Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Допуски и технические измерения
Точность обработки
Под точностью обработки понимают соответствие размеров, формы и взаимного расположения участков обрабатываемых поверхностей заданной точности, а также чистоты обработки поверхности детали требованием чертежа и техническим условиям.
Долговечность машин, работающих с большими скоростями и нагрузками, зависит во многом и от качества поверхности трущихся деталей. Несмотря на большую точность и высокое совершенство современного металлорежущего оборудования, невозможно получить абсолютно точных размеров или формы детали в соответствии с допуском на размер, заданный чертежом. Поэтому все изготовленные детали будут иметь некоторые отклонения (погрешности).
Величина погрешностей при изготовлении деталей зависит от следующих причин:
Точности станков и режущего инструмента (станки не могут быть абсолютно точными, а режущий инструмент может иметь износ);
Температуры проверяемой детали. При повышении температуры детали размер ее будет отличаться от размера, измеренного при нормальной температуре (20єС);
Исправности измерительного инструмента;
Умения моториста и механика пользоваться измерительными инструментами.
Понятие о допусках
В соединении двух деталей, входящих одна в другую, различают отверстие и вал (рис.210). Отверстие и вал - термины, применяемые для обозначения соответственно внутренних (охватывающих) 1 и наружных (охватываемых) 2 элементов деталей не только цилиндрических (рис.210,а), но и плоских с параллельными плоскостями - паз, шпонка и др. (рис.210,б).
Рис.210 Соединение двух деталей:
а) цилиндрических; б) плоских
Современная техника немыслима без взаимозаменяемости деталей. Взаимозаменяемыми называются детали, которые точно, без всякой пригонки, подходят к месту установки и могут заменить сменяемую деталь. Понятно, что детали могут быть взаимозаменяемы только тогда, когда их размеры и свойства материала находятся в строго заданных пределах. Поэтому при конструировании взаимозаменяемых деталей кроме номинального размера (определенного расчетом) указывают допускаемую величину отклонений, при которой обеспечивается их надежная работа и взаимозаменяемость.
Допуском размера называется разность между наибольшим и наименьшим предельным размерами. Величина допуска обозначается в десятых или даже сотых долях миллиметра (микронах - 0,001мм).
Допуск определяют в виде двух отклонений от номинального: верхнего и нижнего размера. Отклонение может быть положительным, если предельный размер больше номинального, и отрицательным, если предельный размер меньше номинального.
Правильный подбор допуска имеет решающее значение для экономичности изготовления детали. Чем меньше допуск, тем сложнее изготовление деталей, выше стоимость станков и инструментов для их обработки и контроля. Выбирают такие допуски, чтобы, кроме того, была и надежность работы детали.
Рис.211 Обозначение полей допусков.
Например, на Рис.211 показан вал с номинальным диаметром d=55мм и указаны отклонения: вверху - верхнее +0,03 и нижнее - 0,02. Верхним отклонением (+0,03) для вала считается в том случае, когда предельный размер больше номинального. Нижним отклонением (-0,02) считается тогда, когда предельный размер меньше номинального.
Когда один из предельных размеров равен номинальному, то отклонение в чертеже не ставиться. Если верхнее и нижнее отклонения равны по величине, но имеют разные знаки, то в чертеже проставляют общее число со знаком ±. чертеж деталь допуск
Посадки
Посадкой называется характер соединения двух вставляемых одна в другую деталей. Различают посадки подвижные (с зазором), неподвижные (с натягом) и переходные.
Подвижными называются посадки, при которых обеспечивается зазор в соединении, характеризующий большую или меньшую свободу относительного перемещения деталей.
Зазором S называется положительная разность между диаметром отверстия и диаметром вала S = D - d
В связи с колебаниями действительных размеров сопрягаемых деталей в пределах заданных допусков зазоры также будут колебаться от наибольшего до наименьшего значения.
Натягом N называется разность между диаметрами вала и диаметром отверстия до сборки, т. е. N = d - D . Натяг также может колебаться от наибольшего до наименьшего. Наибольшим натягом Nh называется разность между наибольшим предельным размером вала и наименьшим
Неподвижность посадок с натягом обеспечивается силами трения.
Переходными являются такие посадки, в которых возможно получение, как зазора, так и натяга. При графическом изображении у переходной посадки поля допусков отверстия и вала перекрываются полностью или частично Неподвижность переходных посадок обеспечивается как силами трения, так и применением дополнительных крепежных устройств в виде шпонок, шлицев и др.
Понятие об отклонении от формы и расположения поверхностей.
При обработке деталей наблюдаются не только отклонения от заданных размеров, но и отклонения от заданной геометрической формы и правильного взаиморасположения поверхностей.
К отклонению от формы и правильного взаиморасположения поверхностей относится отклонение от прямолинейности (рис.212, а), которое определяется как отклонение от прямой линии поверхности детали в заданном направлении.
Отклонение от формы деталей в виде цилиндра характеризуется отклонением от цилиндричности. Частным случаем отклонения от цилиндричности является овальность (эллипсность) (рис. 213, б).
Отклонениями от профиля продольного сечения цилиндров являются: конусность (рис. 213, а), бочкообразность (рис.213, б) и ее корсетность (рис.213, в)
Рис.212 Отклонения от формы Рис. 213Отклонения от профиля продольного сечения
а) отклонения от прямолинейности; а) конусность; б) бочкообразность; в) корсетность
б) отклонения от формы
Основными отклонениями от расположения являются: отклонение от параллельности (рис. 214, а), отнесенное к отклонение от перпендикулярности (рис.214,6), отклонение от соосности (рис.214, в).
Рис. 214 Отклонения от расположения поверхностей:
а) отклонение от параллельности; б) отклонение от перпендикулярности; в) отклонение от соосности.
Шероховатость поверхностей
Шероховатость поверхности - совокупность неровностей поверхности с относительно малыми шагами на базовой длине. Измеряется в микрометрах (мкм). Шероховатость относится к микрогеометрии твёрдого тела и определяет его важнейшие эксплуатационные качества. Прежде всего износостойкость от истирания, прочность, плотность (герметичность) соединений, химическая стойкость, внешний вид. В зависимости от условий работы поверхности назначается параметр шероховатости при проектировании деталей машин, также существует связь между предельным отклонением размера и шероховатостью.
Рис.215 Шероховатость поверхности
где: - базовая длина; -средняя линия профиля; -средний шаг неровностей профиля; - средний шаг местных выступов профиля; - отклонение пяти наибольших максимумов профиля; - отклонение пяти наибольших минимумов профиля; - расстояние от высших точек пяти наибольших максимумов до линии параллельной средней и не пересекающей профиль; - расстояние от низших точек пяти наибольших минимумов до линии параллельной средней и не пересекающей профиль; - наибольшая высота профиля; - отклонения профиля от линии; -уровень сечения профиля; - длина отрезков, отсекаемых на уровне.
