В. на Ю. З. почти на 3,5 тыс.… … Большая советская энциклопедия

- (греч. keramike гончарное искусство, от keramos глина), изделия и материалы из глин или их смесей с различными неорганическими соединениями, закреплённые специальным обжигом. Основными технологическими видами керамики являются терракота,… … Художественная энциклопедия

Слово «фарфор» как термин включает в себя всю керамическую посуду, как белую, так и полупрозрачную. С фарфоровой посудой мир познакомили китайцы. Кстати, из фарфора они делали не только посуду, но и скамьи, беседки, музыкальные инструменты и др.

Виды фарфора и особенности его изготовления

Весь существующий на сегодняшний день фарфор можно разделить на три группы: твердый европейский фарфор; мягкий фарфор, или полуфарфор, и восточный фарфор. Восточную и европейскую керамику делают на основе каолина, в состав которого входит глина и полевой шпат. Для производства европейского фарфора требуется большее количество каолина, чем для производства восточного, к тому же и процедура обжига его проводится при более высокой температуре. Это придает конечному изделию большую прозрачность, но есть и недостаток – отсутствие всех красок, кроме синей. Именно поэтому европейский фарфор расписывают поверх глазури, а восточный предусматривает подглазурную роспись.

По своей структуре фарфор может быть твердым и мягким. Твердый больше чем наполовину состоит из каолина и на четверть из кварца. Оставшуюся часть в нем занимает полевой шпат. Костяной фарфор является разновидностью твердого фарфора и на 50% состоит из костяной золы. Его отличает особая белизна, тонкостенность и просвечиваемость. Мягкий фарфор более разнообразен по химическому составу и требует более щадящей термической обработки. Легкоплавкая глазурь, делающая его похожим фарфор, допускает более густое письмо и гораздо более нежные тона.

Технология производства

Подготовленную смесь, состоящую из глины, кварца, каолина и других материалов заливают в специальные гипсовые формы, полые внутри. По мере накапливания в гипсе воды, содержащейся в растворе, внешний слой заготовки твердеет. Чем больше она стоит, тем большую толщину стенок получает. Ненужный раствор сливают, а заготовку готовят под роспись или для дальнейшего обжига – шлифуют, убирают заусенцы и т.д. Сложные вещи собирают из нескольких деталей.

Если краски наносят на фарфор, покрывают прозрачной глазурью и убирают в печь для обжига при температуре в 1350°С, такой способ росписи называют подглазурным. При обжиге краска вплавляется в глазурь и позволяет получить блестящее изделие с улучшенными свойствами, а также показателями прочности и устойчивости к механическим и химическим повреждениям. Надглазурная роспись отличается более богатой палитрой красок. Для обжига таких изделий достаточно температуры в 780–850°С.

Костяной фарфор обжигается при более низкой температуре, чем твердый. Для надглазурной росписи используются составы на основе живичного скипидара и скипидарного масла. Подглазурную краску разводят на воде и

Фарфор в общепринятом понятии — материал белого цвета, гладкий, блестящий, прочный, правда от удара может быть хрупким. Наше знакомство с фарфором, как правило, начинается с посуды и предметов интерьера. Хотя по своему назначению он делится на три группы: хозяйственный и художественный, применяемый в посуде и предметах интерьера; химический, из которого делают изделия для лаборатории; электротехнический, используемый в оборудовании. И сегодня мы обсудим, какие существуют виды фарфора в посуде, отличительные качества и особенности их внешнего вида.

Если говорить о фарфоре более масштабно, исходя из , то этот материал можно разделить на две категории: европейский и восточный.

К европейскому фарфору относятся твердые, полумягкие и мягкие составы материала. И такое множество видов фарфора объясняется тем, что у европейцев были более благоприятные экономические и технологические возможности в то время, когда они «искали» рецепт этого белого материала. А на сегодняшний день европейцы опережают многих в производстве и способах декорирования именно твердого фарфора. Хотя мы знаем, что сам белый материал был изобретен в древнем Китае, правда, по характеристикам очень напоминающий .

Восточная линия, конечно, имеет историю китайского фарфора, что до сих пор отражается на формах изделий и их декорировании. Технология восточного фарфора предполагает производство без использования обжига при высоких температурах, от чего материал получается мягкий и полумягкий.

Оба вида фарфора — твердый и мягкий, используются в изготовлении посуды, столовых аксессуаров и предметов интерьера. Какие же отличительные свойства имеют эти два материала и в чем их различие?

Твердый фарфор

Твердый фарфор можно просто назвать фарфор. Это тот материал, характеристики которого соответствуют понятию «фарфор». Что именно?

