1. Проблема управления качеством продукции на стадии изготовления

1.1. Проблема качества, ее возникновение и развитие

1.2. Основные качествообразующие факторы произ- 27 водства

1.3. Методы определения уровня качества изделий

1.4. Международная система стандартов качества

1.5. Выводы по главе

2. Совершенствование методики управления качест- 54 вом продукции на стадии производства

2.1. Влияние уровня качества продукции на результа- 55 ты хозяйственной деятельности предприятия

2.2. Методические основы управления качеством на 65 этапе производства продукции

2.2.1. Экономический уровень качества

2.2.2. Технический уровень качества

2.2.3. Учет человеческого фактора

2.3. Комплексные мероприятия по управлению техни- 94 ко-экономическим уровнем качества продукции

2.4. Выводы по главе

3. Система оперативного управления технико-экономическим уровнем качества на этапе производства продукции

3.1. Методические аспекты определения и управления 105 технико-экономическим уровнем качества продукции

3.2. Основные предложения по структурному и функ- 126 циональному преобразованию оперативно-производственного управления качеством продукции

3.3. Экспериментальная проверка предлагаемых ново- 150 введений в управлении производственным качеством продукции

3.4. Выводы по главе

Введение диссертации (часть автореферата) на тему "Управление производственным качеством продукции сельскохозяйственного машиностроения: По материалам ОАО "Ростсельмаш""

Современное функционирование российских машиностроительных предприятий происходит в условиях открытости к мировой системе хозяйствования. При переходе к рыночной экономике существенно повысились требования потребителей к уровню качества выпускаемой продукции и, как следствие, в условиях конкурентной борьбы, иногда достаточно острой, на первый план выходит проблема обеспечения конкурентоспособности отечественной продукции .

Изучение конкурентоспособности продукции сельскохозяйственного машиностроения тесно связано с теоретическими исследованиями в области качества, обеспечения, поддержания и улучшения его уровня в процессе производства. Данная проблема, при осознании ее важности, понимается как одна из проблем стратегического плана, ог эффективного и своевременного решения которой зависит финансово-экономическое состояние предприятий.

Сегодня повышение конкурентоспособности продукции способствует не только возвращению ранее потерянных рынков сбыта продукции, по и позволяет выходить иа новые рынки, увеличивать объемы выпуска продукции, а, следовательно, эффективно использовать производственные мощности предприятий, которые просто простаивают .

Повышение технико-экономического уровня качества влияет па увеличение потенциала конкурентоспособности продукции, что становится особенно важным, когда иностранные производители далеко не всегда прибегают к цивилизованным методам конкурентной борьбы, в резуш/гате чего даже продукция, не уступающая но техническим показателям и в большинстве случаев превышающая по экономическим показателям качества свои зарубежные аналоги, остается невостребованной на рынках сбыта. Чему способствует политика, проводимая государством в отношении ЛПК.

Для российских потребителей наряду с повышением технического уровня качества особое значение приобретает повышение экономического уровня качества машиностроительном продукции, что обуславливает экономию затрат потребителей в приобретении и эксплуатации техники.

Актуальность исследования резко возрастает в условиях, когда финансовые возможности потребителей продукции машиностроения существенно ограничены.

Так, оценивая в целом эффективность сельскохозяйственного производства по выборочным статистическим данным, необходимо заметить, что за три последние года число убыточных хозяйств составляет от 92 до 98 %, при этом на каждые сто вновь создаваемых фермерских хозяйств приходится 96 разорившихся в этом году.1

Именно убыточность сельскохозяйственного производства в целом не позволяет закупать в необходимом количестве сельскохозяйственную техник)", а без финансовых средств производители данной техники постоянно вынуждены снижать объемы производства.

К примеру, с 1990 по 1998 годы падение объемов производства сельскохозяйственных машин сократилось более чем в 300 раз1.

Отметим также, что снижение объемов производства существенно сказывается на увеличении себестоимости изготовления продукции.

В связи с этим особую актуальность приобретает разработка и комплекс-нос использование системных мероприятий но улучшению технического и особенно экономического уровней качества продукции на этане производства при учете современных принципов и направлений, обусловленных российскими и международными стандартами качества.

Изучение конкурентоспособности продукции сельскохозяйственного машиностроения тесно связано с теоретическими исследованиями в области управления качеством, обеспечения, поддержания и улучшения его уровня в производственном процессе.

1 По данным Госкомстата Российской Федерации.

Вопросы совершенствования уровня качества машиностроительной продукции, его оценки и влияния на результаты производственно-хозяйственной деятельности предприятия в целом нашли отражение в трудах: Бахтадзе Б.В., Богатина Ю.В., Беспалова В.П., Васюткиной JI.B., Демидепко Д.С., Елесеева И.В., Курганской Н.И., Маеловой II.П., Мишина В.М., Овчаренко Г.В., Пенязева О.А., Пономарева В.П., Сиськова В.И., Украинского В.В., Шатуновского Г.М., Шора Я.Б. и других ученых.

Несмотря па широкое освещение названной проблемы в научных трудах, вопросы влияния уровня качества на состояние показателей экономической эффективности производства, проблемные аспекты оцеики самого уровня качества, вопросы совершенствования методики оценки и управления уровнем качества, связанные с изменениями в организации, планировании и управлении производством продукции и обусловленные внедрением передового опыта в сфере функционирования предприятий в условиях рыночной экономики, освещены далеко не в полной мере.

В части разработки механизмов практической реализации методов управления производственным уровнем качества продукции настоящая диссертация является продолжением трудов большой группы научно-педагогических работников под руководством Шатуновского Г. М., Бахтадзе Б. В., Пономарева В. I I.

Возросшая актуальность отмеченных вопросов в условиях экономики переходного периода, нх теоретическая и практическая значимость определили выбор темы, а также цель, задачи и содержание исследования.

Цель настоящего исследования заключается в разработке методики управления качеством изготовления продукции сельскохозяйственного машиностроения на этапе производства и инструментария ее реализации.

Для достижения данной цели необходимо решить следующие задачи:

Определить место и роль управления качеством продукции в организации и планировании машиностроительного производства;

Проанализировать мировой опыт по управлению качеством продукции на основе международных стандартов в области качества, а также практику некоторых зарубежных машиностроительных предприятий для определения современных подходов к управлению качеством продукции;

Выполнить оценку и провести анализ индивидуального технико-экономического уровня качества продукции;

Определить производственные издержки по изготовлению отдельно качественной, некачественной, а также условно-качественной продукции в структуре ограниченной себестоимости;

Определить п оптимизировать технико-экономический уровень качества продукции;

Обеспечить точность контроля количества поступивших заготовок и количества произведенной из них па отдельном производственном участке качественной, условно-качественной и некачественной продукции;

Выявить неэффективные участки производственного процесса по использованию материальных ресурсов и ресурсов времени;

Провести анализ экономической значимости дефектов п причин их возникновения.

Таким образом, объектом проводимых исследований является сфера экономики и управления производством на машиностроительном предприятии.

Предметом исследования является управление качеством продукции сельскохозяйственного машиностроения па этапе производства.

Теоретической и методологической основой диссертационного исследования послужили труды российских и зарубежных научных коллективов, а также отдельных ученых. Используются нормативные акты, в том числе постановления Правительства Российской Федерации. При освещении вопросов, изложенных в дайной диссертационной работе, основное внимание уделялось изучению материалов Госстандарта России в области качества: руководящих документов, руководящих инструкций, рекомендаций, руководящих методических указании. Кроме того, использовались методические рекомендации, разработанные и изданные ВНИИМАШ, кафедрой «Систем качества» промышленной академии, а также материалы Совета Российской премии по качеству.

Более гибкому анализу состояния рассматриваемых вопросов способствовало изучение международных нормативных документов ИСО и МЭК, стандартов европейского комитета по стандартизации (Е) и проектов, а также национальных стандартов США, Франции и Японии, правил по проведению сертификационных испытаний ЕЭК ООН.

Рассматривались стандарты машиностроительных предприятий па базе МС ИСО серии 9000. Исследовались результаты испытаний техники, выпускаемой как российскими, так и зарубежными предприятиями. Особое внимание было уделено изучению должностных инструкций и массивов информации, отображающих экономическую эффективность оперативного управления произволством на некоторых машиностроительных предприятиях, в том числе ОАО «Ро-стсельмаш».

При решении поставленных задач применялись методы математической статистики, экономико-математического моделирования, методы учета и управления производственными издержками, а также техническим уровнем качества продукции.

Для решении поставленных задач использовались методы математической статистики, экономико-математического моделирования, методы учета и управления производственными издержками, а также техническим уровнем качества. В работе широко использовались программные продукты среды Windows 95: Microsoft Word 97, Microsoft Excel 97, Microsoft Access, a также специализированная профамма статистической обработки информации Microstat.

Научная новизна диссертации заключается в совершенствовании методологии и инструментария управления технико-экономическим уровнем качества продукции сельскохозяйственного машиностроения па этапе ее производства.

Обоснование необходимости достаточно полного применения в организации, планировании и управлении машиностроительным производством основополагающих элементов метода функционально-стоимостного анализа, который в настоящий момент значительно трансформировался в экономико-функциональный метод, а также при учете основных положений полезпоетно-затратпой системы хозяйствования позволило несколько усовершенствовать механизм оценки н управления технико-экономическим уровнем качества продукции.

При этом установление приоритета в управлении экономическим уровнем качества над техническим уровнем качества позволило более конкретно определять причинно-следственные связи в процессе производства качественной и бездефектной продукции, оперативно оценивать ее экономическую значимость, а следовательно, и более эффективно осуществлять меры функционального воздействия на сам производственный процесс при системном применении расширенного комплекса мероприятий, практическая и теоретическая основа для примеиения которых на машиностроительных предприятиях сегодня разработана не в полной мере.

Для более полной оценки экономического уровня качества продукции, совершенствования его показательной базы в работе применен синтезированный подход к изменению системы учета и анализа производственных издержек на предприятиях машиностроения на основе использования традиционной системы учета затрат в объеме полной себестоимости продукции и некоторых элементов системы «директ-костипг». Эго позволило существенно расширить возможности для прослеживания затрат не только по местам возникновения, но и определять их экономическую эффективность при достаточно полном разделении на «полезные» и «холостые», связанные с выпуском соответственно качественной, ус-ловно-качествепной и некачественной продукции.

Построение сетевой модели, а также автоматизация процесса учета и анализа производственных издержек позволили эффективно па практике отслеживать приращение во времени стоимости каждого отдельного изделия, а также количество фактически зафиксированных дефектов по основным переходам и операциям технологического процесса.

Это, с одной стороны, способствует периодической оценке полезного уровня качества продукции и тем самым управлению качеством по определенным циклам, длительность которых определяется специальным образом, а, с другой стороны, установлению гибких смет по производству продукции, отображающих динамику производственного процесса и позволяющих значительно экономить материальные, трудовые ресурсы. Что, в свою очередь, позволяет устанавливать более обозримую взаимосвязь между затратами и результатами труда.

Разработка конкретных механизмов по определению стоимости исправимых и неисправимых дефектов при существенном расширении применения методов статистического контроля позволила оперативно рассчитывать стоимость вероятного количества дефектов по каждому основному переходу и операции технологического процесса, что способствует не только целенаправленному (неходя из экономической значимости дефектов) применению наиболее известных мероприятии по устранению как самих дефектов, так и возможности их появления, но и применению некоторых мероприятий, которые традиционными назвать нельзя.

Одним из таких мероприятий является коррекция центра настройки инструментов но состоянию параметров стоимости исправимых и неисправимых дефектов.

Кроме того, многостороннее применение статистических методов управления качеством при совместном использовании с обновленной системой учета и анализа производственных издержек позволяет стимулировать деятельность производственных рабочих по исправлению и объективной фиксации дефектов продукции, а также возможных причин их возникновения путем введения гибкой системы оплаты труда по операциям исправления дефектов и выпуску некачественной продукции в объеме статистически возможного количества. Это позволяет в определенной мере решить проблему сокрытия брака, к сожалению, нередко наблюдающуюся на машиностроительных предприятиях, путем усовершенствования информационной базы по оценке причин появления дефектов, что позволит руководителям более объективно оценивать результаты труда производственных рабочих.

В данной работе наряду с вышеуказанными предложениями рассматривается комплекс современных мероприятий по управлению качеством, который практически использован в обновленной системе оперативного управления технико-экономическим уровнем качества продукции, при разработке которой максимально учтены иришшпы преемственности, непрерывности и комплексное™ процесса управления.

Применение системных мероприятий но улучшению качества продукции позволяет не только достаточно точно оценивать эффективность и объем их использования по циклам управления качеством, но и предусмотреть механизмы оценки эффективности и дееспособности самой системы оперативного управления технико-экономическим уровнем качества продукции.

Исследование приращения во времени при параллельной фиксации дефектов и причин их возникновения суммарной себестоимости изготовления продукции машиностроения п полезных издержек в структуре неполной себестоимости в дискретные интервалы времени позволило оперативно прослеживать технико-экопомическую зависимость производственного процесса, а также достаточно эффективно рассматривать вопросы по оптимизации технико-экономического уровня качества продукции, что расширяет основу для внутризаводского анализа специфики производственного процесса.

При этом создана дополнительная информационная база, расширяющая возможности прогнозирования (в рыночных условиях хозяйствования) состояния уровня качества товара, во многом определяющего конкурентоспособность продукции и существенным образом влияющего на увеличение объема выручки отдельного машиностроительного предприятия.

На защит)" выносятся следующие положения диссертации:

1. Обоснование необходимости организации системного управления качеством по фиксированным циклам управления и улучшения технико-экономического уровня качества продукции.

2. Состав информационно-аналитической базы и методика исследования процесса ирнращення издержек производства в структуре ограниченной себестоимости по основным переходам технологического процесса при четком их разделении на «полезные», связанные с производством качественной продукции, н «холостые», связанные с производством дефектной продукции.

3.Автоматизированная система определения и анализа техпико-экопомичсского уровня качества каждого отдельного качественного, условно-качсствснного и некачественного изделия при использовании сетевых математических методов.

4. Исследования функционального изменения состояния себестоимости изготовления продукции, а также количества исправимых и неисправимых дефектов по циклам управления качеством продукции.

5. Механизм расчета экономической значимости, а также вероятного количества исправимых и неисправимых дефектов по основным переходам технологического процесса.

6. Комплекс мероприятий по улучшению технико-экономического уровня качества продукции.