Основы технических измерений
При ремонте ДВС и других судовых механизмов требуются точные измерения. Для этого применяют различные инструменты л приборы.
Измерительная линейка изготовляется длиной 150-- 1000мм, применяется для измерения линейных размеров. Точность измерения 0,5 мм.
Метр складной состоит из тонких упругих стальных линеек, соединенных шарнирно. Точность измерений 0,5 мм.
Штангенциркул ь предназначен для точных измерений длины, толщины, наружного и внутреннего диаметров, а также для измерения глубины отверстий, выемок и высот.
Рис. 216 Штангенциркуль:
1 - штанга; 2 - подвижные губки; 3 - неподвижные губки;
4 - винт фиксации; 5 - стержень; 6- нониус.
Штангенциркуль (рис. 216) представляет собой штангу 1 с миллиметровыми делениями двусторонних губок-- неподвижной 2 и подвижной 3. По штанге передвигается подвижная двусторонняя губка 3, имеющая прорезь со скошенными краями. На одной из скошенных сторон нанесены деления. Эта часть штангенциркуля называется нониусом 6. Винт 4 служит для фиксирования положения рамки, стержень 5 - для измерения глубин.
Более точные измерения производятся штангенциркулем с размером делений нониуса на 0,02 мм меньше каждого деления, нанесенного на шкалу штанги. Этим достигается точность измерения 0,02 мм.
Микрометр (рис.217) имеет скобу 1 и упор 2. Шкала целых и половин миллиметров нанесена на неподвижной втулке 5. Подвижный стержень 3 имеет на втором конце точную метрическую резьбу с шагом 0,5 мм. Это значит, что за один оборот стержень передвинется на 0,5 мм. Окружность подвижной втулки 6, закрепленной на стержне, разделена на 50 равных делений. Это значит, что если за один полный оборот подвижная втулка вместе со стержнем передвинется на 0,5 мм, то при повороте втулки только на одно деление стержень передвинется всего лишь на 0,5:50 = 0,01 мм.
Рис.217 Нониус
Рис.218Микрометрдля определения размеров до 25мм
Рис.219 . Определение размера Рис.220. Микрометрический штихмасс по микрометру
Допустим (рис.219), что на неподвижной шкале микрометра видно 13,5 мм, а риска нониуса цифрой 45 совпадает с риской неподвижной штанги. Тогда показание микрометра равно 13,50 + (45* 0,01) = 13,5 + 0,45= 13,95 мм.
Трещотка (см. рис.218) служит для создания постоянного усилия при завинчивании винта микрометра. Фиксатор 4 предназначен для фиксирования положения винта после измерения.
Микрометр является инструментом высокой точности и применяется только для точных измерений.
Микрометрический штихмасс (рис.220) используют дли измерения внутренних диаметров цилиндров и других отверстий. Он состоит из микрометрической головки и набора удлинителей. Устройство микрометрической головки такое же, как и у микрометра. Точность измерения 0,01 мм. Для измерения какого-либо отверстия, например 350 мм, берется головка 75 мм, удлинители 25 мм и 250 мм. Собрав микроштихмасс из указанных элементов, приступают к измерению отверстий.
При измерении микроштихмассом удлинитель должен быть неподвижным, а точку соприкосновения следует искать головкой. Покачивая конец микроштихмасса с микрометрической головкой по оси изделия и увеличивая или уменьшая размер головки, находят размер отверстия.
Индикатор - рычажно-механический прибор, при помощи которого определяют отклонения в размерах и формах деталей. Индикатором проверяют также параллельность плоскостей, бой шеек коленчатых и других валов, раскепы коленчатых валов и др.
Механизм индикатора (рис. 221) состоит из шестерен и зубчатой рейки, заключенной в корпусе 1 и соединенной с измерительным стержнем 2 и наконечником 3. На переднюю часть корпуса нанесена шкала, разделенная на 100 равных частей, размер каждой части 0,01 мм. При измерениях индикатор укрепляют на штативе (стойке) так, чтобы он своим наконечником прикасался к измеряемой поверхности детали. При передвижении индикатора или детали все изменения формы поверхности (выступы, впадины, бой) немедленно отразятся на стержне индикатора, который, перемещаясь приведет в движение стрелку шкалы. Если стержень переместится на 0,01 мм, стрелка индикатора отклонится на одно деление шкалы.
Щуп (рис. 222) служит для определения зазора между поверхностями деталей. Он представляет собой набор калиброванных пластин, изготовленных из качественной стали и отшлифованных по толщине с точностью до 0,001 мм. Обычный слесарный щуп включает в себя пластины следующих толщин: 0,03; 0,05; 0,10; 0,15; 0,20; 0,25; 0,30; 0,40; 0,50; 0,75; 1,00.
Рис. 221 Индикатор Рис. 222 Щуп
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Анализ формы точности, шероховатости, размеров материала и обработки детали, а также характера нагружения. Определение технологического маршрута обработки поверхности детали в зависимости от точности размеров и шероховатости поверхностей детали.
курсовая работа , добавлен 25.09.2012
Понятие о резьбовых посадках с натягом и переходных. Допуски присоединительных размеров подшипников. Правильность выбора посадок, допусков формы и расположения, шероховатости поверхности. Отклонения размеров и расположения осей или поверхностей деталей.
контрольная работа , добавлен 17.03.2016
Нормоконтроль линейных размеров. Нормоконтроль полей допусков. Правильное обозначение шероховатости и точности диаметральных размеров. Полнота информации обрабатываемых поверхностей. Соответствие точности и шероховатости. Анализ правильности выбора базы.
контрольная работа , добавлен 24.12.2010
Классификация качественных видов контроля. Анализ детали. Требования точности ее размеров. Выбор средств измерения для линейных размеров, допусков формы и расположения поверхностей. Контроль шероховатости поверхности деталей. Принцип работы профилографа.
контрольная работа , добавлен 05.01.2015
Алгоритм метрологической экспертизы чертежа детали "Планка". Разработка частной методики выполнения измерений, нормы точности. Выбор схемы контроля допусков формы и взаимного расположения поверхностей. Особенности проведения оценки погрешности измерения.
курсовая работа , добавлен 21.09.2015
Построение для номинального размера детали расположения полей допусков трех видов соединений - шпоночного, шлицевого и профильного. Определение предельных отклонений размеров, зазоров и натягов, а также расчет допусков и посадок годного изделия.
контрольная работа , добавлен 04.10.2011
Описание конструкции и назначения детали "Ось колодок тормоза". Технологический контроль чертежа и анализ детали на технологичность. Выбор метода получения заготовки, маршрут механической обработки. Припуски и допуски на ее обрабатываемые поверхности.