• тонкий помол компонентов, создающий однородность материала;
• обжиг при высоких температурах;
• белый цвет разных оттенков, от молочно-теплого, до голубовато-холодного;
• твердая структура и высокая прочность. При разрезании пищи ножом на фарфоровой поверхности не остается следа/царапины;
• при постукивании деревянным предметом появляется мелодичный звон;
• при незначительной толщине имеет способность пропускать свет, становясь полупрозрачным;
• «не боится» перепадов температуры;
• абсолютно гигиеничен.

Самый большой недостаток материала – хрупкость от удара.

Характеристика внешнего вида фарфора может быть разной, если применяются низкие и высокие температуры обжига с нанесением глазури на поверхность. Причем от сложности рисунка глазурь может наноситься на изделие до шести раз. И столько же обжигов проходит предмет. Фарфор бывает:

• Бисквитный — обожженный без глазури. Имеет шероховатую, матовую поверхность, которая со временем имеет свойство впитывать влагу. Используется в таком виде редко, иногда в дизайнерских изделиях для интерьера (большие вазы, статуи).
• С твердой глазурью . Изделие имеет гладкую, блестящую поверхность. Для этого используется определенный состав глазури с примесью большого содержания кварца и других компонентов.
• С глазурью, куда входит в большом количестве полевой шпат . Такие изделия отличаются молочно-матовой поверхностью.
• С прозрачной глазурью . Самый простой рецепт, состоящий из большого количества извести и прочих ингредиентов.

Стоит отметить, что при производстве твердого фарфора идет тщательный контроль качества на всех этапах операций. Бракованная посуда после обжига иногда превышает порог в 20-25%. Поэтому цена на этот вид фарфора всегда достаточно высока.

Мягкий фарфор

Для повышения пластичности массы каолин заменяют большим содержанием полевого шпата, получая мягкий фарфор. Изделия из такого сырья проходят обжиг при температурах ниже 1350°С. Для них характерны: гладкая или рельефная поверхность; ровный или фигурный край; многообразие способов декорирования, как под глазурь, так и над глазурью (с использованием керамических красок, деколи, красок с драгоценными металлами). Такой материал делиться на несколько видов:

Полевошпатный фарфор

В своем составе имеет, помимо пластичной белой глины и кварца, большое количество полевого шпата. При изготовлении посуда проходит низкий температурный обжиг, что позволяет использовать разные способы декорирования. Краска наносится как под глазурь, так и над глазурью. Материал обладает большой плотностью, от чего изделия совершенно не пропускают свет.

Высокополевошпатный фарфор

Очень напоминает твердый фарфор, отличается меньшим содержанием глины, но большим количеством кварца и полевого шпата. Обжиг происходит на более низких температурах. В связи с этим тоже имеет больше возможностей для декорирования. При хорошей способности пропускать свет, обладает большей прочностью и термостойкостью. Часто используется в столовых и относится к категории — элитный.

Фриттовый фарфор

Материал считается одним из многочисленных видов керамики. Имеет в своем составе компонент – фритту, который уменьшает температуру плавления. Это позволяет делать обжиги на низких температурных режимах, соответственно декорировать изделия любыми способами. Фриттовый фарфор отличается прозрачностью и легкостью, но при производстве бывает много деформированных изделий (более 30%), что так же отражается на его цене.

Костяной фарфор

В своем составе имеет большое процентное соотношение костяной золы, полученной из костей крупных, рогатых животных. Отличается повышенной белизной (молочных и «теплых» тонов), прекрасно просвечивается. Технология обжига позволяет поверхность разнообразно и красочно декорировать. Правда при изготовлении формы изделий часто деформируются от высоких температур, что не может не сказаться на цене.

Считается, что некоторые виды не слишком устойчивы к кислотам и щелочам, поэтому больше применяются в чайных и кофейных сервизах, нежели в столовых. Кстати, английский фарфор часто бывает костяным, являясь при этом мягким. Иногда материал используется, как «бисквитный» (без глазури) в изготовлении скульптур и больших ваз.

И если вернуться к классификации фарфора в категориях: восточный и европейский, то в последнем (европейском) каолина присутствует всегда больше, и обжиг в печи он проходит при высоких температурах. Это позволяет иметь более прозрачный материал, но ограничения по декорированию.

Так как при больших температурах «выгорает» большинство красок, европейские производители часто используют для этих целей технологию деколь — бумажные «переводилки» с рисунками, сделанные специальными красками, в том числе содержащие драгоценные металлы.

Восточные же производители наносят специальные краски под глазурь. Это позволяет применять более богатую палитру красок, так как используется невысокая температура обжига.

Производители фарфоровой посуды

Если говорить о компаниях, которые производят настоящий фарфор, то, конечно, это европейские бренды, имеющие многовековые истории. Все они изготавливают разные виды фарфора, но некоторые работают только с твердым материалом.