7. Обновленная показательная база для опенки и анализа производственного технико-экономического уровня качества продукции.

8. Методические рекомендации по комплексному использованию мероприятий, направленных на улучшение технико-экономического уровня качества продукции, положенные в основу развития систем оперативного управления производственным тсхиико-экономическим уровнем качества.

Практическая значимость работы заключается в том, что усовершенствование методологии управления уровнем качества машиностроительной продукции на этане производства позволяет более эффективно применять методы учета и анализа производственных издержек по местам и причинам их возникновения, а также активизировать применение технических методов управления путем создания обновленной аналитической и информационной базы для работы не только руководителей, по и различных объединений трудящихся, таких как «группы качества», способствующих оперативному устранению и недопущению появления дефектов.

Особенности динамичного синтеза экономических н технических методов управления способствуют комплексному, системному разрешению проблем качества и могут быть использованы при формировании концепции и механизмов управления качеством как на оперативном, так и па стратегическом уровнях управления предприятиями сельскохозяйственного машиностроения.

Основные положения диссертации докладывались на межрегиональной научно-практической конференции профессорско-преподавательского состава и работников учета (1996 г., РГЭЛ); научно-методической конференции вузов Северо-Кавказского региона «Государственные образовательные стандарты и их реализация в системе непрерывного образования» (8-10 октября 1996 г., ПГТУ); региональной научно-практической конференции «Состояние и перспективы развития экономики региона» (1996 г., РГЭА); межрегиональной научно-практической конференции студентов и молодых ученых «Механизм регулирования социально-экономического развития региона» (1997 г., РГЭА); региональной научно-практической конференции студентов и молодых ученых «Состояние и проблемы экономики России» (1998 г., РГЭА); XII научно-технической конференции «Машиностроение: интеграция отраслевой и вузовской науки» (20-22 апреля 1998 г., РГАСХМ); научно-методическом семинаре вузов Северного Кавказа «Содержание и разнообразие форм современного образовательного процесса в технических вузах» (15-16 октября 1998 г., ПГТУ); I Всероссийской научной конференции молодых ученых и аспирантов «Новые информационные технологии. Разработка и аспекты применения» (1998., ТРТУ); IV Всероссийской научной конференции студентов и аспирантов «Техническая кибернетика, радиоэлектроника и системы управления» (8-9 октября 1998 г., ТРТУ).

Математический инструментарий, методические рекомендации но совершенствованию управления производственным уровнем качества продукции переданы для практического использования службе оперативного управления производством, службе надежности ОАО «Ростсельмаш», обновленная система оперативного управления технико-экономическим уровнем качества (включая элементы автоматизации процесса) внедрена в производство продукции Механосборочного завода № 1 ОАО «Ростсельмаш», что позволило сократить потери на 48, 55 %.

Заключение диссертации по теме "Экономика и управление народным хозяйством: теория управления экономическими системами; макроэкономика; экономика, организация и управление предприятиями, отраслями, комплексами; управление инновациями; региональная экономика; логистика; экономика труда", Сафронов, Андрей Евгеньевич

3.4. Выводы по главе

3.4.1. Многие руководители не могут в полной мере осознать причины падения спроса на их продукцию, а тем более предвидеть и прогнозировать этот процесс. Это происходит, главным образом потому, что система управления качеством продукции каждого отдельного машиностроительного предприятия по этапам производства слабо ориентирована на рыночные условия хозяйствования и не представляет собой единую систему, позволяющую не только оценивать полезность продукта но различным этапам петли качества, но и повышать полезный уровень качества изделия путем комплексного воздействия всех служб предприятия.

Кроме того, на многих предприятиях, в том числе ОЛО «Ростсельмаш», не в полной мере создана информационная, организационно-функциональная база для такого воздействия, при этом затруднена сама возможность изучения вопросов эффективного использования того или иного мероприятия по улучшению качества.

Эгн недостатки в значительной степени устраняются посредством практического использования предложенной обновленной системы оперативного управления производственным уровнем качества продукции машиностроительных предприятий.

3.4.2. Процесс управления качеством в системе управления производственным качеством рекомендуется рассматривать как результат функционального взаимодействия непосредственно производственной системы, создающей технический уровень качества продукции и производственно-экономической системы, определяющей экономический уровень качества продукции.

3.4.3. В данной диссертационной работе процесс изменения технико-экономического уровня качества предлагается производить по фиксированным циклам управления качеством и более укрупненным циклам улучшения качества. При этом непрерывное приращение экономического уровня качества (анализ производственных издержек) рассматривается как основной критерий определения технико-экономического уровня качества продукции па этапе производства, так как в значительной степени является приращением технического уровня качества продукции (степень соответствия оптимальным параметрам, обусловленным технической документацией).

3.4.4. Процесс управления технико-экономическим уровнем качества продукции целесообразно отображать в виде объемно-геометрической модели, представленной на рис.3.2. Интегральный показатель экономического уровня качества рассматривается как показатель, отражающий факторное возрастание стоимости, связанное с выпуском (можно переменным) определенного объема изделий по времени, причем, как было отмечено ранее, процесс приращения времени дискретизнрован но циклам управления и улучшения качества продукции (рис.3.1).

3.4.5. Факторный анализ приращения стоимости изготовления изделия в структуре условпо-перемеппых издержек при методологическом разделении их на «полезные» и «холостые» позволили выработать обобщенный подход к оценке не только приоритетно экономического, по и полезного уровня качества продукции.

3.4.6. Практическое применение элементов системы «директ-костинг» и «стандарт-костииг», наряду с использованием информационной базы достаточно широко применяемой валово-затратпой системы хозяйствования позволило значительно расширить возможности управления производственными издержками путем создания гибких смет на производство продукции.

3.4.7. Применение организационных и функциональных элементов систем «директ-костинг» и «стапдарт-костппг» способствует более полной реализации механизмов управления производством при переходе от традиционных методов, обусловленных валово-затратпой системой, к потребительпо-етоимостной системе хозяйствования. Так, оценку технико-экономического уровня качества продукции предлагается производить по ряду оперативных показателей, определяющих его полезность для потребителя, которая закладывается на всех стадиях «петли качества», в том числе па стадии производства продукции (см. табл. 3.9).

3.4.8. Предложенные показатели значительно расширяют основу применения функционально-стоимостного анализа на предприятиях машиностроения и позволяют увеличивать экономический уровень качества продукции путем уменьшения издержек производства как плановых (совокупных), идущих па производство качественных изделий (первый фактор полезности создаваемого уровня качества), так и «холостых» издержек, в основном связанных с браком продукции (второй фактор полезности уровня качества), при этом рекомендуется отдельно определять уровень дефектности продукции, в том числе вероятный, как основной фактор, определяющий технический уровень качества продукции. Используя вышеприведенные факторы полезности уровня качества, процесс управления можно формализовать (см. форм. 3.5-3.7).

3.4.9. Для практического расчета показателей уровня качества применяется сетевая математическая модель (см. рис.3.3), позволяющая достаточно эффективно рассчитывать не только издержки и время но выпуску качественной, условно-качественной и некачественной продукции, но и фиксировать отдельно дефекты по каждой операции технологического процесса, что расширяет необходимую информационную базу для эффективной работы «групп качества». Данный процесс автоматизирован по средствам применения компьютерной программы учета производственных издержек по браку продукции, пользовательский интерфейс которой отображен в алгоритме представленном на рисунке 3.4, а текст основной программы приведен в приложении 6.

3.4.10. Автоматизация рассматриваемого метода учета и анализа производственных издержек имеет достаточно важную практическую значимость, гак как способствует не «валовому», а «индивидуальному» определению издержек и позволяет оперативно оценивать значимость любого мероприятия по улучшению качества продукции, определить участки производственного процесса, требующие первостепенного воздействия е целыо обеспечения стабильности и возможного сокращения издержек.

3.4.11. Фиксация дефектов, первостепенное и окончательное определение причин возникновения дефектов не является эффективным без рационального применения методов статистического контроля и управления качеством продукции, позволяющих устранить саму возможность появления дефектов.

Именно это обстоятельство положено в основу создания оперативной системы улучшения производственного технико-экономического уровня качества продукции.

3.4.12. Основными достоинствами данной системы наряду с рассмотренными в третьей главе являются значительное расширение и интеграция информационных потоков по технико-экономической и статистической информации, что при предложенных организационных механизмах позволяет достаточно расширить базу для принятия решений при комплексном и непрерывном управлении качеством, прослеживать эффективность управленческих решений по текущему и предыдущим циклам управления качеством, оперативно корректировать управленческое воздействие.

3.4.13. Оперативная система улучшения производственного технико-экономического уровня качества продукции сельскохозяйственного машиностроения по фиксированным циклам управления качеством адаптирована к условиям механообрабатывающего производства и апробирована на одном из производственных участков Механосборочного завода № 1 ОАО «Ростсельмаш», в результате чего получены следующие результаты:

Рассогласование результатов статистической и фактической оценки количества исправимых и неисправимых дефектов по основным переходам отдельно взятого технологического процесса с учетом параметров цикличности управления производственным технико-экономическим уровнем качества в среднем не превышает 2,92 %, что свидетельствует о достоверности данных, полученных в ходе экспериментальной проверки нововведений, рассматриваемых в данной диссертационной работе;

Вероятное количество неисправимых дефектов но второму циклу управления качеством сократилось по сравнению с первым па 4,847 ед., но третьему циклу -на 0,52 ед. но сравнению со вторым;

Суммарная фактическая стоимость неисправимых дефектов по циклам управления качеством значительно сократилась и составила соответственно: 1891.86, 764,47; 385,47 руб.;

Вероятное количество исправимых дефектов ио второму циклу управления качеством возросло по сравнению с первым на 25,811 ед., по третьему циклу уменьшилось незначительно (0,035) по сравнению со вторым;

Суммарная фактическая стоимость исправимых дефектов по циклам управления производственным техпико-экономичсским уровнем качества возросла и составила соответственно: 31,27; 169,32; 148,91 руб.;

Фактическая стоимость неисправимого брака и исправления дефектов но второму циклу управления уровнем качества сократилась на 989,34 руб. ио сравнешпо с первым, но третьему циклу управления качеством сократилась на 399.41 руб. по сравнению со вторым.

3.4.14. Анализ технико-экономической зависимости производственного процесса позволил заключить, что по первому циклу управления приращение экономического уровня качества значительно превышает приращение его полезного уровня па 10, 142 %. Эго свидетельствует об экстенсивном характере процесса управления производственным уровнем качества продукции, выраженном в превышении и нецелесообразном использовании стоимостных ресурсов, образующих определенную совокупность потребительных свойств продукции па данном этапе производства. Такой производственный процесс первоначально классифицирован нами как экономико-зависимый. Однако по третьему циклу управления приращение экономического уровня качества превышает его полезный уровень на 2,82 %, что в целом соответствует аналогичному показателю по данному типу производства (3-6%). При этом улучшение технической точности изготовления продукции, выраженное в изменении общего количества дефектов (см. приложение 11), значительно не влияет на изменение стоимости изготовления, что позволяет характеризовать процесс управления производственным уровнем качества в дальнейшем как технико-зависимый.

Достигнутый при управлении производственным уровнем качества отдельного изделия уровень производственных издержек по браку продукции (2,81 %) можно считать оптимальным (экономически обоснованным), так как он определяет границу, при достижении которой стоимость мероприятий по устранению дефектов и особенно причин их возникновения существенно возрастает, а технический уровень качества изменяется незначительно.

3.4.15. Общее снижение издержек производства по браку продукции на 7, 32 % свидетельствует об эффективности практического использования как предложенного комплекса мероприятий но улучшению технико-экономического уровня качества продукции, так и разработанной на их базе системы оперативного управления уровнем качества продукции на этане производства.

Заключение

4.1. В оценке уровня качества готовой продукции машиностроительных предприятий важное значение имеет четкое выделение технического и экономического уровней совокупности потребительных свойств, причем экономический уровень качества определяет стоимость, созданную па отдельном предприятии и предлагаемую на рынке по цепе реализации товара.

4.2. Таким образом, можно заключить, что четкое выделение «полезных» и «холостых» производственных издержек в стоимости продукции, в том числе и на этапе производства, определяет основу для понимания полезного уровня качества. При этом, как п определено во второй главе данной диссертационной работы, именно полезность совокупности потребительных свойств (качества) товара, выраженная в разного рода экономии труда потребителей как в момент приобретения, так и в момент эксплуатации товара, является основным фактором либо снижения пены реализации товара, либо уменьшения объема сбыта продукции. То есть по средством рыночного регулирования цена реализации товара постоянно стремится к реальному отражению полезного уровня качества товара.

4.3. Переориентация сложившихся и устоявшихся механизмов обеспечения качества продукции в связи с переходом к рыночной системе хозяйствования и усилившейся интеграции российской экономики с экономикой мирового сообщества все более способствует интенсивному развитию и совершенствованию всех механизмов управления современными машиностроительными предприятиями, при этом все более устраняются функциональные различия между такими системами управления, как производственная система (управление производственным процессом), учстпо-фпнаисовая система (управление издержками производства и финансами предприятия), система управления качеством продукции (в традиционном понимании).

4.4. Практическое применение в управлении принципа комплексного управления качеством продукции определяет участие всех подразделений предприятия в процессе улучшения качества, а следовательно, способствует иптеграции традиционных систем управления (организационно разделенных) в единую систему - систему комплексного управления качеством продукции машиностроения. Учитывая тот факт, что состояние уровня качества технологического процесса, уровня качества труда, уровня качества метрологического оборудования прямо или косвенно отражается па уровне качества продукции, систему управления качеством в целом можно обозначить как именно единую систему управления качеством продукции, которая включает в себя управление отдельными процессами.

Такая постановка вопроса в целом отвечает основному принципу, обозначенному МС ИСО серии 9000, - комплексному управлению качеством и основному принципу, обозначенному стандартами С^, - приоритетному управлению процессами но конкретной отрасли промышленности, в данном случае сельскохозяйственному машиностроению.

Адаптация комплексного управления качеством к рыночным условиям хозяйствования, а также совершенствование механизмов непрерывного управления процессами, безусловно, необходимо на всех этапах «петли качества», однако наиболее остро эта проблема стоит при анализе этапа производства продукции сельскохозяйственного машиностроения.

4.5. С этой целыо представляется возможным применение обновленной оперативной системы улучшения производственного технико-экономического уровня качества продукции по фиксированным циклам управления для механо-обрабатывающего производства машиностроительной отрасли.