курсовая работа , добавлен 12.03.2013
Оценка технологического процесса механической обработки детали "шлиц-шарнир" и ее служебное назначение. Нормоконтроль чертежа детали. Соблюдение рядов предпочтительности для линейных и угловых размеров. Анализ обозначения точности и шероховатости.
курсовая работа , добавлен 20.03.2013
Разработка и конструкционно-технический анализ чертежа детали. Вид заготовки, описание метода и способа ее получения для заданной детали. Последовательности механической обработки заданных поверхностей и технологии выполнения отдельных операций.
курсовая работа , добавлен 17.12.2007
Технические характеристики прибора. Цена деления шкалы штангенциркуля. Определение предельных отклонений предельных размеров и допуска, допуска формы. Проверка условий годности детали. Проверка допуска формы в сечении детали. Суть метода совпадений.
Основные понятия и определения. Отправляя готовые детали в сборочный цех или ремонтные мастерские, нужно быть абсолютно уверенным, что в обрабатывающих цехах все параметры деталей выполнены с требуемой точностью, т.е. необходимо измерить действительные размеры деталей. А для этого нужны надежные средства измерения и контроля.
Метрология - это наука о средствах и методах измерений и контроля. Она охватывает все области технических измерений и контроля различных процессов производства. Как и любая наука, метрология имеет свою терминологию. Основные термины и определе-ния метрологии регламентирует ГОСТ 16263-70.
В технике существуют два основных термина - измерение и контроль. Четкой гра-ницы между ними нет: и тот и другой характеризует качество проверяемой детали. Однако принято под измерением понимать процесс сопоставления какой-либо величины (длины, угла и т.п.) с такой же величиной, условно принятой за единицу. Результатом измерения яв-ляется число, выражающее отношение измеряемой величины к величине, принятой за единицу. Под контролем принято понимать процесс сопоставления какой-либо величины с предписанными пределами. При контроле устанавливают не действительный размер детали, а только его положение по отношению к предельным размерам. Результатом контроля явля-ется вывод о годности или негодности детали.
Измерительные инструменты и техника измерений. Для определения размеров де-талей и правильности их обработки применяют измерительные и проверочные инструменты. В зависимости от степени точности измерительные инструменты делят на простые и точные. Простые измерительные инструменты обеспечивают точность измерения до 0,5 мм. К ним относятся измерительные линейки, метры, рулетки, кронциркули, нутромеры. Точные измерительные инструменты позволяют производить измерения с точностью от 0,1 до 0,001 мм. К ним относятся штангенциркули, микрометры, угломеры, предельные калибры, индикаторы, уровни, щупы, а также различные оптико-механические, электромеханические, пневматические и другие приборы.
При точных измерениях необходимо предварительно сверить показания инструмента, находящегося в обращении, с показаниями контрольного инструмента (эталона) и устранить неточности; если конструкция инструмента не позволяет сделать это, то следует учесть отклонения, допущенные им при измерении. Контрольные инструменты периодически прове-ряют в лаборатории. Точные измерения выполняют при температуре окружающей среды 20 С. Нельзя производить измерения сразу после обработки детали, так как деталь нагрета и результаты измерения будут неточными. Более точные результаты можно получить, выводя среднее значение из показателей первоначального и повторных измерений по окончании каждой операции, а также после окончания изготовления детали в целом.
Точность измерения зависит от опыта и умения пользоваться инструментом. Если нет специальных указаний о правилах пользования инструментом, то при измерении необходимо следить за тем, чтобы измерительный инструмент находился в плоскости, перпендикулярной одной из осей детали, без какого-либо перекоса или наклона.
По назначению и конструкции все измерительные и проверочные инструменты под-разделяются на семь групп: штриховые нераздвижные, переносные, раздвижные, угломер-ные, одномерные, индикаторные и плоскостные проверочные.
Штриховые нераздвижные инструменты применяют для измерения линейных размеров. К этой группе, относятся измерительные линейки, складные метры, рулетки. Расстояние между отдельными штрихами (делениями) у линеек и метров 1 или 0,5 мм, у рулеток - 1 или 10 мм.
Переносные инструменты служат для переноса размеров с масштабной (измерительной) линейки на изделие или наоборот. Их применяют, когда измерение линейкой не-возможно из-за сложной формы детали или наличия на ее кромках фасок и закруглений. К таким инструментам относятся: кронциркули, разметочные циркули и нутромеры. Кронциркуль служит для измерения наружных криволинейных поверхностей (например, наружного диаметра трубы), разметочный циркуль - для измерения и разметки плоских поверхностей или разметки деталей, нутромер - для измерения внутренних поверхностей (например, внутреннего диаметра трубы, отверстия, паза и т.д.). При пользовании этими инструментами размер определяют по линейке.
Штриховые раздвижные инструменты служат для измерения наружных и внут-ренних поверхностей, глубин и высот. К ним относятся: штангенциркули, микрометры, штихмассы и другие измерительные инструменты, позволяющие производить измерения с высокой точностью благодаря подвижности измерительных частей.
Штангенциркуль (рис. 50) состоит из штанги 6 с губками 1 и 2, по которой передвигается рамка 5 с губками 3 и 9 и глубиномером 7. Рамка на штанге закрепляется винтом 4. Штанга представляет собой масштабную линейку с ценой деления 1 мм. На рамке расположена вспомогательная шкала 8, служащая для отсчета долей миллиметра и называемая нониусом. Размеры отсчитывают по основной шкале в целых миллиметрах и по нониусу - в долях миллиметра. Точность отсчета по нониусу может быть 0,1; 0,05 и 0,02 мм в зависимости от масштаба.
Рис. 50. Штангенциркуль.
Шкала нониуса получена при делении 9 мм на 10 частей. Следовательно, размер каждого деления нониуса 0,9 мм, т.е. на 0,1 мм меньше размера деления основной шкалы. Если передвигать нониус вправо от исходного положения, то при совпадении его штриха 1 со штрихом 1 основной шкалы нулевое деление нониуса переместится от нулевого деления основной шкалы на 0,1 мм; между губками 1 и 9 образуется зазор такой же величины. При дальнейшем движении нониуса вправо его штрихи 2, 3, 4 и все дальнейшие до 10-го после-довательно совпадут со штрихами 2, 3. 4 и т.д. основной шкалы и расстояние между нулевы-ми штрихами будет соответственно 0,2; 0,3; 0,4 мм и далее до 1 мм. На столько же увеличит-ся расстояние между губками штанги и рамки.
Для отсчета размера по штангенциркулю надо взять количество целых миллиметров по основной шкале до нулевого деления нониуса, а количество десятых долей миллиметра - по нониусу, определив, какой штрих нониуса совпадает со штрихом основной шкалы.