Хочется отметить французское местечко Лимож, так как отличается особой белизной и твердость. Компания Haviland , расположенная в этом районе, производит изделия наивысшего класса и славится классическими дизайнами. Декорирование изделий этого бренда часто имеют инкрустации драгоценными металлами, от чего фарфор называют «президентским» или «королевским».

Немцы хорошо известны мейсенским фарфором. Отличается особым качеством Королевская фарфоровая мануфактура Берлин. Фабрика Розенталь имеет разные стилистические направления. В Чехии – фарфоровая мануфактура Богемии . – Herend (Херенд) известна не только качеством фарфора, но и своими необыкновенно художественными росписями, изящными формами и красочной палитрой цвета.

Мы знаем, что на фарфор всегда был высокий спрос, однако того, что российский фарфор в своё время имел чуть ли не мировую известность, мы, к своему стыду, не ведали. Этим материалом мы реабилитируемся и заполняем пробелы

В нашем журнале мы довольно часто публикуем материалы о новинках западных и европейских фарфоровых производств, но почти ничего не знаем об истории родного нам российского фарфора. Заполнить пробелы нам помог владелец антикварной галереи «Лермонтов» Денис Исаков .

Денис Исаков, владелец антикварной галереи «Лермонтов»

Окончил философский факультет МГУ им. Ломоносова (2011), с 2008 года профессионально занимается антиквариатом.

lermontovgallery.ru

Самые первые фарфоровые изделия называли «белым золотом» и хранили только в сокровищницах. Хотя с развитием фарфорового производства великолепные белые чашечки и блюдца стали доступны не только царским особам, элитный фарфор по-прежнему могли себе позволить только важные персоны. Сегодня, в эпоху практичной пластиковой посуды, фарфоровый антиквариат известных русских заводов может стать настоящей жемчужиной любого стола.

Особенностью старинных фарфоровых сервизов, ваз или статуэток является то, что они не зависят от веяний моды и по сей день красноречиво говорят о достатке своего владельца. Над фарфором не властно и время - изделия из этого материала способны десятилетиями выполнять свои функции, ведь они обладают высокой прочностью и не подвержены влиянию микроорганизмов. Роскошная антикварная посуда из фарфора прекрасно держит тепло, сохраняет вкус и аромат блюд, поэтому отлично подойдёт для сервировки современного стола как в будни, так и в торжественных случаях. А миниатюрные статуэтки из белоснежного фарфора органично впишутся в интерьер любого типа.

Императорский фарфоровый завод

Императорский фарфоровый завод (ИФЗ ) - это завод-легенда, с которого началась история производства в России фарфора. Именно ИФЗ изготавливал уникальные предметы, так прославившие русских мастеров. К старинному фарфору ИФЗ проявляют большой интерес коллекционеры всего мира, что во многом объясняет цены с шестью нулями на фарфор русских царей.

Поскольку ИФЗ изготавливал фарфор для императорского двора, не было никакой необходимости подстраиваться под настроения масс. Благодаря этому качество и художественная ценность фарфора этого завода были высочайшим. Особую популярность обрели великолепные сервизные комплекты, количество предметов в которых могло доходить до тысячи.

Краткая информация о заводе. ИФЗ был создан в Санкт-Петербурге под названием Невская порцелиновая мануфактура в 1744 году. Завод выпускал уникальные сервизы с огромным количеством предметов, великолепные вазы, посуду, скульптуру, фарфоровые бюсты и многое другое. Он продолжает успешно работать и поныне, сохранив производство в полном объёме.

Секреты успеха фарфора ИФЗ . Успех предприятия начался с самоотверженных усилий Д. И. Виноградова в налаживании производства. Неусыпный контроль со стороны императорского двора, стремление Екатерины II обеспечить фарфором всю страну и постоянное вложение средств превратили ИФЗ в лучшую в России фарфоровую мануфактуру. Широкой известности фарфора способствовала и ставка на лучших мастеров, передовые технологии, а также изначально высочайшая художественная планка.

Завод Корниловых

В конце XIX века фарфор, созданный на заводе братьев Корниловых , превосходил лучший в России фарфор ИФЗ по всем показателям. Он отличался безупречной белизной черепка, совершенством формовки и глазури, оригинальностью форм и великолепием росписи. Однако стоил фарфор Корниловых очень дорого, поэтому не имел массового спроса, что определяет его значительную коллекционную ценность. Антикварный фарфор Корниловых , доступный некогда только высшим слоям общества, сегодня стоит очень дорого и является достойным экземпляром любой коллекции.