4.6. Основой оперативного управления технико-экономическим уровнем качества продукции на этапе производства в объеме обновленной системы является предлагаемый комплекс мероприятий, которые по функциональному назначению подразделены на пять типов:

Проведение межоперацноииого статистического контроля и анализа технико-экономического уровня качества продукции по вероятному количеству дефектов;

Проведение межоиерациоппого контроля и анализа технико-экономического уровня качества продукции по фактическому возникновению дефектов;

Опенка полезного технико-экономического уровня качества продукции;

Мероприятия по обеспечению дееспособности системы улучшения производственного техпико-экопомического уровня качества продукции но фиксированным циклам управления;

Основные мероприятия по улучшению тсхнико-экономического уровня качества продукции.

Указанный комплекс мероприятий более подробно, отдельно рассмотрен во второй главе и в третьей главе данной работы как комплекс системных мероприятий.

4.7. Данная система в достаточной мерс отвечает принципам непрерывности, оперативности, комплексности, преемственности, совместимости, которые являются в современных условиях обязательными при проведении преобразования существующих систем управления качеством на машиностроительных предприятиях.

4.8. По нашему мнению, использование сетевых математических методов для расчета производственных издержек по браку продукции позволило достаточно эффективно н в значительной степени индивидуально рассчитывать производственные издержки по браку продукции в структуре условно-переменных издержек но месту возникновения дефекта в любой момент времени, что при дополнительной оценке доли условно-постоянных издержек, приходящихся на одно изделие, достаточно эффективно позволяет оценивать экономический уровень качества продукции путем соизмерения «полезных» и «холостых» производственных издержек.

Таким образом, достаточно четко прослеживается процесс приращения стоимости продукта (а следовательно, его экономического уровня качества) по этапам производства, при этом процесс во времени можно считать непрерывным. Более полный анализ отдельно «полезных» производственных издержек и холостых» производственных издержек (связанных с браком продукции) позволяет не только эффективно оценивать результативность применения мероприятий по улучшению качества продукции, но и оценивать производственный уровень качества с точки зрения его полезности для производителей и, что особенно важно, для потребителей нродукшш. При этом основу производственного уровня качества продукции, по нашему мнению, составляют:

Состояние издержек по производству продукции без отклонений от технико-экономической документации при возможном сопоставлении со средними издержками по данному типу производства;

Состояние «полезных» и «холостых» производственных издержек по производству продукции.

Данные факторы можно назвать ключевыми при дальнейшем определении полезного уровня качества товара, а следовательно, их необходимо оценивать и оптимизировать на всех участках производственного процесса.

4.9. С этой пелыо предложен ряд относительных и пеотпоептельпых показателей производственного уровня качества продукции (см. табл. 3.9), а также уровня качества готового изделия, которые способствуют оперативной оценке производственного уровня качества продукции в сравнительно небольших интервалах времени и создают основу для более эффективной оценки и планирования, а также стратегического управления технико-экономическим уровнем качества готового изделия.

4.10. Процесс оценки динамики приращения производственных затрат по этапам производственного процесса п расчета показателей производственного уровня качества продукции в значительной степени автоматизирован по средствам применения компьютерной программы учета производственных издержек по браку продукции, которая при прослеживании процесса приращения объема производственных издержек достаточно эффективно определяет издержки как по качественной, некачественной (допущен неисправимый дефект), так и по условно-качественной продукции (допущен хотя бы один исправимый дефект), причем ноеледиее остается достаточно важным и в настоящее время для ряда машиностроительных предприятий, в том числе ОЛО «Ростсельмаш».

4.11. В данной системе процесс управления производственным качеством продукции считается пе только непрерывным, но и уходящим в бесконечность. Однако достижение оптимального технико-экономического уровня качества продукции изменяет в целом интенсивность процесса управления качеством, выраженную в использовании сокращенного количества мероприятий по управлению качеством в объеме предложенной системы и направленную в основном на поддержание достигнутого оптимального уровня качества продукции.

4.12. Оперативные показатели по специальным образом выделенным циклам управления качеством отражают не только гибкое изменение техпико-экономпческого уровня качества, по и способствуют составлению гибких смет па производство продукции, что способствует совершенствованию учетпо-затратпой системы предприятия.

4.13. Необходимо заметить, что практическая реализация предлагаемой системы управления производственным качеством продукции и се практическая реализация позволили при максимальном использовании элементов имеющейся па большинстве машиностроительных предприятий (что обеспечивает необходимый уровень преемственности системы) в значительной степени валово-затратнон системы частично перейти к элементам полезностпо-затратпой системы хозяйствования, необходимость чего не раз подчеркивалась многими российскими учеными.

4.14. В данной диссертационной работе несколько усовершенствована информационная база для эффективного применения комплексного подхода к управлению качеством, при этом несколько усиливается роль применения статистических методов контроля и управления качеством, позволяющих пе исправлять, а предупреждать появление брака. Так, рекомендуется производить не только фиксацию фактически появившихся дефектов, по и определять вероятное количество дефектов по каждой операции технологического процесса, что, с одной стороны, позволяет оценивать эффективность и правильность применения статистических методов управления, а, с другой стороны, правдоподобность фиксации рабочими и контролерами информации по браку продукции.

4.15. Кроме того, применение комплексного и системного подходов к организации оперативной системы управления производственным качеством продукции способствовало совместимости информационных потоков но двум подсистемам: подсистеме учета производственных издержек по качественной и бракованной продукции и подсистеме учета и обработки статистической информации но качественной и бракованной продукции.

Это позволило более эффективно применять в производстве как наиболее часто используемые мероприятия но улучшению уровня качества продукции, так и мероприятия, которые традиционными назвать нельзя, это, прежде всего: оперативная дифференциация дефектов но их экономической значимости и коррекция центра настройки режущего инструмента по «экономическому признаку» (стоимост и вероятной совокупности исправимого и неисправимого брака).

Данные мероприятия позволяют в значительной степени снизить не только общий уровень дефектов продукции, по и снизить совокупную стоимость объема некачественной и условно-качественной продукции, а следовательно, избежать неоправданного превышения стоимости отдельной единицы качественной продукции и тем самым повысить ее полезность.

4.16. Использование обновленной оперативной системы управления качеством продукции позволяет эффективно определять оптимальный технико-экономический уровень качества продукции. При этом рассматриваются критерии оптимальности, позволяющие оценивать степень техпико-экоиомической зависимости самого производственного процесса.

4.17. Практическая реализация предложенных механизмов управления производственным качеством продукции позволяет сделать вывод об эффективности предложенных изменений системы управления качеством продукции на этапе производства и рекомендовать данную систему к дальнейшему применению в мехапообрабатывающем производстве машиностроительных предприятий.

Список литературы диссертационного исследования кандидат экономических наук Сафронов, Андрей Евгеньевич, 1999 год

1. Адлер Ю.П., Бословяк Л.И., Смирнов В.А., Шишкин В.Г. Опыт висдреппя современной системы качества по АО «Автоагрсгат». Первые итоги //Стандарты и качество. 1998, № 10.-80 с.

2. Альпернн JI.II. Завтрашний день сертифицированных систем качества (по материалам одной конференции) //Стандарты и качество. 1997, № 12. С. 34 -40.

3. Альпернн JI.H. Освоение стандартов ИСО серии 9000 на российских предприятиях: трудности и пути преодоления //Стандарты и качество. 1998, № 9. -С. 94.

4. Альпернн JI.II. Современный взгляд на системы качества и их развитие // Стандарты и качество. 1998, № 10.-80 с.

5. Карамзин C.B. Система качества по МС ИСО 9000: Руководство по качеству и макеты общественных документов.- Люберцы: ГОС11ИТИ, 1993. -158 с.

6. Богатин Е.В. Качество продукции: Экономические вопросы управления. М.: Издательство стандартов, 1986. - 216 с.

7. Вейцман Э.В. Универсальный критерий качества // Стандарты и качество. 1995, № 2.-73 с.

8. Версан В.Г. Интеграция управления качеством продукции. Новые возможности. М.: ВИИИС, 1994. - 116 с.

9. Виханский О.С., Наумов А.И. Менеджмент: человек, стратегия, организация, процесс: Учебник. Изд. 2-е. М.: Фирма «Гардарика», 1996. - 416 с.

10. Войтоловскнй Н.В. Управление качеством продукции в условиях перехода к рынку: Изд-во СПб УЭФ, 1994.

11. Воронин Г.П. Решение проблемы качества в России дело всех, дело каждого //Стандарты и качество. 1998, № 10. - 80 с.

12. Гаврилюк Д. Ростсельмаш найдет свою ниву //Российская газета, 1999, № 31. С.4.

13. Гинзбург A.M. Экономия промЕлшленностп. Ч.- I. Промышленность и ее организационные формы. Лекции, читаемые в Институте Народного хозяйства им. Г.В. Плеханова. М., JI.: Государственное издательство, 1925. - 340 с.

14. М.Гличев A.B. Концептуальные подходы к решению проблем качества в современных условиях и задачи АПК //Стандарты и качество. 1996, № 1. 79 с.

15. Гличев A.B. Очерки по экономике и организации управления качеством продукции //Стандарты и качество. 1993, № 1.-71 с.

16. Гличев A.B. Очерки по экономике и организации управления качеством продукции //Стандарты и качество. 1992, № 11 73 с.

17. Головлев В.А., Армягов A.C. Автоматизация работ по управлению качеством на машиностроительном предприятии. М.: Статистика, 1979.- 192 с.

18. Гольгофский В. Закон убывающего плодородия почвы в теоретической экономии.-М.: 1916.-С. 13.

19. Гончаров В.И. Начало операцни-январь 87-го: Госприемка и качество. -М.: Экономика, 1987. 126 с.

20. Грачев М.В., Соболевская A.A., Кузин Д.В., Стерлип А.Р. Капиталистическое управление: уроки 80-х / Под. ред. д.э.н. A.A. Дыпкина. М.: Экономика, 1991. -125 с.

21. Дербишер A.B. Управление технологическими процессами в машиностроении и приборостроении.- М.: Издательство стандартов, 1977. 164 с.

22. Дубицкий Л.Г. Компьютерная квалиметрия ключ к управлению качеством жизни //Стандарты и качество. 1994, № 1. - 73 с.

23. Иванов Л.И. Экспертно-диалоговая система оценки качества продукции //Стандарты и качество. 1994, № 1. 73 с.

24. Инструкция по заполнению ДО 31101. Акт о браке: ОАО РСМ, 1983. 2 с.

25. Исикава К. Японские методы управления качеством /Сокр.пер. с англ. Паучи.ред. и авт.предисл. Л.В.Гличсв. М.: Экономика, 1988. - 215 с.

26. Как организовать работу групп качества: Методическое пособие. М.: Издательство стандартов, 1989. - 35 с.

27. Карпачева Т.Г. Опенка затрат на качество продукции //Автоматизация и современные технологии. 1996, № 6. С. 35 - 37.

28. Качалов В.А. 41-й конгресс ЕОК: Зарубежный опыт развития методов менеджмента качества.//Стандарты и качество № 10, 1997. 78 с.

29. Качалов В.А. Всеобщий менеджмент качества на пороге XXI века. //Стандарты и качество. 1998, № 9. 94 с.

30. Качалов В.А. Ответственность за дефектную продукцию: Россия идет по пути Европы //Стандарты и качество. 1998, № 11. 50 с.

31. Качалов В.А. Системы менеджмента качества на предприятиях России: Разработка, внедрение, сертификация //Стандарты и качество. 1996, № 5. -72 с.

32. Качество продукции, испытания, сертификация. Терминология: Справочное пособие. Вып.4. - М.: Издательство стандартов, 1989. - 144с.

33. Князевский B.C., Князевская Н.В. Теория рискованных решений. Ростов-иа-Допу: РГЭА, 1995.- 144 с.34: Князевский B.C., Молчанов И.П. Статистические расчеты на компьютере с использованием ППП Microstat: Учебное пособие.- Ростов-на-Допу: РГЭА 1996. -86 с.

34. Кокотов В.Я. Для АвтоВАЗа внедрение международных стандартов по качеству это шанс обеспечить свое выживание и возможность дальнейшего развития //Стандарты и качество, 1997, № 7. - 79 с.

35. Копарева JI.A. Качество продукции основной фактор обеспечения ее конкурентоспособности па мировых рынках //Качество и конкурентоспособность. Вып. № 1, 1987.-61 с.

36. Копарева JI.A. Управление качеством продукции в США и Японии. США: ЭПИ, 1897.- 53 с.

37. Контроль точности технологических процессов: Методы оценки точности в условиях единичного и мелкосерийного производства. М.: Издательство стандартов, 1974. - 12с.

38. Контроль точности технологических процессов: Методы оценки точности в условиях серийного и массового производства. М.: Издательство стандартов, 1974.-24 с.

39. Котлнков Я.Ш. На уровне мировых образцов.- М.: Политиздат, 1977. 95 с.

40. Котов Н.И., Поиамарев В.П., Примаков П.И., Рабинович Г.О., Шор Я.Б. Учет качества изготовления продукции при ее государственной аттестации // Стандарты и качество. 1975, № 11.

41. Кугель Р.В. О путях оценки качества промышленных изделий. О методах измерения качества продукции. М.: ВНИИС, 1969.

42. Левин Ф.М., Мухин С.Б., Соловьев В.М. Мировые рынки: Коныонктура и цепы. М.: Международные отношения, 1987. - 120 с.

43. Маккопелл K.P., Брю СЛ. Экономикс: Принципы, проблемы и политика. В 2 т./ Пер. с англ. Т.1. М.: Республика, 1992. - 399 с.

44. Маркс К., Энгельс Ф. Соч.-2-c изд. Т. 49,- С.27.

45. Маталип A.A. Технология машиностроения: Учебпнк для машиностроительных вузов но специальности «технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты». JI.: Машиностроение, 1985. - 496 с.

46. Машиностроение. Терминология: Справочное пособие. Вып.2.- М.: Издательство стандартов, 1989. - 432 с.

48. Методические указания по оценке технического уровня и качества промышленной продукции. М.: Издательство стандартов, 1979. - 124 с.

49. Мешкова С. Есть в России традиции качества //Стандарты и качество. 1998, № 1.-86 с.

50. Моховикова JI. Тотальное управление качеством инструмент выхода из кризиса //Стандарты и качество. 1998, Л1> 1. - 65 с.