У штангенциркуля с точностью отсчета по нониусу 0,05 мм шкала нониуса длиной 19 мм разделена на 20 равных частей. Следовательно, каждое деление нониуса на 0,05 мм меньше деления на штанге. Штангенциркули с точностью отсчета 0,02 мм имеют цену деле-ния на штанге 0,5 мм, а шкала нониуса длиной 12 мм разделена на 25 частей, т.е. имеет цену деления, равную 12 25 = 0,48 мм, или на 0,5 - 0,48 = 0,02 мм меньше цены деления на штан-ге.
Микрометр (рис. 51) применяют для измерения наружных поверхностей с точностью до 0,01 мм. Он состоит из скобы 1 с пяткой 2 и стеблем 7, микрометрического пинта 6, на котором закреплен барабан 4, трещотки 5 и стопорного устройства 3.
На стебле по обе стороны от продольной риски нанесены штрихи. Расстояние между нижним и соседним верхним штрихами 0,5 мм. Микрометрический винт выполнен с шагом 0,5 мм, а нижняя конусная поверхность барабана разделена на 50 равных частей. Следова-тельно, поворот барабана на одно деление соответствует осевому перемещению винта на 0,5: 50 = 0,01 мм.
При измерении микрометром проверяемую деталь помещают между пяткой 2 и тор-цом винта 6. Вращением трещотки деталь зажимают так, чтобы не было перекоса. Показания отсчитывают сначала по шкале стебля от нулевого штриха до кромки барабана. Эти показания будут кратными 0,5. Десятые и сотые доли миллиметра отсчитывают по делениям на шкале барабана, совпадающим с продольной риской на стебле. Измеренный размер опреде-ляют суммой полученных величин.
Рис. 51. Микрометр.
На рисунке крайней кромкой барабана открыто на стебле 7 мм, а продольная риска стебля совпадает с 35-м делением шкалы барабана, что соответствует 0,35 мм. Следовательно, размер детали равен 7 + 0,35 = 7,35 мм.
Перед тем как пользоваться микрометром, проверяют правильность его показаний. Для этого торцы пятки и микрометрического винта совмещают с помощью трещотки. При таком положении кромка барабана должна находиться на нулевом штрихе стебля, а нулевое деление барабана совпадать с продольной риской на стебле. Если этого нет, микрометр регу-лируют установкой на нуль с помощью стопорного устройства и зажимной гайки, находя-щейся на барабане.
Микрометры выпускаются для разных пределов измерений с интервалами: 0-25, 25-50, 50-75 мм и т.д. до 1600 мм.
Микрометрический штихмас (рис. 52) служит для измерения внутренних размеров детали с точностью до 0,01 мм. Его применяют для определения овальности труб, обечаек, от-верстий размером 35 мм и более. Способ отсчета по штихмасу такой же, как по микрометру. Для замеров больших диаметров к микрометрической головке штихмаса прилагается набор сменных калиброванных удлинителей, с помощью которых можно составить любой размер.
Рис. 52. Микрометрический штихмас.
1
- торец сменного удлинителя
2
- сменный удлинитель
3
- микрометрическая головка
4
- барабан го-ловки
5
- торец головки
При измерении штихмас вводят в отверстие и упирают один его конец в какую-либо точку, затем, качая штихмас относительно этой точки и одновременно поворачивая барабан головки, находят наибольший диаметр отверстия.
Угломерные инструменты применяют для проверки и измерения углов. К ним относят: угольники, угловые шаблоны и плитки, угломеры. Угольниками проверяют прямые углы, а угловыми шаблонами и плитками - все другие углы.
На рис. 53 показан универсальный угломер, которым измеряют углы от 0 до 180° с точностью до 2°. Угломер состоит из линейки 3, с закрепленным на ней полудиском 4. Вто-рая линейка 1 вращается на оси вместе с нониусом 6. На линейке 1 с помощью хомутика за-креплен угольник 2, который служит для измерения углов до 90°, при измерении больших углов угольник снимают и к полученному показанию прибавляют 90 С.
Рис. 53. Универсальный угломер.
Чтобы измерить угол детали, подвижную линейку 1 устанавливают на, нужный угол по нулевому штриху нониуса 6. Затем вращением головки микрометрического винта 5 окон-чательно устанавливают нониус. При отсчете показаний сначала замечают, какой штрих шкалы полудиска прошел нулевой штрих нониуса; этот штрих покажет величину угла в це-лых градусах. Далее смотрят, какой штрих нониуса совпадает со штрихом полудиска; число-вое значение и штриха нониуса покажет количество минут в измеряемом угле.
Одномерные инструменты служат для контроля или измерения какой-либо одной величины. К ним относятся: калибры, шаблоны, щупы, резьбомеры.
Калибры изготовляют в виде пробок - для контроля размеров отверстия (рис. 54, а) и в виде скоб - для контроля наружных размеров (рис. 54, б) . Размеры сторон калибров: проходной (Пр) и непроходной (Не) соответствуют наибольшему и наименьшему предельным размерам, т.е. показывают, укладывается ли в заданный допуск действительный размер проверяемой детали.
Рис. 54. Одномерные инструменты
а
- калибр-пробка
в
- калибр-скоба
в
- набор шаблонов для проверки фасок и сварного шва
г
- пластин-чатый щуп
Шаблоны применяют для проверки контуров или размеров деталей преимущественно неправильной формы. Несовпадение контуров проверяемой детали с контурами шаблона определяется “на просвет”. На рис. 54, в представлен набор шаблонов для проверки фасок и сварного шва при соединении труб сваркой. Каждая пластинка шаблона предназначена для определения диаметра и толщины стенки трубы. Концом пластинки проверяют фаски и зазор между торцами стыкуемых труб, а выемки на ее сторонах служат для контроля размеров усиления сварного шва.
Щупы (рис. 54, г) используют для измерения небольших зазоров между поверхностя-ми собранных деталей. Щуп состоит из набора стальных пластинок, каждая из которых калибрована на определенную толщину в пределах 0,03-1 мм. Зазоры можно проверять как одной, так и несколькими сложенными вместе пластинками.
Резьбомеры применяют для проверки величины шага, числа ниток и правильности резьбы. Резьбомер, как и щуп, состоит из набора пластинок, на которых нанесены профили резьбы и указаны размеры.
Индикаторные инструменты служат для измерения небольших отклонений в раз-мерах и форме деталей, проверки правильности и взаимного расположения в конструкциях и механизмах, а также для проверки удлинения шпилек при затяжке фланцевых соединений.
Наибольшее распространение получили индикаторы часового типа с циферблатом (рис. 55) . Механизм индикатора, заключенный в корпус, состоит из набора шестерен. Шес-терни подобраны так, что в результате перемещения измерительного стержня 4 на 0,01 мм стрелка 1 передвигается по циферблату 3 на 0,01 мм, а при перемещении стержня на 1 мм стрелка 1 совершает полный оборот, а стрелка 2 передвигается на одно деление.