Краткая информация о заводе. Фабрика Корниловых создана в 1835 году в Санкт-Петербурге. Она выпускала посуду, вазы, сувенирную продукцию, иконы, церковную утварь, фарфоровые игрушки, цветы и многое другое, поставляя фарфор императорскому двору и реализуя его в своих магазинах за рубежом. В 1918 году предприятие национализировано и переоборудовано в завод «Пролетарий ».

Секреты успеха фарфора Корниловых. Главным секретом успеха завода можно считать сплочённость и заинтересованность в успехе производства всей семьи Корниловых . Она делала ставку на лучших мастеров и новейшие технологии, приобретение лучшего сырья и красок для росписи, что обеспечило высочайшее качество фарфоровых изделий. Ассортимент продукции был огромен и разнообразен по используемым формам, стилям и техникам.

Завод Попова

Фарфоровый завод купца А. Г. Попова появился в России в начале XIX века и в короткий срок стал одним из лучших предприятий своего времени по производству фарфора. Изделия завода пользовались большой популярностью как в кругу аристократии, так и у простого народа, что было связано с желанием фабриканта создать оригинальный фарфор высокого качества.

Начав с простого подражания, мастера завода Попова со временем разработали собственный состав фарфора и создали уникальные формы, что позволило предприятию конкурировать с именитыми фарфоровыми фабриками России.

Особому успеху фарфора Попова способствовало открытие лаборатории по производству красок. Мануфактура стала первой в России, где решили создать такую лабораторию и в итоге получили редкую цветовую гамму.

Аккуратные фарфоровые статуэтки, чашечки, вазы с особым колоритом быстро привлекли внимание ценителей фарфорового изящества, так что мастера завода Попова снискали славу, а сегодня антикварный фарфор этой фабрики ценится очень высоко.

Краткая информация о заводе. Фабрика Попова была построена в селе Горбуново Московской губернии и куплена А. Г. Поповым в 1811 году. Завод выпускал дорогие сервизы, вазы, трактирную посуду, статуэтки, фарфоровую утварь для дома и имел численность работников более 250 человек. Его закрыли в 1875 году в связи с неудачным ведением дел наследниками.

Секреты успеха фарфора Попова. А. Г. Попов был большим энтузиастом, что заставляло его постоянно экспериментировать. На заводе были созданы свои формы и рецептура фарфора, а также разработана в собственной лаборатории уникальная цветовая гамма красок для росписи. Это позволяло создавать оригинальные работы для людей разного уровня достатка.

Завод Батенина

Завод Батенина относят к числу наиболее значимых фарфоровых предприятий своего времени. В XIX веке многие мечтали купить фарфор известного Императорского фарфорового завода, однако не могли себе этого позволить. Поняв, что это свободная ниша, Ф. Батенин наладил производство недорогого фарфора, внешне похожего на продукцию именитых фарфоровых фабрик. Для него была характерна обильная позолота, яркость цветов, популярные формы и декор. Расплачиваться за дешевизну приходилось тем, что позолота быстро стиралась, но это нисколько не препятствовало большому успеху фарфора Батенина .

Сегодня коллекционеры охотно скупают не только парадный фарфоровый антиквариат фабрики, но и простую посуду, сохранившуюся в небольшом количестве.

Краткая информация о заводе . Фабрика Батенина появилась в Санкт-Петербурге в 1811 году. Основным её направлением был выпуск посуды и фарфоровых изделий для быта. В 1838 году заводские помещения были уничтожены пожаром, а сама продукция распродавалась вплоть до 1839 года.

Для сервизов старинного фарфора Юсупова характерна прекрасная орнаментальная роспись, самобытность, богатая позолота высокого качества и искусные миниатюры. Его посуда украшала российские дворцы и коллекции именитых дворян. Антикварный фарфор Юсупова ценится очень высоко, однако в продаже он встречается весьма редко.

Краткая информация о заводе . Фабрика основана князем Юсуповым в 1818 году в подмосковном имении Архангельском. Она выпускала в основном посуду для знатных особ, отличающуюся большой искусностью. В 1831 году предприятие пришлось закрыть в связи со смертью владельца.

Секреты успеха фарфора Юсупова . Главным секретом юсуповского фарфора можно считать стремление князя создавать уникальный высокохудожественный фарфор. Его мастерская была свободна от коммерческой гонки, что позволяло создавать поистине уникальные работы. Процветанию завода также способствовало приглашение талантливого мастера Севрской мануфактуры Ламбера, работа с качественными материалами и наличие своей большой коллекции живописи и графики, которую воспроизводили на фарфоре.

Старинный фарфор призван не только украшать полки музеев. Как и в прежние времена, он способен очаровывать, вдохновлять и удивлять своей богатой историей, поэтому он так приковывает к себе взгляды людей разного возраста. Антикварный фарфор и дальше будет оставаться вне моды и времени и может стать отличной реликвией любой семьи.