51. Мюллер К. Некоторые аспекты внедрения систем качества в промышленности //Стандарты и качество. 1998, № 3. 88 с.

52. Надежность в технике. Система сбора и обработки информации. Планирование наблюдений. М.: Издательство стандартов, 1983. - 22 с.

53. Пегиши Т. История экономической теории: Учебник / Пер. с англ., под ред JI.JI. Любимова и B.C. Антонова. М.: АО «Аспект пресс», 1995. - 462 с.

54. Николаева С.А. Особенности учета затрат в условиях рынка: Система «ди-рект-костипг»: Теория и практика. М.: Финансы и статистика. 1993. - 128 с.

55. Никсон Френк. Роль руководства предприятия в обеспечении качества и надежности / Пер. с англ.- 2-е русск. Изд. М.: Издательство стандартов, 1990. -231 с.

56. Образцов И.Ф. Возродим русское качество //Стандарты и качество. 1998, Лг» 2. 84 с.58.0гвоздип В.Ю. Анализ основных терминов стандарта ИСО 8402 86

57. Стандарты и качество. 1992, № 3. 70 с.

58. Организация, планирование и управление предприятием массового машиностроения: Учеб. пособ. для студентов машппостр. спсп. / Под ред. Б.В. Власова, Б.Б. Каца.- М.: Высшая школа, 1985. 432 с.

59. Основы экономики в вопросах и ответах / Под ред. О. Мамедова. Ростов - на - Дону: Издательство «Феникс», 1996.- 448 с.

60. Палий В.Ф. Основы калькулирования. М.: Финансы и статистика. 1987. -288

61. Парамонов P.M. По стандартам «Бюллетеня ИСО» //Стандарты и качество. 1998, № 1.-86 с.

62. Пенязев О.Л. Исследование влияния точности изготовления на упругие свойства и прочность витых цилиндрических пружин сельскохозяйственных машин: Дисс. канд. тех. н. Ростов -на - Дону: РИСХМ, 1964. - 145 с.

63. Положение о мерах по финансовому оздоровлению акционерного общества «Ростсельмаш»: Постановление Правительства Российской Федерации от 11Iфевраля 1999 г. № 160. М.: Российская газета от 18 февраля 1999.

64. Положение «об экономических условиях функционирования агропромышленного комплекса РФ». Постановление Правительства Российской Федерации от 26 февраля 1997 г., № 224. М.: Российская газета от 19 марта 1997.

65. Понамарев В.П. Исследование и разработка вопросов организации управления качеством изготовления продукции на предприятиях машиностроения. Дисс. канд. эк. н. Ростов-на-Дону: 1976. - 181 с.

Обратите внимание, представленные выше научные тексты размещены для ознакомления и получены посредством распознавания оригинальных текстов диссертаций (OCR). В связи с чем, в них могут содержаться ошибки, связанные с несовершенством алгоритмов распознавания. В PDF файлах диссертаций и авторефератов, которые мы доставляем, подобных ошибок нет.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Введение

Качество продукции (включая новизну, технический уровень, отсутствие дефектов при исполнении, надежность в эксплуатации) является одним из важнейших средств конкурентной борьбы, завоевания и удержания позиций на рынке. Поэтому фирмы уделяют особое внимание обеспечению высокого качества продукции, устанавливая контроль на всех стадиях производственного процесса, начиная с контроля качества используемых сырья и материалов и заканчивая определением соответствия выпущенного продукта техническим характеристикам и параметрам не только в ходе его испытаний, но и в эксплуатации, а для сложных видов оборудования - с предоставлением определенного гарантийного срока после установки оборудования на предприятии заказчика. Поэтому управление качеством продукции стало основной частью производственного процесса и направлено не столько на выявление дефектов или брака в готовой продукции, сколько на проверку качества изделия в процессе его изготовления.

Системой управления качеством труда и продукции предусматривается: а) выполнение контрольных операций, в первую очередь исполнителем (рабочим, мастером, конструктором, технологом и т.д.); б) проведение систематической работы на предприятии, направленной на устранение недостатков, влияющих на качество продукции, а также на повышение культуры и организации производства4 в) воспитание у каждого исполнителя коммунистического отношения к труду и чувств ответственности за качество выполняемых работ.

Система управления качеством труда и продукции исходит из того, что одним из важнейших показателей производства является качество выпускаемой продукции, поэтому материальное и моральное стимулирование исполнителей работы за повышение качества продукции производится по наряду со стимулированием за выполнение хозрасчетных показателей.

В настоящее время в экономике наблюдается тенденция, при которой такой показатель как качество играет одну из ведущих ролей в управлении производством продукции и ее последующего движения. В развитых странах управление качеством на предприятии притягивает особое внимание всех подразделений, которые влияют на качество выпускаемой продукции или предоставляемой услуги. Для лучшего взаимодействия и, следовательно, для более эффективного результата на предприятиях разрабатываются различные подходы к управлению качеством.

Теоретические основы управления качеством. Условия управления качеством продукции

Известно, что использование основных принципов теории управления возможно при некоторых исходных условиях. Такими основными условиями являются:

Наличие программ поведения управляемого объекта или заданный, запланированный уровень параметров его состояния;

Неустойчивость объекта по отношению к программе и заданным параметрам, то есть объект должен уклонятся от заданной программы или плановых значений параметра;

Наличие способов и средств для обнаружения и измерения отклонения объекта от заданной программы или значений параметров;

Наличие возможности влиять на управляемый объект с целью устранения возникающих отклонений.

Механизм управления, согласно общей теории управления, выглядит так, как он представлен на рисунке1.

Рассматривая исходные условия возможного приложения основных принципов общей теории управления и схему механизма управления к организации работ по качеству, можно с большой ответственностью за объективность составить схему механизма управления качеством продукции. Но сначала несколько предварительных соображений о характере качества продукции как об объекте управления.

Программы качества с установлением значений показателей могут входить составной частью во все возможные государственные планы и программы, планы проектно-конструкторских организаций, производственных объединений предприятий, договорные обязательства. Показатели качества оговариваются в сделках на товарных биржах и при других формах движения товаров.

Требования к качеству устанавливаются и фиксируются в нормативных и номативно-технических документах: государственных, отраслевых, фирменных стандартах, технических условиях на продукцию, в технических заданиях на проектирование или модернизацию изделий, в чертежах, технологических картах и теологических регламентах, в картах контроля качества и т. п. Перечень этот не трудно продолжить.

Из сказанного становится очевидным, что первое условие по теории управления в случае с качеством удовлетворяется.

Обратимся ко второму условию. Здесь рассмотрим несколько ситуаций. Прежде всего укажем на то, что отклонение качества продукции от заданных параметров происходит, как правило, в худшую сторону и имеет общие и частные проявления.

К числу общих относится моральный износ, физическое и моральное старение продукции, то есть потеря первоначальных свойств при эксплуатации и хранении.

Неустойчивость, изменчивость качества продукции проявляется не только в двух общих тенденциях физического и морального старения. Имеют место так называемые частные отклонения качества от установленных требований. Они чрезвычайно разнообразны и обусловлены уже не экономической и технической природой, а условиями внешнего характера: нарушениями правил и условий эксплуатации, ошибками разработчиков и изготовителей, нарушениями производственной дисциплины, дефектами оборудования с помощью которого изготовляется и используется продукция, и т. д.

Неустойчивость качества, обусловленная частными отклонениями заданных параметров, имеет случайный характер. Время их появления можно ожидать только с определенной степенью вероятности.

Есть еще один фактор, который влияет на неустойчивость оценок качества - это неустойчивость и изменчивость потребностей. Параметры продукции могут строго соответствовать нормативной и технической документации, но изменяются требования потребителей и качество при неизменных параметрах ухудшается или теряется вовсе.

Можно констатировать, что качество продукции находится в постоянном движении. Следовательно, качество определяет собой хронически неустойчивый объект. Это объективная реальность, с которой приходится иметь дело.

Таким образом, качество удовлетворяет и второму условию общей теории управления.

В практической деятельности люди отслеживают процесс потери свойств качества, измеряют и оценивают эти изменения. Для того чтобы замедлить процесс физического старения, устанавливаются благоприятные эксплуатационные режимы и условия хранения, используются различные профилактические меры по техническому обслуживанию и текущему ремонту. Если ухудшение качества переходит за пределы допустимых значений, проводится капитальный ремонт.

Следовательно, третьему и четвертому условиям общей теории управления качество также удовлетворяет.

При организации рациональной и эффективной работы по качеству, независимо от её масштабов, форм и методов осуществления, люди всегда действовали, действуют и будут действовать примерно по такой схеме:

Определение потребности и выработка требований к качеству продукции (план, программа качества);

Придание исходному материалу необходимых свойств (выполнение плана, программы качества);

Проверка соответствия полученного качества предъявленным требованиям (выявление отклонений) или констатация соответствий;

Воздействие для устранения отклонений полученного качества от заданного (обратная связь).

При таком взгляде на последовательность действий по качеству обнаруживается явление, имеющее чрезвычайно важное значение для всей философии работ по качеству. Это наличие единства и органического сочетания прямых и обратных связей во всех действиях людей, связанных с созданием и использованием (потреблением) продукции.

Технология и качество машиностроительной продукции

Точность обработки изделий в машиностроении и методы ее достижения. Основные погрешности при механической обработке и сборке.

Качество продукции - это совокупность ее свойств, обуславливающих пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением.

Свойства изделия и степень их соответствия аналогичным свойствам изделия определенного функционального назначения характеризуют его технический уровень.

В инженерной практике используются понятия абсолютный и относительный технический уровень. Понятие абсолютный технический уровень служит для количественной характеристики полезного свойства изделия. Абсолютный технический уровень характеризует качество изделия с точки зрения его технических возможностей.

Понятие относительного технического уровня используется для сравнительной оценки абсолютного технического уровня изделия. Исходя из разной базы, можно получить для одного и того же изделия разное значение его относительного уровня.

Высокое качество изделия при его изготовлении обеспечивается такими производственными факторами, как качество оборудования и инструмента, физико-химические и механические свойства материалов и заготовок, совершенство технологического прогресса, а также качество обработки и контроля.

Качество полученной после обработки детали характеризуется точностью обработки. От того, насколько точно будет выдержан размер и форма детали при обработке, зависит правильность сопряжения деталей в изделии и, как следствие, надежность изделия в целом. Так как обеспечить обсолютное соответствие геометрических размеров детали после обработки требуемым значениям невозможно, вводят допуски на возможные отклонения. Допуски принимаются в зависимости от условий работы детали в изделии. Допуск на погрешность обработки позволяет выполнять размеры сопрягаемых деталей в заранее установленных пределах. Погрешность обработки- это отклонение полученного размера детали от заданного.

Погрешность обработки является результатом смещения одного или нескольких элементов технологической системы под влиянием тех или иных факторов.

Технологическую систему характеризуют следующие основные погрешности:

((у - Установки заготовок в приспособлении с учетом колебания размеров баз, контактных деформаций установочных баз заготовки и приспособления, точности изготовления и износа приспособления

(у - Колебания упругих деформаций технологической системы под влиянием нестабильных нагрузок, действующих с системе переменной жесткости.

(н - Наладки технологической системы на выдерживаемой размер.

(и - Износа режущего инструмента

((ст - Износа станка

((t - Колебания упругих обьемных и контактных деформаций элементов технологической системы вследствие их нагрева при резании, трения подвижных элементов системы, изменения температуры в цехе.

Погрешности измерения обычно рассматриваются в составе погрешностей наладки, однако, при значительном их влиянии на общую погрешность данные погрешности можно рассматривать отдельно.

Погрешность ((y - является одной из основных величин, составляющих общую погрешность детали, Она определяется суммой погрешностей базирования и закрепления

Погрешность (у - возникает в результате смещения элементов технологической системы под действием сил резания и является результатом упругих деформаций заготовок, резца, инструмента, изменения величины стыковых зазоров, положения режущей кромки инструмента относительно детали.

Погрешность (H - При наладке приводится в рабочее состояние, Обеспечивается заданный режим обработки за счет применения сменных зубчатых колес. Зависит от погрешности регулирования положения инструмента и погрешности измерения размер.

Погрешность (и - Определяется величиной его удельного износа на 1000 м. пути резания: = и L / 1000, где и - износ резца за некоторый промежуток времени, L - путь резца по обрабатываемой поверхности.

Погрешность ((ст - Отклонения размеров, формы и расположения обработанных поверхностей возникают также в связи с неточностями станка.

Погрешность ((t - Нагрев станка, инструмента и детали в процессе резания, а также внешнее тепловое воздействие приводят к упругой деформации технологической системы и, как следствие, к появлению температурной погрешности.

Определение погрешностей обработки методом математической статистики

В процессе изготовления деталей машин качество их изготовления зависит от технологических факторов, в большей или меньшей степени влияющих на точность обработки. Часть из этих факторов является причиной систематических погрешностей, которые носят постоянный или переменный характер.

Другая часть факторов, влияющих на точность обработки является причиной случайных погрешностей, приводящих к рассеянию размеров деталей в пределах поля допуска. Случайные погрешности возникают вследствие колебания величин припусков в различных деталях, различных параметров.

Если после измерения партию деталей разбить на группы с одинаковыми размерами, и отклонениями и построить графическую зависимость, то получим кривую распределения размеров, которая характеризует точность обработки деталей. Случайные погрешности в размерах обрабатываемых деталей подчиняются закону нормального распределения, который графически изображается кривой Гаусса.

Если разбить все детали партии на группы по интервалам размеров, то средний размер детали в партии L ср равен среднему арифметическому из размеров всех деталей.

Закон нормального распределения в большинстве случаев оказывается справедлив при механической обработке заготовок с точностью 8,9 и 10 квалитетов и грубее, а при обработке по 7,8 и 6 квалитетам распределение их размеров подчиняется закону Симпсона, который графически выражается равнобедренным треугольником.

Если рассеивание размеров зависит от только от переменных систематических погрешностей, то распределение действительных размеров партии обработанных заготовок подчиняется закону равной вероятности.

Закон равной вероятности распространяется на распределение размеров заготовок повышенной точности (5-6 квалитет и выше), при их обработке по методу пробных ходов. Из-за сложности получения размеров высокой точности вероятности попадания размера заготовки в узкие допуска становится одинаковой.

Распределение таких величин, как эксцентриситет, биение, разностенность, непараллельность, неперпендикулярность, овальность, конусообразность, и некоторых других, подчиняются закону распределения эксцентриситета (закон Релея).