При пользовании индикатором его наконечник подводят к измеряемой поверхности и устанавливают стрелку 1 на нулевое деление. Затем ослабляют винт для одного-двух полных оборотов стрелки 1. Это делают для того, чтобы во время измерения индикатор мог показать как отрицательные. так и положительные отклонения от размера, по которому он установлен на нуль.
Индикатор на подставке перемещают по поверхности изделия или изделие - по тор-цу измерительного стержня. Для определения удлинения шпилек при затяжке фланцевых соединений индикатор закрепляют в специальной зажимной втулке с плоской торцевой, по-верхностью, которая соприкасается с измеряемым торцом затягиваемой шпильки. Отклоне-ние в форме или размерах вызовет перемещение стержня, а стрелка 1 покажет величину это-го отклонения.
Плоскостные проверочные инструменты служат для проверки чистоты поверхности, а также прямолинейности положения изделия по отношению к заданной отметке. К этим инструментам относятся: проверочные угольники, линейки, шабровочные плиты, уровня.
Проверочные угольники, линейки и шабровочные плиты используют для проверки плоскостности деталей методом световой щели, или пятен на краску. При проверке этим ме-тодом плиту покрывают слоем краски (лазури, голландской сажи, туши и др.). Краску расти-рают таким образом, чтобы не ощущалось никаких комочков, и укладывают в мешочек из холста. При натирании плиты краска выступит через поры мешочка и закрасит поверхности плиты тонким слоем. Затем деталь кладут на плиту (или плиту на деталь) и свободно пере-мещают по ней в разных направлениях. При этом все участки, выступающие на поверхности детали, окрашиваются. Количество равномерно расположенных пятен краски на поверхности характеризует чистоту ее обработки. Чем больше равномерно расположенных отпечатков краски, тем выше чистота обработки поверхности. Этим методом проверяют чистоту обработки поверхности детали после тонкого опиливания, шабрения, притирки. Количество пятен краски на 1 см2 проверяемой поверхности и их площадь задаются техническими условиями.
Уровни (ватерпасы) применяют для проверки горизонтального и вертикального по-ложения поверхностей. Уровнями пользуются при разметке трассы трубопровода, выверке его положения, проверке уклонов и т.д.
Для контроля небольших отклонений поверхности от горизонтального или верти-кального положения используют слесарный (валовой) уровень (рис. 56). Основной его ча-стью является продольная ампула 2 - стеклянная трубка, наполненная жидкостью (водой, спиртом, эфиром с таким расчетом, чтобы внутри остался пузырек воздуха.
Пузырек воздуха всегда стремится занять наивысшее положение. Отклонение его от центрального нулевого положения определяется по делениям шкалы, которая нанесена на стеклянной трубке. Цена одного деления шкалы может быть от 0,6 до 0,1 мм на 1 м. Так, например, отклонение пу-зырька на одно деление, цена которого 0,6 мм, покажет, что разница в высоте двух точек, находящихся на расстоянии 1 м одна от другой, составляет 0,6 мм.
Рис. 56. Слесарный уровень
1
- поперечная ампула
2
- продольная ампула
3
- корпус
Правильность установки уровня в вертикальном положении определяют по пузырьку воздуха в поперечной ампуле 1, который должен занимать среднее положение.
©2015-2019 сайт
Все права принадлежать их авторам. Данный сайт не претендует на авторства, а предоставляет бесплатное использование.
Дата создания страницы: 2017-06-12
ГБОУ СПО «НАТК»
УТВЕРЖДАЮ Зам.директора по НПО __________ Г.Б.Коротыш
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
для проведения лабораторно-практических занятий
по дисциплине: Технические измерения.
Разработал Рассмотрено и утверждено на заседании
Предметной (цикловой) комиссии
Преподаватель Протокол №___ от ____________
М.С.Лобанова Председатель ______Л.Н.Веселова
2014
Предварительный просмотр:
Государственное бюджетное образовательное учреждение
среднего профессионального образования
«НИЖЕГОРОДСКИЙ АВИАЦИОННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»
(ГБОУ СПО «НАТК»)
Утверждаю
Зам.директора по СПО
Т.В.Афанасьева
«___»_______2013г.
Комплект
контрольно-измерительных материалов
для проведения промежуточной аттестации по учебной дисциплине
ОП.01Техническиеизмерения
код и наименование
основной профессиональной образовательной программы
по профессии/ специальности
15.01.25 Станочник(металлообработка)
код и наименование
г. Нижний Новгород
2013 г.
Разработчики: Преподаватель Лобанова М.С
Рассмотрено ПЦК «Машиностроения
Протокол №____ от «___»________2013г.
Председатель ПЦК Веселова.Л.Н ______
1. Общие положения
Контрольно-измерительные материалы предназначены для контроля и оценки образовательных достижений обучающихся, освоивших программу учебной дисциплины Технические измерения
КИМ включают контрольные материалы для проведения промежуточной аттестации в форме устной по билетам.
2. Результаты освоения дисциплины, подлежащие проверке
(указываются результаты освоения дисциплины в соответствии с рабочей программой учебной дисциплины)
Освоенные умения | Усвоенные знания |
|
|
3. Измерительные материалы для оценивания результатов освоения учебной дисциплины Технические измерения
3.1 Форма дифференцированного зачета - устная по билетам
3.2 Задания для дифференцированного зачета:
Билет №1
1.Дать определение допуска, предельных размеров, отклонений
2.Шерохователость поверхности и её параметры
Билет №2
1.Взаимозаменяемость, погрешность измерений
2.Суммарные допуски, их определение
Билет №3
1.Начертить схему расположения полей допусков в системе отверстия и вала
2.Параметры шероховатости
Билет №4
Билет №5
1.Порядок выбора и назначение квалитетов точности и выбор посадок
2.Обозначение шероховатости на чертежах
Билет №6
1.Классификация посадок
Билет №7
2.Устройство гладкого микрометра
Билет №8
1.Таблица условных обозначений допусков формы и расположения
2.Контроль калибрами, их устройства
Билет №9
1.Влияние шероховатости на эксплуатационные свойства узлов и механизмов
2.Автоматические средства контроля
Билет №10
1.Назвать основные принципы построения допусков и посадок
2.Проверочные линейки и плиты
Билет №11
1.Понятие погрешности и точности размера
2.Средства измерения и контроля линейных величин
Билет №12
1.Измерительные линейки
2.Предельные размеры и отклонения
Билет №13
1.Допуски и посадки конических соединений
2.Шероховатость поверхности. Основные термины и определения
Билет №14
1.Обозначение посадок на чертежах
2.Устройство штангенциркуля ШЦ-2
Билет №15
1.Контроль калибрами
2.Характеристика крепежных резьб
Билет №16
1.Знак шероховатости. Обозначение шероховатости на чертежах
2.Допуски и посадки резьб с зазором
Билет №17
1.Допуски и посадки резьб с натягом
2.Устройство штангенциркуля ШЦ-1
Билет №18
1.Допуски и посадки шпоночных соединений
2.Микрометрический инструмент
Билет №19
1.Методы и средства контроля резьб
2.Отклонения формы цилиндрических поверхностей
Билет №20
1.Классификация калибров
2.Определение предельных отклонений
Критерии оценивания заданий
«5» 2 вопроса билета + дополнительное задание
«4» 2 вопроса билета
«3» 1 вопрос билета
«2» Отсутствие ответа на билет
Условия выполнения задания
1. Место, условия выполнения задания - учебный класс
2. Максимальное время выполнения задания: 2 часа
3. Источники информации, разрешенные к использованию на экзамене, оборудование – учебник Зайцев.С.А, плакаты, стенды, справочник
Заполняется пункт (пункты), соответствующие результатам (объектам) и типам аттестации, указанным в разделе 1. Остальные удаляются.