Распределение по закону Релея формируется в частности тогда,когда случайная величина R является радиус вектором при двухмерном гауссовом распределении, т.е. если на представляет собой геометрическую сумму двух случайных величин X и Y.

Определение погрешностей в процессе обработки

При механической обработке заготовок на настроенных станках точность получаемых размеров одновременно зависит как от близких по величине и независимых друг от друга случайных причин, обуславливающих распределение размеров по закону Гаусса, так и от систематических погрешностей возникающих со временем вследствие равномерного износа режущего инструмента.

Композиция законов Гаусса и равной вероятности создает кривые распределения различной формы, зависящей от степени воздействия на конечное распределение каждого из составляющих законов. Для расчетов точности обработки заготовок при подобной композиции законов распределения удобно пользоваться функцией распределения a (t).

Эта функция формируется законом Гаусса с его параметрами (и Lср зависящим от точности вида обработки и технологической системы, и законом равной вероятности с параметрами l =(b-a) на величину поля рассеяния которого оказывает влияние скорость и продолжительность процесса. Таким образом функция a (t) отражает не только точность, но и продолжительность процесса обработки.

Форма кривой распределения композиционной временной функции a (t) зависит от параметра (a, определяемого отношением L к среднему квадратичному (мгновенного гауссова распределения, т.е. (а =L / (.

Изложенные законы распределения размеров используются для установления надежности проектируемого технологического процесса в обеспечение обработки заготовок без брака, определения количества вероятного брака при обработке, расчета настройки станков, сопоставления точности обработки заготовок при различном состоянии оборудования, инструмента, СОЖ, и.т.д.

Качество обработки заготовок на станках с программным управлением. Системы автоматического управления точностью обработки деталей

Обработка заготовок на станках с ПУ обеспечивает высокую степень автоматизации и широкую универсальность выполняемой обработки, требует меньших затрат времени на перестройку станка с одной операции на другую. Значительно облегчается перевод производства на новую продукцию, т.к нет необходимости конструирования и изготовления сложных приспособлений и устройств.

При использовании станков с ЧПУ повышается точность обработки вследствие исключения влияния ошибок, вызванных недостаточной квалификаций рабочих. Особенно эффективно использование станков при обработке сложных деталей со сложными ступенчатыми или криволинейными контурами.

Системы управления программными станками выполняются дискретными, смешанными и непрерывными. Системы автоматического регулирования обеспечивают высокую точность обработки.

В системе автоматического регулирования параметров обрабатываемой детали блок управления имеет два измерительных суппорта, снабженных датчиками вариации функции профиля, и один силовой, который имеет приводы поступательных движений и возвратно-поступательных перемещений. Система снабжена фильтрами, блоками задержки, сумматором, преобразователем управления возвратно-поступательным приводом.

Для одновременного автоматического увеличения точности продольного сечения система снабжена согласующим элементом, суммирующим устройством.

Применение систем автоматического управления процессом резания позволяет значительно увеличить точность обработки. Это достигается за счет компенсации влияния на точность не только силовых упругих деформаций, но и износа инструмента, увеличения производительности, обработки путем поддержания оптимальной скорости износа инструмента, расширения диапазона регулирования скорости резания, в котором точность работы не снижается.

Особенности инструмента и инструментальной оснастки для станков с ЧПУ и типа “Обрабатывающий центр“

На станках с ЧПУ с автоматической сменой инструментальных блоков, состоящих из режущего и вспомогательного инструмента, применяют инструментальную оснастку, основой которой служит универсальная унифицированная подсистема вспомогательного инструмента, предназначенного для станков различных моделей.

Режущий инструмент применяют стандартный и специальный, к которому предъявляются повышенные требования по точности, жесткости, быстроте смены и наладки на размер, стойкости, стабильному стружкоотводу, надежности. Вспомогательный инструмент в основном используют сборный, который хотя и имеет немного меньшую жесткость по сравнению со сплошным, но хорошо гасит возникшие при обработке вибрации.

Стойкость инструмента, в частности размерная стойкость, является комплексной характеристикой технологического процесса, учитывающей не только конструкцию, геометрию, материал режущей части, точность, жесткость системы СПИД, допуски на обработку. Размерная стойкость инструмента составляющая долю его общей стойкости при обработке деталей на станках с ЧПУ, должна обеспечивать полную обработку одной или партии деталей а пределах установленного поля допуска.

На станках типа “обрабатывающий центр” размерная стойкость инструмента должна обеспечивать полную обработку одной поверхности или определенного количества поверхностей, относящихся к одной группе.

При разработке технологического процесса для деталей, обрабатываемых на станках с ЧПУ размерную стойкость инструмента целесообразней определять заранее. В этом случае можно больше внимания уделять операциям механообработки и принимать меры по повышению стойкости инструмента на этих операциях.

При работе на станках с ЧПУ нужно больше внимания уделять жесткости инструмента, т.к. обработка осуществляется без специальных приспособлений, поэтому инструмент должен быть максимально жестким и как можно более коротким.

На станах с ЧПУ при обработке не желательно образование длинной сливной, и мелко дробленой стружки. Наиболее рациональной формой является завитая в короткие спирали (200-300 мм) стружка. Поэтому на инструменте для станков с ЧПУ делают стружкозавивающие канавки или порожки, получаемые шлифованием или прессованием на передних поверхностях инструмента, а также накладные регулируемые и нерегулируемые стружкозавиватели.

Широкое распространение получили неперетачиваемые твердосплавные пластины со стружкозавивающими канавками на передней поверхности.

В последнее время появились трех и четырехгранные пластины со сложной формой передней поверхности. Такие пластины расширяют диапазон эффективного дробления и завивания стружки на область малых глубин резания (0,5-0,8 мм)и более широкий интервал подач (0,25-0,3 мм/об.).Также применяется инструмент со стружколомом. Он жестко закрепляется на неподвижной оси чашечного резца.

Для исключения торцового биения на оси чашечного резца выполнен направляющий поясок, диаметр которого не превышает диаметр рабочей части оси.

Режущие инструменты для станков типа ОЦ должны иметь определенные габариты. Это связано с типом применяемого инструментального магазина и работой автооператора.

Быстросменность и взаимозаменяемость инструмента обеспечивают сокращение простоев оборудования при замене инструмента и перенастройке станка. Это обеспечивается специальным вспомогательным инструментом с прецизионными поверхностями.

Для обеспечения быстросменности инструменты заранее настраиваются на размер вне станка.

Фрезы - Рекомендуется применять торцовые насадные фрезы со вставными ножами из быстрорежущей стали твердого сплава. Такая конструкция исключает напайку и заточку пластин твердого сплава, тем самым обеспечивая повышенную стойкость режущих кромок.

Инструмент для обработки отверстий - Отверстия могут быть получены сверлением, растачивание, зенкерованием, фрезерованием. Литые отверстия сначала растачивают, т.к. уменьшается увод оси отверстия. При зенкерование используют инструмент с главным углом в плане равным или близким 90 градусам. При этом осевые силы меньше деформируют стержень инструмента.

Расточной инструмент - Как правило, состоит из оправки и режущих элементов в виде резца или резцовой вставки. Он должен иметь небольшой допускаемый размерами отверстия диаметр, и наименьшую длину. Увеличение длины уменьшает жесткость и понижает производительность и качество поверхности.

Качество обработки заготовок на агрегатных и специальных станках. Особенности использования агрегатных и специальных станков

В условиях массового производства повышение производительности труда достигается автоматизацией технологических процессов, внедрением в производство специализированных станков, предназначенных для выполнения какой-либо одной операции

Серийное и мелкосерийное производство характеризуется частой сменяемостью выпускаемых изделий, поэтому лишено возможности, применять эти станки.

Агрегатные станки объединяют лучшие качества специальных и универсальных станков: простоту конструкции и высокую производительность, возможность быстрой переналадки, возможность многократного использования одних и тех же узлов для создания станков различной конструкции.

На агрегатных станках осуществляется сверление, нарезание резьба, растачивание, фрезерование.

Возможные дефекты обработанных наружных цилиндрических и торцовых поверхностей на токарных станках.

1. Часть поверхности заготовки не обработана. Причины: занижен припуск на механическую обработку: заготовка, закрепленная в патроне, имеет большое биение; центровые отверстия заготовки зацентрованы концентрично, т.е. не имеют общего геометрического центра.

2. Не выдержан размер диаметра в пределах допуска. Причины: неправильно установлен резец на требуемую глубину резания; неисправен измерительный инструмент; резец для чистовой обработки установлен выше уровня оси центров.

3. Конусность обработанной поверхности. Причины: при обработке в центрах - поперечное смещение задней бабки; люфт в поперечных салазках суппорта; смещение (отжим) резца в резцедержателе.

4. Овальность обработанной поверхности. Причины: биение переднего центра вследствие загрязнения конического отверстия шпинделя; биение шпинделя из-за износа его шеек или выработки подшипников.

5. Бочкообразность обработанной в центрах поверхности. Причины: прогиб заготовки вследствие отжимающего усилия резца; износ направляющих станины в средней части, в результате чего резец находится ниже уровня оси центров.

6. Шероховатость обработанной поверхности не соответствует заданной чертежом. Причины: некачественная заточка резца; затупление резца, скорректировать режим резания, большой вылет резца из резцедержателя.

7. Часть поверхности торца или уступа не обработана. Причины: недостаточный припуск на обработку; заготовка, установленная в патроне, не имеет большое биение или перекос торцовой поверхности.

8. Не выдержаны размеры обточенного торца или подрезанного уступа по длине заготовки. Причины: неправильная разметка места уступа; осевое смещение заготовки вследствие отсутствия упоров, расточенных на кулачках, или шпиндельного; с опозданием выключена механическая подача.

9. Не перпендикулярность торцовой поверхности оси детали. Причины6 неправильно выверена заготовка в патроне; не перпендикулярность опорной плоскости планшайбы, патрона оси шпинделя; отжим резца от обтачиваемой торцовой поверхности ввиду большого вылета резца или непрочного его закрепления в резцедержателе. Большой слой срезаемого металла.

10. Шероховатость поверхности торца или уступа не соответствует заданной чертежом. Причины: резец заточен неправильно или затуплен; непрочное закрепление детали, резца; неправильно выбран режим резания; большой вылет резца из резцедержателя.

Возможные дефекты обработанных канавок на токарных станках:

1. Не выдержан размер канавки по длине детали. Причины: неправильная разметка положения канавок, неточная установка резца по упору.

2. Не выдержана ширина канавки. Причины: при вытачивании узкой канавки - ширина режущей кромки резца больше или меньше ширины канавки, при вытачивании широкой канавки - неточность в определении расстояния левой и правой стенами канавки.

3. Не выдержана глубина канавки. Причины: неточность в отсчете числа делений лимба, не выбран люфт винта поперечной подачи.

4. Шероховатость поверхности канавки не соответствует заданной чертежом. Причины: недостаточно прочное закрепление резца в резцедержателе, слабое закрепление заготовки, большой вылет резца, некачественная заточка резца, большая подача.

Обеспечение качества обработки при сверлении. Сверление отверстий с параллельными осями

В зависимости от характера производства одновременная обработка этих отверстий производится либо на многошпиндельных станках с регулируемым положением шпинделей, либо многошпиндельными головками, установленными на одно-шпиндельных станках или силовых головках агрегатного станка. При сверлении с применением многошпиндельных головок сверло направляется по кондукторным втулкам, устанавливаемым в кондукторе или в прижимной кондукторной плите. В последнем случае обрабатываемую деталь устанавливают на столе станка в приспособлении, которое ориентируется с многошпиндельной головкой при помощи направляющих колонок.

Сверление боковых отверстий

При обработке на многошпиндельных станках четырех и более отверстий, применение ручной подачи оказывается нерациональным, в виду увеличения осевых усилий и неравномерности подач. В связи с этим получили распространение специальные многопозиционные станки с пневмогидравлическим приводом. На таком станке возможна обработка деталей, имеющих радиально расположенные отверстия в различных по высоте плоскостях Переналадка станка заключается в смене кондуктора, зажимных цанг, сверл и установке сверлильных головок под соответствующим углом.

Быстрая переналадка, небольшие потери времени, совмещение машинного времени при сверлении дают возможность применять этот станок в условиях серийного и даже мелкосерийного производства.

Сверление отверстий расположенных во взаимно перпендикулярных областях.

Одновременно такие отверстия можно обрабатывать на агрегатных станках, скомпонованных из нормализованных узлов.

Возможные дефекты просверленных отверстий.

1. Диаметр просверленного отверстия немного большее диаметра сверла. Причины: режущие кромки сверла неодинаковой длины. Дефект неисправим.

2. Ось отверстия не совпадает с осью детали. Причина: увод сверла в сторону в начале сверления. Дефект неисправим.

3. Диаметр отверстия больше диаметра сверла и коническое дно ступенчатое. Причина: неодинаковые длина и наклон режущих кромок и оси сверла. Дефект неисправим.

4. размеры отверстия по краям больше, чем в середине. Причина: сверло установлено выше или ниже оси центра.

5. Ось отверстия не совпадает с осью детали в конце отверстия. Причина: в материале (на пути сверления возможны раковина. Дефект неисправим.

6. Шероховатость поверхности отверстия не соответствует заданной. Причина: большая подача сверла, затупилось или неправильно заточено сверло, износ ленточек, нерегулярное удаление стружки из отверстия.

Конструктивные особенности режущего, вспомогательного инструмента и приспособления.

К инструменту, применяемому на агрегатных станках предъявляют повышенные требования, связанные с конструктивными особенностями обрабатываемых деталей и спецификой работы на этих станках.

Инструмент должен иметь малые габариты, что обусловлено близким расположением обрабатываемых поверхностей друг к другу, малыми размерами обрабатываемых деталей и наличием у них конструктивных элементов, затрудняющих доступ инструмента к зоне обработки, а также достаточные жесткость и виброустойчивость, особенно при малых диаметрах и относительно больших длинных инструмента.

Конструкция инструмента не должна препятствовать эффективному удалению стружки из зоны обработки, а также обеспечивать минимум потерь времени на установку и выверку. Также должна быть обеспечена высокая точность под настройки инструмента на размер.

Способы направления инструмента

Применение того или иного метода направления инструмента объясняется соображениями точности и от большого числа технологических факторов

Направление инструмента по кондукторной втулке более распространено в приборостроении. Но применение такого метода ограничивается небольшой глубиной резания (2-3 () с увеличением которой инструмент теряет жесткость.

Переднее направление по обработанному отверстию применяется при соосной обработке длинным, нежестким инструментом отверстия, ранее обработанного с другой стороны, в случаях когда неприемлем другой вид направления.

Переднее направление по кондукторной втулке используется в случаях, когда отверстие, в котором проходит направляющая инструмента, обработано на предыдущей операции или выполнено, например литьём.

Направление по задней и передней направляющим инструмента в кондукторных втулках применяется при последовательной обработке несколькими инструментами глубоких или нескольких соосных отверстий при больших расстояниях между ними, и высоких требований к их соосности.

При конструировании инструмента, направляемого одним из перечисленных способов, необходимо правильно согласовать длины его отдельных участков с соответствующими размерами кондуктора, следя за тем, чтобы инструмент в течение всего времени взаимодействия с деталью имел достаточное направление в соответствии с выбранной схемой.

Вспомогательный инструмент для закрепления осевого инструмента.

При обработке деталей на агрегатных и специальных станках в зависимости от способа и точности обработки применяют различные варианты крепления инструмента: жёсткое, подвижное, в плавающих, качающихся, и самоустанавливающихся патронах.

При обработке на данных станках на нескольких позициях последовательно двумя или большим количеством инструментов действует большое количество факторов, приводящих к несовпадению осей инструмента и обрабатываемого отверстия. Это несовпадение координат направляющих отверстий кондукторных плит с координатами шпинделей, погрешности индексации стола с обрабатываемой деталью, погрешности базирования, различные неточности шпинделя и патрона, неправильная заточка инструмента и т.д.

Цельный и комбинированный режущий инструмент.

При агрегатной или многошпиндельной обработке нашли широкое применение спиральные сверла, которые характеризуются большой экономичностью в результате возможности большого количества переточек, повышенной точностью.

Для устранения поломок сверл и повышения их стойкости важно выбрать длину рабочей части сверла. Длинное сверло при работе прогибается, снижается жесткость на скручивание, увеличивается количество поломок.

Широкое применение нашел комбинированный инструмент. Совмещение черновой и чистовой обработки, обработка фасонных, ступенчатых или нескольких соосно расположенных отверстий, совмещение различных операций, выполняется таким инструментом за один проход

Конструкция комбинированного инструмента зависит также от конфигурации и размеров обрабатываемого отверстия, формы, размеров, расположения и количества нескольких соосных отверстий, требований точности, чистоты обработки, величины снимаемого припуска, а также от способа направления инструмента.

Точность обработки при многошпиндельном сверлении

При сверлении отверстий возможны погрешности обработки из-за неточности изготовления станков, приспособлений, сверл, недостаточной жесткости обрабатываемых деталей и т.д. Точность обработки во многом зависит от точности направляющих устройств, точности выполнения расстояний многошпиндельной головки и ориентации между собой.

Точность можно повысить, уменьшая зазор между втулкой и сверлом, увеличивая высоту втулки и уменьшая величину подачи. Но увеличение высоты кондукторной втулки не всегда конструктивно возможно, но дает меньший эффект, чем уменьшение зазора. Подачу необходимо выбирать из расчета на продольный изгиб сверла.

Нарезание резьбы

Нарезание резьбы на многошпиндельных сверлильных станках возможна при условии, что будут обеспечены обороты шпинделей в пределах 200-400 об.мин, реверс электродвигателя привода вращения шпинделей, обеспечить возможность некоторого осевого перемещения подпружиненного метчика в шпинделях

При разработке технологических операций резьбонарезания необходимо учитывать ряд при выборе схемы и режимов обработки, а также соответствующего вспомогательного инструмента. В процессе необходимо чтобы метчик был точно сцентрирован относительно отверстия и мог правильно установится по нему.

Резьбонарезной патрон должен иметь механизм позволяющий компенсировать несоответствие числа оборотов шпинделя и минутной подачей. Иногда устройства, компенсирующие эти недостатки, предусмотрены в конструкциях насадок.

При обработке точных и мелких резьба компенсаторы патронов должны быть очень чувствительны (трение скольжения заменяется трением качения).

Нарезание резьба в корпусных деталях обычно является конечной операцией, и срыв резьбы означает выброс дорогостоящей детали. Поэтому при обработке глухих резьба применяют специальные предохранительные муфты, прекращающие передачу вращения метчику в случае возрастания момента от сил резания выше допустимого.

Вывод метчика осуществляется реверсированием шпинделя, при помощи храпового механизма, выключающего муфту при обратном вращении шпинделя.

Оснастка и инструмент для растачивания отверстий

В точном машиностроении часто необходимо обрабатывать в малогабаритных деталях соосные отверстия. При этом предъявляются высокие требования как к чистоте обработки и размеру обрабатываемого отверстия, так и к положению его оси. Посадочные отверстия выполняются по 7 и 6-му квалификации, овальность и конусность посадочного отверстия допускается не более 0,0002 мм, несоосность и неперпендикулярность между осей точных отверстий и отверстий с резьбой не более0,01 мм.

Резцовые расточные оправки

Точная установка резца на размер в наиболее распространённых оправках с винтовой регулировкой затруднена ввиду того, что при малых размерах обрабатываемых деталей и ограниченных жесткостях шпинделей габариты и масса оправок должны быть минимальными.

В связи с этим все чаще применяют расточные оправки с кольцевыми лимбами, которые представляют собой охватывающее кольцо оправку с делениями на наружной поверхности и резьбой на внутренней. При помощи такой оправки можно установить резец с точностью 0,005-0,002 мм.

Резцовые расточные оправки с поперечной подачей резца.

Радиальная подача резца осуществляется путем дополнительных механизмов или вручную. Более широкое распространение получили оправки первого вида, из-за их большей универсальности, возможности применения на любом станке и более простой переналадкой.

Также их различают по типу механизмов, осуществляющих поперечную подачу: эксцентриковые, клиновые, копирные, рычажные, зубчато-реечные, гидравлические.

Применение оправок с поперечной подачей резца в значительной мере расширяет технологические возможности агрегатных расточных станков, способствует повышению концентрации операций и эффективности использования станков.

Установочно-зажимные приспособления

Конструкция зажимных приспособлений зависит от характера выполняемой обработки и типа станка, конструкции, размеров, жесткости и других свойств обрабатываемой детали. При большом конструктивном многообразии обрабатываемых деталей необходимы различные по конструкции, чаще всего специальные приспособления. Иногда группировку обрабатываемых деталей удается произвести только по однотипности подлежащих обработке поверхностей при значительном различии конструкции, размеров и технологических баз.

Установочные приспособления для агрегатных станков должны удовлетворять следующим требованиям:

(Обеспечивать точную ориентировку обрабатываемой детали относительно выставленных силовых головок.

(Обеспечить надежное и жесткое крепление обрабатываемой детали

(Создавать постоянные по величине зажимные силы, которые обеспечивая надежное закрепление обрабатываемой детали не должны ее деформировать

(Обладать высокой жесткостью, и при обработке тонкостенных деталей увеличивать жесткость системы

(Иметь защитные устройства от загрязнения стружкой.

(Предусматривать удобную установку, закрепление и снятие детали.

При обработке отверстий широко применяются растачивание резцами. Широкое использование растачивания объясняется высокой точностью обработки отверстий по размерам и геометрической форме, точным обеспечением положения относительно баз.

Наряду с растачиванием отверстий широко обрабатывают резцами торцевые и наружные цилиндрические поверхности, внутренние и наружные канавки.

Важным средством обеспечения стойкости резцов, высокой чистоты и точности обрабатываемых поверхностей, является выбор рациональной геометрии их режущей части, качества её заточки и доводки.

При растачивании малых отверстий на агрегатных станках распространены резцы с цельными твердосплавными головками. Такой резец имеет увеличенную жесткость вследствие более высокого модуля упругости твердого сплава по сравнению со сталью. В результате резкого уменьшения изгибных и крутильных деформаций, повышенной способности твердых сплавов гасить вибрации, их высоких режущих свойств и износостойкости срок службы резцов увеличивается, при этом обеспечивается высокая точность и качество обрабатываемых поверхностей.

Точность обработки на агрегатно-расточных станках

При обработке на агрегатно-расточных станках необходимо выдержать с допустимой точностью диаметральные размеры обрабатываемых отверстий, а при подрезке торцов - и линейные размеры, определяющие положение обрабатываемого торца.

Существенное влияние на точность обработки отверстий оказывает размерный износ расточных резцов, в результате которого происходит уменьшение размера обрабатываемого отверстия. Конструкция расточной оправки в этом случае должна обеспечивать возможность полналадки резца в пределах 1- 2 мкм.

Наиболее эффективным способом уменьшения размерного износа расточных резцов и повышения точности обработки отверстий является доводка режущей кромки твердосплавного инструмента.

Точные отверстия на этих станках обрабатывают за два и более переходов. Поэтому на неравномерность припуска при окончательной операции оказывает влияние точность фиксации многошпиндельных делительных столов. Из нормализованных узлов наибольшую точность фиксации обеспечивают кругло делительные столы модели СК 160-8М.

Точность диаметральных и продольных размеров при обработке деталей на агрегатных станках в значительной степени зависит и от величины тепловых деформаций шпинделя и корпуса головки. Для частичной или полной компенсации тепловых деформаций необходимо до начала обработки прогревать станок на холостом ходу. При выполнении точных операций следует обеспечить минимальные перерывы в работе станка.

Обеспечение качества изделий при автоматизированном сборочном производстве

Особенности механизации и автоматизации сборочных работ.

Недостаточно высокий уровень механизации и автоматизации сборочных работ в машиностроении объясняется невысокой технологичностью собираемых изделий, небольшой серийностью выпускаемых изделий.

Чтобы внедрить автоматизированную сборку, необходимо обеспечить заданную по чертежу точность изготовления сопрягаемых деталей изделия, обеспечить требуемую надежность и производительность устройств для автоматической сборки.

Высшей ступенью механизации и автоматизации сборочных процессов является комплексная механизация и автоматизация всех видов сборочных операций.

При комплексной механизации и автоматизации процесса сборки изделий применяют сборочные автоматы и автоматические линии, в которых все виды сборочных операций выполняются без непосредственного участия рабочих в сборочном процессе. Но необходимо учитывать что конструкция изделия собираемого вручную может оказаться непригодной для перевода ее на комплексную механизированную или автоматизированную сборку. Прежде чем решать комплекс задач автоматизации сборки нужно проанализировать его конструкцию, технические требования, представить физическую сущность процесса сборки, всех его операций. Реальный технологический процесс и его структура являются основой анализа потока формирования качества изделия, базой для создания сборочных машин и линий, включая системы контроля и управления.

При разработке нужно стремится чтобы количество деталей входящих в состав сборочных единиц, было минимальным. Наиболее целесообразны блоки из 4-12 деталей.

Количество деталей уменьшается, если вместо стопорящих деталей применять пасты или клеи холодного твердения.

При автоматической сборке точность, параметры и расположение поверхностей деталей должны нормироваться не только по элементам, имеющим функциональное значение, но и по элементам, которые определяют положение деталей в процессе сборки.

Автоматизация сборки малогабаритных изделий

Микроминиатюризация деталей в различных отраслях техники и особенно в приборостроении выдвигает актуальную проблему автоматизации сборки миниатюрных изделий. При автоматизации повышается, как и производительность труда, так и качество сборки. Общий технологический цикл включает:

(Поштучную выборку изделий

(Ориентацию изделий в пространстве

(Подачу ориентированных изделий в позицию обработки или сборки

(Совмещение изделий в позиции сборки

(Удаление готового изделия

При создании роботизированных сборочных технологий особое значение приобретает выбор методов компенсации неточностей взаимной ориентации деталей при их сборке.

Выделяют следующие направления обеспечения сопряжений при роботизированной сборке:

Расчет размерных цепей в системе робот- приспособление- деталь

Расширение функциональных возможностей робота, направленных на увеличение вероятности сопряжения деталей.

Создание автономных систем поиска рационального расположения сопрягаемых деталей.

Если вероятность сопряжения деталей не позволяет обеспечить достаточно надежную работу комплекса, то переходят к поискам других возможных схем сопряжений.

Политика качества, проводимая на ОАО “Инструмент”.Функции управления качеством

Как уже отмечалось, процесс управления представляет собой воздействие субъекта на объект управления путем реализации управленческих функций установленными методами. Система водитель-автомобиль - наиболее наглядная тому иллюстрация.

При рассмотрении принципа управления качеством был определен следующий состав функций: политика и планирование качества, обучение и мотивация персонала, организация работ по качеству, контроль качества, информация о качестве, разработка мероприятий, принятие решений руководством предприятия, внедрение мероприятий в производственный процесс, взаимодействие с внешней средой (поставщиками, потребителями и органами власти) по вопросам качества.

При этом по логике ИСО 8402 часть этих функций относится к общему руководству качеством (quality management), а часть - к оперативному управлению качеством (quality control). Но все эти функции связаны между собой в виде петли качества и в совокупности представляют собой процесс управления качеством в рамках всего предприятия.

Рассмотрим содержание каждой из названных здесь функций.Политика в области качества

В стандарте ИСО 8402 дано следующее определение: Политика в области качества - это основные направления и цели организации в области качества, официально сформулированные высшим руководством. В примечании к этому определению отмечено, что политика в области качества является элементом общей политики и утверждается высшим руководством.

Иначе говоря, политика качества - это ориентир для общего направления деятельности предприятия в области качества.

Оформляется она в виде краткого заявления руководителя предприятия и, как правило, включается в «Руководство по качеству», которое служит описанием системы качества и представляется заказчикам при заключении контрактов.

Основными факторами, влияющими на формирование политики в области качества, являются: ситуация на рынках сбыта, научно-технический прогресс и достижения конкурентов, положение дел внутри предприятия, а также - общее состояние экономики и наличие инвестиций в развитие предприятия.

В условиях стабильного развития экономики основным направлением политики качества должно быть, очевидно, активное проведение исследовании, разработка перспективных проектов, внедрение передовых технологий с целью опережения конкурентов на рынках сбыта.

Поэтому главным направлением в политике качества в кризисных ситуациях должно быть использование всех имеющихся внутренних резервов для поддержания качества и поиск таких решений, которые позволили бы без снижения качества сократить затраты.

Дополнительно к этому целесообразно предусмотреть более активное сотрудничество с заказчиками и поставщиками с целью совместного преодоления трудностей.