Предварительный просмотр:
Лабораторная работа №1
Измерение и контроль среднего диаметра наружной резьбы резьбовыми калибрами
Цель работы:
Изучить способы измерения и контроля среднего диаметра наружной резьбы рабочими и контрольными калибрами
1.Рабочие и контрольные калибры для болтов
2.Резьбовые проходные и непроходные кольца
3.Резьбовые скобы
4.Деталь – болт для измерения резьбы
5.Резьбовые микрометры
6.Проволочки
Порядок выполнения работы:
1.Повторить общие сведения о резьбах: элементы резьбы, рабочие поверхности
2.Ознакомиться с предусмотренными контрольными калибрами в виде КПР-HЕ, У-ПР, У-НЕ, К-И, КИ-НЕ KHE-ПР, КHE-HE
3.Измерить средний диаметр методом трех проволок резьбы и калибром
4.Составить отчет
Алгоритм составления отчета:
1.Записывается измеренный размер H (по наружным диаметром проволочек)
2.По формуле d 2 = M - 3d + 0,866Р подсчитывается средний диаметр резьбы d – диаметр проволочек
3.По специальной таблице, зная размер M, шаг резьбы и диаметр проволочек находим значения среднего диаметра наружной резьбы d 2
Контрольные вопросы:
1.Перечислить основные параметры цилиндрической резьбы и нарисовать их эскиз
2.Что понимается под приведенным средним диаметром резьбы?
3.Какие рабочие калибры применяются для контроля резьбы болта?
Предварительный просмотр:
Лабораторная работа №2
Измерение размера и отклонение формы гладким микрометром
Цель работы:
Изучить микрометрические измерительные средства их основные характеристики, научиться измерять размеры с допустимой погрешностью
Материально-техническое оснащение:
1.Микрометр
2.Глубомер
3.Нутромер детали цилиндрической формы
Порядок выполнения работы:
1.Повторить назначение основных средств измерения и контроля линейных размеров, приемы измерений, основные инструменты, точность измерений, основные характеристики инструментов
2.Ознакомиться с устройством микрометра, с его пределами измерений
3.Произвести замеры предложенных деталей
4.Составить отчет
Алгоритмы составления отчета:
1.Самостоятельно произвести замеры деталей гладким микрометром
2.Определить величину отсчета по формуле l=S x n
3.Свести данные в таблицу
Контрольные вопросы:
1.Какой обычно применяется угол резьбы при измерении микрометром
2.Каковы характеристики микрометрических инструментов
3.Каков предел измерений микрометра?
Лабораторная работа рассчитана на 2 часа
Предварительный просмотр:
Лабораторная работа №3
Допуск как разность предельных отклонений от номинального размера
Цель работы:
Научить студента определять предельные отклонения, арифметически рассчитывать верхние отклонение, нижние отклонение, наибольший предельный размер, наименьший предельный размер, допуск на вал и отверстие
Материально-техническое оснащение:
1.Калькуляторы
2.Плакаты полей допусков в системе отверстия и в системе вала
3.Таблицы
4.Справочники
5.Стенд «Схема полей допусков и припусков на обработку отверстия и вала»
Порядок выполнения:
1.Повторить основные определения (номинальный размер, допуск, действительный размер)
2.Ознакомиться с плакатом допусков
3.Изучить определение ВО, НО
4.Ознакомиться со схемой допусков на детали: вал, отверстие
5.Составить отчет
Алгоритм составления отчета:
1.Начертить схематично эскиз вала отверстия по полученному заданию
2.Самостоятельно выбрать допуска на размеры вала, отверстия по таблице
4.Самостоятельно вычертить схему полей допусков
5.Свести данные в таблицу
Дано | Решение | Результат |
D max D min D дейст d max d min | ES=D max – D es = d max – d EI = D min - D ei = d min – d TD= D max - D min = l ES-EI l Td = d max - d min = l es – ei l | ES, es- ? EI, ei - ? D дейст , d дейст - ? TD - ? Td - ? |
Контрольные вопросы:
1.Чему равны наибольший и наименьший предельные размеры?
2.Что такое погрешности измерения?
4.Что называется действительным размером?
Лабораторная работа рассчитана на 4 часа
Предварительный просмотр:
Лабораторная работа №4
Определение предельных размеров отверстий и валов, допусков зазоров и натягов
Цель работы:
1.Научиться вычерчивать схему расположения полей допусков для посадок и натягов
2.Научиться определять предельные размеры допуска на зазоры и натяги
Задание:
1.Вычертить по исходным данным схему расположения полей допусков
Выбор средств измерения
Цель работы:
1.Научить студента выбирать измерительные средства для контроля деталей
2.Научить студента контролировать размеры измерительными средствами с допустимой погрешностью
Материально-техническое оснащение:
1.Измерительные линейки
2.Гладкий микрометр
3.Штангенциркуль
4.Детали
5.Чертежи
6.Учебник
7.Плакаты
Задание:
1.Изучить чертеж детали
2.Подобрать измерительный инструмент согласно размерам чертежа с допустимой погрешностью
3.Измерить предложенную деталь измерительным средством
4.Составить отчет
Выполнение:
1.Изучить устройство и метрологические характеристики измерительных средств
2.Зарисовать эскиз детали, проставив все размеры
3.Зарисовать эскизы выбранных измерительных средств
4.Измерить размеры детали
5.Свести данные в таблицу
Вывод:
Лабораторная работа рассчитана на 2 часа
Контрольные задания по учебной дисциплине
ОП 05.«Допуски и технические измерения»
профессия: 150709.02 «Сварщик (электросварочные и газосварочные работы)»
1 вариант
1. Линейный размер - это:
а) произвольное значение линейной величины
б) числовое значение линейной величины в выбранных единицах измерения
в) габаритные размеры детали
в выбранных единицах измерения
2. Отклонения от номинального размера называются:
а) недостатком
б) дефектом
в) погрешностью
3. Предельный размер – это:
б)
4. Предельные отклонения бывают:
а) наибольшее и наименьшее
б) верхнее и нижнее
в) наружное и внутреннее
5. Чем допуск меньше, тем деталь изготовить:
а) проще
б) сложнее
6. Горизонтальную линию, соответствующую номинальному размеру, от которой откладывают отклонения называют:
а) начальной линией
б) нулевой линией
в) номинальной линией
б)
8. Если действительный размер больше наибольшего предельного размера:
а) деталь годна
б) брак
9. Если действительный размер оказался меньше наименьшего предельного размера, для внутреннего элемента детали, то:
а) брак исправимый
б) брак неисправимый
а) брак исправимый
б) брак неисправимый
11. Чему равно верхнее отклонение: 50
-0,39
?