В такие периоды необходимо также предусмотреть постоянный анализ экономической ситуации в стране с целью оперативного использования любых возможностей для улучшения качества, которые будут появляться по мере выхода экономики из кризиса.

Во всех случаях политика качества должна убеждать заказчика в том, что на предприятии верно определены направления работ и цели в области качества и выбраны реальные средства для их достижения, которые позволят предприятию поставлять продукцию требуемого качества.

Организация контроля системы управления, качеством труда и продукции.

В производственных подразделениях.

Контроль осуществляется за:

Качеством труда каждого рабочего при изготовлении и предъявлении продукции в ОТК;

Качеством труда каждого служащего и ИТР при выполнении ими своих должностных функций и обязанностей;

Деятельностью смен и участков в целом, путем анализа результатов труда за истекший период на оперативных совещаниях по качеству у руководителей участков и руководителя предприятия;

Качеством труда работников технического контроля в условиях системы бездефектного изготовления продукции в части строгого выполнения ее положений в процессе производства и контроля продукции, а также учета результатов труда исполнителей;

Ведением строгого учета и отражения показателей труда каждого рабочего, служащего, ИТР (ежедневный учет), подразделений и предприятия в целом (ежедекадный, ежемесячный и ежеквартальный учет) в специальных графиках;

Состоянием чистоты и культуры производства;

Разработкой и осуществлением каждым участком планов организационно- технических мероприятий по устранению и выявленных технологических, конструкторских и производственных недостатков;

Исполнение в указанные сроки мероприятий и других документов по качеству;

Работой исполнителей, работающих на самоконтроле; а) соблюдения технологической дисциплины в процессе производства; б) контроля измерительного инструмента, технологической оснастки, оборудования и измерительной аппаратуры; в) проведения контрольных сборок; г) инспекторского контроля готовой продукции, принятой контролерами

ОТК участков;

Проводимой работой по разъяснению основных положений системы УКТП, воспитанию коммунистического отношения к труду и развертыванию социалистического соревнования.

В технических и функциональных отделах.

В основе системы УКТП технических и функциональных отделов лежат те же принципиальные условия и требования, что и для производственных подразделений; массовый стопроцентный самоконтроль качества своей работы исполнителями в сочетании с оперативным контролем, осуществляемым проверяющими и руководителями.

Контроль осуществляется за:

Трудом каждого исполнителя по разработанным в отделе показателями и сдачей результатов своего труда с первого предъявления;

Состоянием ежедневного учета труда каждого исполнителя и отделов в целом;

Обеспеченностью общественной гласности, дисциплинарной и материальной ответственности за допущенные ошибки и дефекты;

Общим состоянием технической документации собственных разработок и получаемых от сторонних организаций и анализом причин недостатков, выявленных при серийном производстве изделий;

Деятельностью отделов путем анализа результатов труда за истекший период на оперативных совещаниях по качеству у начальников отделов и руководителя предприятия.

Отдел материально-технического снабжения.

В целях качественного и своевременного обеспечения производства материалами и полуфабрикатами, сокращения ошибок и недоработок по вине работников ОМТС вводится система управления качеством труда и продукции, которая предусматривает поднятие личной ответственности непосредственных исполнителей и улучшение самоконтроля, выполненных планово-экономических и коммерческих показателей.

К примеру показателями качества труда являются:

Своевременное представление в вышестоящие инстанции спецификаций, заявок, расчетов, отчетных данных и отсутствие в них ошибок;

Своевременное обеспечение участков материалами и полуфабрикатами по согласованному графику с документами, удостоверяющими их качество;

Подобные документы

Теоретические основы управления качеством продукции на производственных предприятиях как фактор повышения их конкурентоспособности. Организация службы управления качеством продукции на производственном предприятии. Показатели стандартизации и унификации.

дипломная работа , добавлен 13.03.2009


Теоретические аспекты управления качеством продукции (услуг). Функции управления качеством продукции. Современная концепция менеджмента качества. Сертификация продукции и систем качества. Анализ управления качеством продукции в ОАО "Хлебозавод №2".

курсовая работа , добавлен 17.11.2008


Изучение систем управление качеством продукции Японии, США и Европы. Сравнительный анализ западного и восточного подходов к управлению качеством продукции. Анализ системы управления качеством продукции американской автомобилестроительной компании "Ford".

курсовая работа , добавлен 15.01.2013


Системный подход к управлению качеством продукции: взаимодействие всех отделов и органов управления предприятием. Основные функции, цели и задачи системы управления качеством продукции. Документация систем управления качеством, система сертификации.

контрольная работа , добавлен 17.07.2013


Характеристики основных схем управления качеством продукции. Схема применения системы стандартов ISO. Значение стандартизации процессов управления качеством. Условия для эффективной работы коллектива. Роль международных стандартов управления качеством.

реферат , добавлен 24.07.2009


Основы управления качеством на предприятии. Качество продукции как объект управления. Содержание системного подхода к управлению качеством. Тенденции управления качеством в зарубежной и отечественной практике. Механизмы внедрения современных систем.

курсовая работа , добавлен 13.06.2013


Качество продукции - основа конкурентоспособности предприятия. Теория комплексного управления качеством. Абсолюты качества Филипа Кросби. Практика комплексного управления в мире. Механизм управления качеством продукции. Всеобщее управление качеством TQM.

контрольная работа , добавлен 14.03.2016


Развитие управления качеством продукции в развитых странах. Американская школа управления качеством. Качество продукции является важнейшим показателем деятельности предприятия. Качество - совокупность свойств и характеристик продукции или услуги.

реферат , добавлен 28.07.2010


Принципы обеспечения и управления качеством продукции. Стандартизация и сертификация как средство повышения качества. Экономическая эффективность для выпускаемой продукции с помощью нововведений. Служба управления качеством продукции на предприятии.

курсовая работа , добавлен 07.05.2013


Конкурентоспособность продукции фирмы и новая стратегия управления качеством. Особенности в управлении качеством продукции. Классификационные и оценочные показатели качества продукции. Аккредитация испытательных лабораторий или органа по сертификации.

МИНИСТЕРСТВО ОБЩЕГО И ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ

ИНЖЕНЕРНО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ АКАДЕМИЯ

ИНСТИТУТ ЭКОНОМИКИ И МЕНЕДЖМЕНТА

Выпускная квалификационная работа на тему:

Управление качеством продукции на машиностроительном предприятии

САНКТ-ПЕТЕРБУРГ

Введение_________________________________________________________________________ 3

1. Теоретические основы управления качеством_____________________________ 4

1.1. Условия управления качеством продукции_______________________________________ 4

1.2. Универсальная схема управления качеством продукции.___________________________ 7

1.3. Функции управления качеством________________________________________________ 10

1.3.1. Политика в области качества_________________________________________________ 10

1.3.2. Планирование качества______________________________________________________ 12

1.3.3. Организация работ по качеству________________________________________________ 13

1.3.4. Обучение и мотивация персонала_______________________________________________ 14

1.3.5. Обучение персонала вопросам качества_________________________________________ 14

1.3.6. Мотивация персонала________________________________________________________ 16

1.3.7. Контроль качества__________________________________________________________ 18

1.3.8 Статистические методы контроля качества_____________________________________ 21

1.3.9. Информация о качестве______________________________________________________ 25

1.3.10. Разработка мероприятий___________________________________________________ 27

1.3.11. Принятие решений руководством предприятия__________________________________ 28

1.3.12. Реализация мероприятий____________________________________________________ 28

1.3.13. Взаимодействие с внешней средой по вопросам качества__________________________ 29

Список литературы____________________________________________________________ 31

Введение

В настоящее время в экономике наблюдается тенденция, при которой такой показатель как качество играет одну из ведущих ролей в управлении производством продукции и ее последующего движения. В развитых странах управление качеством на предприятии притягивает особое внимание всех подразделений, которые влияют на качество выпускаемой продукции или предоставляемой услуги. Для лучшего взаимодействия и, следовательно, для более эффективного результата на предприятиях разрабатываются различные подходы к управлению качеством.

Качество продукции (включая новизну, технический уровень, отсутствие дефектов при исполнении, надежность в эксплуатации) является одним из важнейших средств конкурентной борьбы, завоевания и удержания позиций на рынке. Поэтому фирмы уделяют особое внимание обеспечению высокого качества продукции, устанавливая контроль на всех стадиях производственного процесса, начиная с контроля качества используемых сырья и материалов и заканчивая определением соответствия выпущенного продукта техническим характеристикам и параметрам не только в ходе его испытаний, но и в эксплуатации, а для сложных видов оборудования – с предоставлением определенного гарантийного срока после установки оборудования на предприятии заказчика. Поэтому управление качеством продукции стало основной частью производственного процесса и направлено не столько на выявление дефектов или брака в готовой продукции, сколько на проверку качества изделия в процессе его изготовления.

1. Теоретические основы управления качеством

Известно, что использование основных принципов теории управления возможно при некоторых исходных условиях. Такими основными условиями являются:

1. Наличие программ поведения управляемого объекта или заданный, запланированный уровень параметров его состояния;

2. Неустойчивость объекта по отношению к программе и заданным параметрам, то есть объект должен уклонятся от заданной программы или плановых значений параметра;

3. Наличие способов и средств для обнаружения и измерения отклонения объекта от заданной программы или значений параметров;

4. Наличие возможности влиять на управляемый объект с целью устранения возникающих отклонений.

Механизм управления, согласно общей теории управления, выглядит так, как он представлен на рисунке 1.

Рассматривая исходные условия возможного приложения основных принципов общей теории управления и схему механизма управления к организации работ по качеству, можно с большой ответственностью за объективность составить схему механизма управления качеством продукции. Но сначала несколько предварительных соображений о характере качества продукции как об объекте управления.

Условные обозначения: прямая связь

обратная связь

Рисунок 1. Механизм управления организацией работ по качеству.

Программы качества с установлением значений показателей могут входить составной частью во все возможные государственные планы и программы, планы проектно-конструкторских организаций, производственных объединений предприятий, договорные обязательства. Показатели качества оговариваются в сделках на товарных биржах и при других формах движения товаров.

Требования к качеству устанавливаются и фиксируются в нормативных и номативно-технических документах: государственных, отраслевых, фирменных стандартах, технических условиях на продукцию, в технических заданиях на проектирование или модернизацию изделий, в чертежах, технологических картах и теологических регламентах, в картах контроля качества и т. п. Перечень этот не трудно продолжить.

Из сказанного становится очевидным, что первое условие по теории управления в случае с качеством удовлетворяется.

Обратимся ко второму условию. Здесь рассмотрим несколько ситуаций. Прежде всего укажем на то, что отклонение качества продукции от заданных параметров происходит, как правило, в худшую сторону и имеет общие и частные проявления.

К числу общих относится моральный износ, физическое и моральное старение продукции, то есть потеря первоначальных свойств при эксплуатации и хранении.

Неустойчивость, изменчивость качества продукции проявляется не только в двух общих тенденциях физического и морального старения. Имеют место так называемые частные отклонения качества от установленных требований. Они чрезвычайно разнообразны и обусловлены уже не экономической и технической природой, а условиями внешнего характера: нарушениями правил и условий эксплуатации, ошибками разработчиков и изготовителей, нарушениями производственной дисциплины, дефектами оборудования с помощью которого изготовляется и используется продукция, и т. д.

Неустойчивость качества, обусловленная частными отклонениями заданных параметров, имеет случайный характер. Время их появления можно ожидать только с определенной степенью вероятности.

Есть еще один фактор, который влияет на неустойчивость оценок качества – это неустойчивость и изменчивость потребностей. Параметры продукции могут строго соответствовать нормативной и технической документации, но изменяются требования потребителей и качество при неизменных параметрах ухудшается или теряется вовсе.

Можно констатировать, что качество продукции находится в постоянном движении. Следовательно, качество определяет собой хронически неустойчивый объект. Это объективная реальность, с которой приходится иметь дело.

Таким образом, качество удовлетворяет и второму условию общей теории управления.

В практической деятельности люди отслеживают процесс потери свойств качества, измеряют и оценивают эти изменения. Для того чтобы замедлить процесс физического старения, устанавливаются благоприятные эксплуатационные режимы и условия хранения, используются различные профилактические меры по техническому обслуживанию и текущему ремонту. Если ухудшение качества переходит за пределы допустимых значений, проводится капитальный ремонт.

Следовательно, третьему и четвертому условиям общей теории управления качество также удовлетворяет.

При организации рациональной и эффективной работы по качеству, независимо от её масштабов, форм и методов осуществления, люди всегда действовали, действуют и будут действовать примерно по такой схеме:

1) Определение потребности и выработка требований к качеству продукции (план, программа качества);

2) Придание исходному материалу необходимых свойств (выполнение плана, программы качества);

3) Проверка соответствия полученного качества предъявленным требованиям (выявление отклонений) или констатация соответствий;

4) Воздействие для устранения отклонений полученного качества от заданного (обратная связь).

При таком взгляде на последовательность действий по качеству обнаруживается явление, имеющее чрезвычайно важное значение для всей философии работ по качеству. Это наличие единства и органического сочетания прямых и обратных связей во всех действиях людей, связанных с созданием и использованием (потреблением) продукции.

Данная схема представляется состоящей из шести блоков. К числу факторов, влияющих на качество (прямоугольник в центральной части схемы) относятся:

станки, машины, другое производственное оборудование;

профессиональное мастерство, знания, навыки, психофизическое здоровье работников.

Обрамляющие прямоугольник факторов условия обеспечения качества более многочисленны. Сюда относятся:

характер производственного процесса, его интенсивность, ритмичность продолжительность;

климатическое состояние окружающей среды и производственных помещений;

интерьер и производственный дизайн;

характер материальных и моральных стимулов;

морально–психологический климат в производственном коллективе;

формы организации информационного обслуживания и уровень оснащенности рабочих мест;

состояние социально материальной среды работающих.

Схема управления качеством продукции представлена на рисунке 2.

условия обеспечения

качества продукции

прямая связь

Условные обозначения: обратная связь

Рисунок 2. Схема управления качеством продукции

Почему необходимо деление на факторы и условия? Что оно нам дает? Реально изменяют свойства сырья и исходных материалов до заданного уровня качества средства производства и труд. На их возможностях сказываются условия, в которых они взаимодействуют. Практика показывает, что такое деление, такой подход позволяет не только более четко организовать работы по качеству, но и более целенаправленно и эффективно определять меры по обеспечению нужного качества.