а) +0,39
б) 0
в) -0,39
12. Конструктивно необходимые поверхности, не предназначенные для соединения с поверхностями других деталей, называются:
а) сборочными
б) сопрягаемыми
в) свободными
13. Разность действительного размера отверстия и вала, если размер отверстия больше размера вала, называется:
а) зазором
б) натягом
в) посадкой
14. ЕСДП – это:
а) единственная система допусков и посадок
б) единая
система допусков и посадок
в) единая схема допусков и посадок
а)
l
б)
y
в) i
16. Совокупность допусков, соответствующих одинаковой степени прочности для всех номинальных размеров, называется:
а) эквивалент
б) квалитет
в) квартет
17. Для грубых соединений используются квалитеты:
а) 6-7
б) 8-10
в) 11-12
18. Система ОСТ – это:
а) основные схемы точности
б) общие системы
19. Идеальная поверхность, номинальная форма которой задана чертежом, называется:
а) реальная поверхность
б) номинальная поверхность
в) профиль поверхности
20. Отклонение реального профиля от номинального – это:
б) допуск формы
поверхности
б) прилегающая
поверхность
в) касательная поверхность
22. Каких требований к форме поверхности не бывает:
а) частные требования
б) общие
требования
в) комплексные требования
23. Основой для определения шероховатости поверхности является:
а) количество неровностей
б) площадь поверхности детали
в) профиль шероховатости
24. Линия заданной геометрической формы, проведенная относительно профиля и служащая для оценки геометрических параметров, называется:
а) средняя линия
б) базовая линия
в) наибольшая высота
а) допуском расположения
б) предельным размером
в) линейным размером
26. Допуск расположения, числовое значение которого зависит от действительного размера нормируемого элемента, называется:
а) не свободным
б) размерным
в) зависимым
27. Каких средств измерений не бывает?
а) инженерные средства измерений
б) рабочие
средства измерений
в) метрологические средства измерений
2 вариант
1. Размер, полученный конструктором при проектировании машины в результате расчетов, называется
:
а) номинальным
б) действительным
в) предельным
2. Размер, полученный в результате обработки детали:
а) отличается от номинального
б) не
отличается от номинального
3. Предельное отклонение – это:
а) алгебраическая разность между предельным и номинальным размером
б)
алгебраическая разность между действительным и номинальным размером
4. Предельный размер – это:
а) размер детали с учетом отклонений от номинального размера
б)
размер детали с учетом отклонений от действительного размера
5. Чем допуск больше, тем требования к точности обработки детали:
а) больше
б) меньше
6. Нулевой линией называют:
а) горизонтальную линию, соответствующую номинальному размеру, от которой откладывают предельные отклонения размеров
б)
горизонтальную линию, соответствующую действительному размеру, от которой откладывают предельные отклонения размеров
7. Условие годности действительного размера – это:
а) если действительный размер не больше наибольшего предельного размера и не меньше наименьшего предельного размера, и не равен им
б)
если действительный размер не больше наибольшего предельного размера и не меньше наименьшего предельного размера, или равен им
в) если действительный размер не меньше наибольшего предельного размера и не больше наименьшего предельного размера
8. Если действительный размер равен наибольшему или наименьшему предельному размеру:
а) деталь годна
б) брак
9. Если действительный размер оказался меньше наименьшего предельного размера, для наружного элемента детали, то:
а) брак исправимый
б) брак неисправимый
10. Если действительный размер оказался больше наибольшего предельного размера, для наружного элемента детали, то:
а) брак исправимый
б) брак неисправимый
11. Чему равно нижнее отклонение: 75
+0,030
?
а) +0,030
б) 0
в) -0,030
12. Поверхности, по которым детали соединяют в сборочные единицы, называют:
а) сборочными
б) сопрягаемыми
в) свободными
13. Разность действительного размера вала и отверстия до сборки, если размер вала больше размера отверстия называется:
а) зазором
б) натягом
в) посадкой
14. Способ образования посадок, образованных изменением только полей допуска отверстий при постоянном поле допуска валов, называется:
а) системой отверстий
б)
системой вала
в) системой посадки
15. Как обозначается единица допуска?
а)
l
б)
y
в) i
16. Поле допуска в ЕСДП образуется сочетанием:
а) основного отклонения и квалитета
б) номинального размера и квалитета
в) предельного отклонения и квалитета
17. В случае относительно больших зазоров и натягов применяются квалитеты:
а) 6-7
б) 8-10
в) 11-12
18. Система ОСТ – это:
а) основные схемы точности
б) общие системы
в) группа общесоюзных стандартов
19. Поверхность, полученная в результате обработки детали, это:
а) реальная поверхность
б) номинальная поверхность
в) профиль поверхности
20. Наибольшее допускаемое значение отклонения формы – это:
а) отклонение профиля поверхности
б) допуск формы
поверхности
в) отклонение формы поверхности
21. Поверхность, имеющая форму номинальной поверхности и соприкасающаяся с реальной поверхностью, называется:
а) соприкасающаяся поверхность
б) прилегающая
поверхность
в) касательная поверхность
22. Требования к поверхности, одновременно предъявляемые ко всем видам отклонений формы поверхности – это:
а) частные требования
б) общие
требования
в) комплексные требования
23. Главная характеристика шероховатости в машиностроении – это:
а) количество неровностей
б) геометрическая величина неровностей
в) отражающая способность
24. Сколько необходимо точек профиля, чтобы определить высоту неровностей?
а) 2
б) 5
в) 10
25. Предел, ограничивающий допустимое отклонение расположения поверхности, называют:
а) допуском расположения
б) предельным размером
в) линейным размером
26. Допуск расположения, числовое значение которого не зависит от действительного размера нормируемого элемента, называется:
а) свободным
б) нулевым
в) независимым
27. Укажите, что является измерительным прибором?
а) линейка
б) циркуль
в) индикатор часового типа
3 вариант
1. Линейные размеры делятся на:
а) мм, см и м
б) нормальные, максимальные и минимальные
в) номинальные, действительные и предельные
2. Размер, установленный измерением с допустимой погрешностью называется:
а) номинальным
б) действительным
в) предельным
3. Предельный размер – это:
а) размер детали с учетом отклонений от номинального размера
б)
размер детали с учетом отклонений от действительного размера
4. Действительное отклонение – это:
а) алгебраическая разность между предельным и номинальным размером
б
)
алгебраическая разность между действительным и номинальным размером
в) алгебраическая разность между предельным и действительным размером
5. Допуском называется:
а) разность между верхним и нижним предельными отклонениями
б)
сумма верхнего и нижнего предельных отклонений
в) разность между номинальным и действительным размером
6. Зона, заключенная между двумя линиями, соответствующими верхнему и нижнему предельным отклонениям, называется:
а) полем допуска
б) зоной допуска
в) расстоянием допуска
7. Условие годности действительного размера – это:
а) если действительный размер не больше наибольшего предельного размера и не меньше наименьшего предельного размера, и не равен им
б)
если действительный размер не больше наибольшего предельного размера и не меньше наименьшего предельного размера, или равен им
в) если действительный размер не меньше наибольшего предельного размера и не больше наименьшего предельного размера
8. Если действительный размер не больше наибольшего предельного размера и не меньше наименьшего предельного размера:
а) деталь годна
б) брак
9. Если действительный размер оказался больше наибольшего предельного размера, для внутреннего элемента детали, то:
а) брак исправимый
б) брак неисправимый
10. Если действительный размер оказался больше наибольшего предельного размера, для наружного элемента детали, то:
а) брак исправимый
б) брак неисправимый
11. Чему равно нижнее отклонение: 30
+0,2
?
а) +0,3
б) 30
в) +0,2
12. Чему равно верхнее отклонение: 30
-0,5
?
а) -0,3
б) 30
в) -0,5
13. Сопряжение, образуемое в результате соединения отверстий и валов с одинаковыми номинальными размерами, называется:
а) зазором
б) натягом
в) посадкой
14. Способ образования посадок, образованных изменением только полей допуска валов при постоянном поле допуска отверстий, называется:
а) системой отверстий
б)
системой вала
в) системой посадки
15. Как обозначается единица допуска?
а)
l
б)
y
в) i
16. Для образования посадок в ЕСДП наиболее широко используют квалитеты:
а) с 1 по5
б) с 5 по 12
в) с 12 по 19
17. Для ответственных сопряжений (посадок) применяются квалитеты:
а) 6-7
б) 8-10
в) 11-12
18. Что не относится к отклонениям поверхностей деталей:
а) отклонения по весу детали
б) отклонения формы поверхности
в) величина шероховатости
19. Линия пересечения поверхности с плоскостью, перпендикулярной ей, это:
а) реальная поверхность
б) номинальная поверхность
в) профиль поверхности
20. Отклонение реальной формы поверхности, полученной при обработке, от номинальной формы поверхности – это:
а) отклонение профиля поверхности
б) допуск формы
поверхности
в) отклонение формы поверхности
21. Поверхность, имеющая форму номинальной поверхности и соприкасающаяся с реальной поверхностью, называется:
а) соприкасающаяся поверхность
б) прилегающая
поверхность
в) касательная поверхность
22. Требования к отклонениям, имеющим конкретную геометрическую
Форму – это:
а) частные требования
б) общие
требования
в) комплексные требования
23. Шероховатость поверхности – это:
а) совокупность дефектов на поверхности детали
б)
совокупность трещин на поверхности детали
в) совокупность микронеровностей на поверхности детали
24. Поверхность, от которой задается по чертежу, обрабатывается и измеряется расположение поверхности элемента детали, называется:
а) основой
б) базой
в) номиналом
25. Предел, ограничивающий допустимое отклонение расположения поверхности, называют:
а) допуском расположения
б) предельным размером
в) линейным размером
26. Для охватывающих и охватываемых поверхностей установлены два вида допусков расположения:
а) свободный и несвободный
б) зависимый и независимый
в) нулевой и размерный
Основы проектирования деталей и узлов
Взаимозаменяемость и стандартизация.
Взаимозаменяемость обеспечивает правильную сборку и замену при ремонте независимоизготовлен н ых деталей и узлов без дополнительной их обработки.
Взаимозаменяемость может быть полной и неполной (частичной). Для обеспечения взаимозаменяемости и упорядочения производства
существуют стандарты:
предприятия - СТП , отрасли -ОСТ ,
государственные - ГОСТ , международные -МС .
Геометрические параметры деталей количественно оценивают размерами.
Размер - числовое значение линейных величин в выбранных единицах измерения. Размеры, проставляемые на чертежах, называютноминальными .
Принятые номинальные размеры округляют до значений по ГОСТ 6636-69 «Нормальные линейные размеры».
Стандартом предусмотрены четыре ряда размеров Р5, Р10, Р20 и Р40
(в порядке убывающей предпочтительности
При изготовлении деталей, может не
совпадать с номинальным размером , так как технологические погрешности вызывают неизбежное рассеяние размеров деталей.
Для обеспечения правильной сборки и нормальной работы допускают некотороерассеяние размеров детали.
Максимальный и минимальный размеры , между которыми находится действительный размер детали, называют предельными размерами .
Алгебраическую разность между измеренным размером
(действительным) и соответствующим номинальным размером называют
действительным отклонением , разность между предельным и номинальным размерами называютпредельным отклонением .
Величины отклонений могут быть положительными и отрицательными .
При схематическом изображении положительные отклонения откладываются вверх относительно номинальных размеров, а отрицательные - вниз от нулевой линии.
Предельные размеры отверстия и вала, определяющие поля допусков
Экономически целесообразные отклонения размеров деталей определяются Единой системой допусков и посадок , установленной СТ
Разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами называют допуском .
допуск размера вала
допуск размера отверстия
Поле допуска -определяется числовым значением допуска и его положением относительно номинального размера.
Обозначается буквой (или двумя буквами) латинского алфавита - прописной для отверстия истрочной для валов,
упрощается и удешевляется.
При равном допуске деталь большего размера изготовить сложнее.
В зависимостидопуска от числа единиц допуска в допуске
Размер назначают в зависимости от диаметра
стандартом установлено 19 квалитетов (степеней точности)
Ступеней градации значений допусков:
01; 0; 1; 2; 3; 4; 5; ...; 17.
Допуски в квалитетах 01, ..., 4 предназначены для концевых мер длины,калибров, измерительных
инструментов и др.;
Квалитеты 5, ..., 13 дают допуски для сопрягаемых размеров деталей,
в остальных квалитетах даются допуски для несопрягаемых
Величины предельных отклонений указываются на чертежах тремя способами:
1)мелкими цифрами (в мм) за номинальным размером; отклонения, равные нулю, не проставляются.
Отклонения могут иметь одинаковые или разные знаки,
2) условным обозначением поля допуска, состоящим из буквы и цифры, обозначающей квалитет,
3) одновременным указанием поля допуска и цифровых значений
отклонений (в скобках ), )