При возникновении отклонения от заданных параметров качества, которые обнаруживаются в блоке сравнения и принятия решения, блок сил воздействия для устранения этих отклонений направляет усилия либо на факторы, либо на условия, либо одновременно на то и другое. Меры воздействия и их сочетания зависят от характера и величины отклонений качества и от эффективности тех или иных возможных вариантов устранения отклонений.

По универсальной схеме работают все, но наиболее часто рабочие, мастера, контролеры ОТК. Для них план по качеству заключен в чертежах, технологических операционных и контрольных картах. Они сами непосредственно производят сравнение фактических и заданных в технологической документации параметров качества сами, как правило, принимают решение о том, каким способом, приемом ликвидировать отклонение. Здесь механизм управления качеством находится в руках работника и деятельность его зависит от профессиональных навыков и знаний. Он как бы заложен в самом работнике и тех условиях, в которых ему приходится трудится.

В данном случае универсальная схема управления качеством выступает в качестве первичной схемы, первичного звена всей сложной, многообразной работы по качеству.

Однако, чем выше уровень концентрации производства, его специализации и кооперирования, тем выше уровень системы качества, а следовательно сложнее механизм, обеспечивающий её функционирование.

Как уже отмечалось, процесс управления представляет собой воздействие субъекта на объект управления путем реализации управ­ленческих функций установленными методами. Система водитель-автомобиль - наиболее наглядная тому иллюстрация.

При рассмотрении принципа управления качеством был определен следующий состав функций: политика и планирование качества, обуче­ние и мотивация персонала, организация работ по качеству, контроль качества, информация о качестве, разработка мероприятий, принятие решений руководством предприятия, внедрение мероприятий в произ­водственный процесс, взаимодействие с внешней средой (поставщиками, потребителями и органами власти) по вопросам качества.

При этом по логике ИСО 8402 часть этих функций относится к общему руководству качеством (quality management), а часть - к опе­ративному управлению качеством (quality control). Но все эти функции связаны между собой в виде петли качества и в совокупности представляют собой процесс управления качеством в рамках всего предприятия.

Рассмотрим содержание каждой из названных здесь функций.

1.3.1. Политика в области качества

В стандарте ИСО 8402 дано следующее определение: Политика в области качества - это основные направления и цели организации в области качества, официально сформулированные высшим руковод­ством. В примечании к этому определению отмечено, что политика в области качества является элементом общей политики и утверждается высшим руководством.

Иначе говоря, политика качества - это ориентир для общего на­правления деятельности предприятия в области качества.

Оформляется она в виде краткого заявления руководителя пред­приятия и, как правило, включается в «Руководство по качеству», ко­торое служит описанием системы качества и представляется заказчи­кам при заключении контрактов.

Основными факторами, влияющими на формирование политики в области качества, являются: ситуация на рынках сбыта, научно-технический прогресс и достижения конкурентов, положение дел внут­ри предприятия, а также - общее состояние экономики и наличие ин­вестиций в развитие предприятия.

В условиях стабильного развития экономики основным на­правлением политики качества должно быть, очевидно, активное проведение исследовании, разработка перспективных проектов, внедрение передовых технологий с целью опережения конкурентов на рынках сбыта.

В кризисные периоды, при спаде производства и нехватке ин­вестиций, в политике качества в первую очередь нужно будет, по-видимому, предусмотреть сохранение достигнутого уровня ка­чества, способного на какое-то время поддержать спрос на про­дукцию.

При этом ни в коем случае нельзя идти на поводу у тех, кто счи­тает, что в такие трудные времена - «не до качества», лишь бы как-то выжить. По принципу: не до жиру, быть бы живу. И хотя в такие пе­риоды основные усилия администрации действительно направлены на поиск заказов и инвестиций, в рыночных условиях эти усилия пропадут даром, если не будут подкреплены выпуском конкуренто­способной продукции. И тогда банкротство будет наиболее вероят­ным итогом деятельности предприятия.

Поэтому главным направлением в политике качества в кри­зисных ситуациях должно быть использование всех имеющихся внутренних резервов для поддержания качества и поиск таких ре­шений, которые позволили бы без снижения качества сократить затраты.

Дополнительно к этому целесообразно предусмотреть более активное сотрудничество с заказчиками и поставщиками с целью совместного преодоления трудностей.

Известное выражение «нужда - мать изобретательности» как нельзя лучше подходит для такой ситуации.

В такие периоды необходимо также предусмотреть постоян­ный анализ экономической ситуации в стране с целью оперативно­го использования любых возможностей для улучшения качества, которые будут появляться по мере выхода экономики из кризиса.

Во всех случаях политика качества должна убеждать заказчи­ка в том, что на предприятии верно определены направления работ и цели в области качества и выбраны реальные средства для их до­стижения, которые позволят предприятию поставлять продукцию требуемого качества.

1.3.2. Планирование качества

Планирование качества в стандарте ИСО 8402 определено как деятельность, которая устанавливает цели и требования к качеству и применение элементов системы качества. В примечании дополнитель­но отмечено, что планирование качества охватывает также оценку ка­чества, подготовку системы качества и программы качества, выработ­ку положений по улучшению качества.

Осуществляется планирование, как правило, на двух уровнях:

1-й уровень-стратегическое планирование, в котором намеча­ются основные направления работ в области качества на перспективу. Стратегическое планирование включает в себя также распределение ресурсов, адаптацию к изменениям внешней среды. Стратегия качества может быть изложена вместе с политикой качества.

2-й уровень -- текущее планирование качества, включающее, как правило, мероприятия, намечаемые на предстоящий год. Эти меро­приятия обычно предусматривают:

Снятие с производства устаревших изделий;

Модернизацию выпускаемых изделий с повышением их ка­чества;

Разработку и освоение новых изделий;

Проведение научно-исследовательских работ.

Функция планирования должна отвечать на три вопроса:

1) где мы находимся в настоящее время;

2) куда мы хотим двигаться;

3) как мы собираемся делать это.

Планирование качества осуществляется, исходя из требований заказчиков и рынков сбыта и направлено на их удовлетворение. Пла­ны качества разрабатываются плановыми органами и службой ка­чества на основе предложений исследовательских, конструкторских, технологических и производственных служб, отдела маркетинга и, при необходимости, - других подразделений. Перед утверждением планов все эти предложения необходимо увязать между собой и рассмотреть на научно-техническом совете, определив основные показатели: коли­чество типов и «удельный вес» вновь разрабатываемых, осваиваемых и снимаемых с производства изделий.

1.3.3. Организация работ по качеству

Организация работ по качеству включает в себя следующие этапы:

Во-первых, - это разработка системы качества, т.е. - определение структур, входящих в систему качества, их функции и методов работ. При этом для создания системы качества, отвечающей современному уровню, используются рекомендации международных стандартов ИСО 9000, в которых обобщен опыт создания таких систем, накоплен­ный в развитых странах.

После разработки следует этап внедрения системы качества, в течение которого проводятся внутренние проверки системы и, как правило, - ее доработка по результатам проверок.

Завершающим этапом можно считать сертификацию системы качества на соответствие стандартам ИСО 9000. Получение такого сертификата от авторитетного независимого органа существенно укрепляет позиции предприятия на рынках сбыта, т.к. дает заказчикам дополнительную уверенность в возможности предприятия стабильно обеспечивать требуемый уровень качества.

После внедрения системы качества потребуется проведение пла­новых внутренних проверок системы для поддержания ее эффективно­го функционирования и совершенствования. После сертификации си­стемы потребуется организация инспекторских проверок с целью под­тверждения выданного сертификата.

При организации работ по качеству крайне важно обратить внимание на то, чтобы на всех этапах производственного процесса было предусмотрено все необходимое для обеспечения качества про­дукции: хорошие материалы, современное оборудование, инструмент и средства измерений, хорошо обученный дисциплинированный пер­сонал и необходимая документация.

Создание и сертификация системы качества, обеспечение эффек­тивного функционирования системы и ее дальнейшее совершенствова­ние составляют основное содержание организации работ по управле­нию качеством.

1.3.4. Обучение и мотивация персонала

Обучение и мотивация персонала - это, несомненно, две разные функции. Объединяет их то, что они направлены на формирование ак­тивного и квалифицированного персонала, который, наряду с матери­альной базой и организацией работ, является одним из основных фак­торов качества. Ибо, как уже отмечалось, только квалифицированные и заинтересованные работники, располагающие необходимой матери­альной базой, способны при соответствующей организации работ обеспечить требуемое качество продукции.

1.3.5. Обучение персонала вопросам качества

Известно, что для обеспечения эффективной деятельности пред­приятия в условиях научно-технического прогресса требуется посто­янное повышение квалификации и переподготовка персонала по всем необходимым направлениям, в том числе - по обеспечению качества.

При этом нужно обеспечить дифференцированный подход к обу­чению в зависимости от роли и функций работников на предприятии.

Руководству предприятия требуется четкое понимание принци­пов обеспечения качества и управления качеством, умение верно опре­делять политику в области качества и осуществлять стратегическое планирование с учетом внешних и внутренних факторов.

Управленческому персоналу, кроме этого, нужно твердо знать функции своих подразделений в системе качества и методы их выпол­нения, имея общее представление о системе качества и понимая свою роль и место в этой системе.

Работники службы качества должны иметь достаточные теоре­тические знания в области качества и уметь практически организовать управление и контроль качества продукции, для чего они должны также знать технологию и организацию производства продукции своего предприятия.

При обучении производственного персонала необходимо иметь в виду, что качество формируется в производственном процессе и, зна­чит, методы разработки и изготовления продукции сами по себе должны быть направлены на достижение необходмых характеристик (требуемого уровня качества). Поэтому здесь обучение качеству неот­рывно от обучения профессии вообще. При этом может потребоваться ознакомление с некоторыми разделами из смежных областей, таких, как метрология, статистика и других.

Кроме того, поскольку такой работник, выполняя свою конкрет­ную работу, участвует в общем производственном процессе, ему необ­ходимо иметь общее представление о действующей системе качества, знать свою роль и место в этой системе, а также знать, как он взаимодействует по вопросам качества с другими работниками и админи­страцией. Например, какие последствия его ожидают при забраковании его изделия и, наоборот, какое моральное и материальное поощ­рение он может подучить, стабильно обеспечивая требуемое качество продукции. Комплекс этих и других вопросов, дополняющих чисто профессиональные знания, должен стать предметом специального обучения в области качества.

В программе такого обучения целесообразно предусмотреть из­учение следующих вопросов:

Общая организация работ по качеству (система качества);

Методы контроля качества изготавливаемых изделий и статис­тические методы контроля качества;

Система бездефектного изготовления продукции;

Действия администрации и работников при выпуске бракован­ной продукции и санкции за брак;

Организация претензионно-исковой работы;

Организация рационализаторской работы и кружков качества.

Кроме этого, может потребоваться дополнительное обучение персонала каким-либо специфическим вопросам обеспечения качества применительно к выпуску конкретной продукции.

Работники всех уровней должны быть ознакомлены с основными положениями действующего законодательства в области качества, в первую очередь - с законами о защите прав потребителей, о сертифи­кации, о единстве измерений, о стандартизации.

Для подготовки работников службы качества может быть ис­пользована прилагаемая примерная программа дисциплины «Управ­ление качеством продукции» для вузов. Эта программа была разрабо­тана для преподавания управления качеством в Санкт-Петербургской государственной инженерно-экономической академии и в 1995г. была одобрена и утверждена учебно-методическим объединением по обра­зованию в области производственного менеджмента.

Для обучения вопросам качества, кроме приглашения сторонних специалистов, полезно привлекать собственных работников, практи­чески занимающихся изучаемыми вопросами и знающими специфику предприятия и местные условия.

По результатам обучения должна быть предусмотрена оценка знаний и умений работников предприятия для их официальной атте­стации, а также для определения возможности их профессионального роста и продвижения по службе.

Организацией обучения должен заниматься отдел подготовки кадров, но программы обучения по вопросам качества должны разра­батываться службой качества с привлечением, при необходимости, своих или сторонних специалистов.

1.3.6. Мотивация персонала

Важное значение мотивации персонала для эффективной дея­тельности организации подчеркивали еще основоположники науки управления, когда Ф.Тейлор говорил о дружественном сотрудничестве с администрацией, А.Файоль и Г.Эмерсон-о справедливом возна­граждении, а Г. Форд ввел 8-часовой рабочий день и минимальный уровень заработной платы.

Но в полной мере значение мотивации персонала нашло отраже­ние в доктрине «человеческих отношений», доказавшей важность человеческого от­ношения к работникам для повышения производительности труда и качества продукции.

В управлении качеством мотивация персонала - это побуждение работников к активной деятельности по обеспечению требуемого ка­чества продукции.

В основе мотивации лежит принцип предоставления работникам возможностей для реализации личных целей за счет добросовестного отношения к труду. Без этого нельзя говорить о сколько-нибудь се­рьезной заинтересованности персонала в высоком качестве выпускае­мой продукции. А без заинтересованности любые планы повышения качества вероятнее всего останутся лишь на бумаге.

Разнообразие личных целей и стремлений работников, уровень их образования и культуры требуют применения различных способов мотивации. В самом деле, подходы к мотивации в научно - исследо­вательском институте и исправительно-трудовой колонии должны быть, очевидно, разными. Поэтому для достижения желаемого эффекта необходимо не только представлять себе общую характеристику персона­ла, а хорошо знать личные цели и стремления каждого работника.

Основой мотивации, без сомнения, является уровень заработной платы, но большое значение имеет также премирование за высокое качество, штрафные санкции за брак, социальные и моральные меры по­ощрения.

Дополнительно к этому могут применяться и другие способы мо­тивации. Наиболее известные среди них - предоставление возмож­ности получения образования или занятия научной деятельностью, создание благоприятных условии для работы, стимулирование круж­ков качества, присвоение почетных званий, плановое продвижение по службе, распространение акций предприятия среди работников и т.д.

В зависимости от контингента работников для их мотивации ис­пользуется то или иное соотношение «кнута и пряника», демократиче­ский или авторитарный стиль управления, реализуется так называе­мый партисипативный метод управления (привлечение работников к участию в управлении предприятием).

Особенностью работ по мотивации персонала на предприятиях является необходимость тесного взаимодействия с профсоюзами и юридической службой.

Учитывая важное значение качества для экономики в целом, в ряде стран выпуск продукции высокого качества стимулируется еще и на государственном уровне. Примером такого стимулирования служит премия Болдриджа в США, учрежденная по инициативе бывшего ми­нистра торговли в 1987 году. Эта премия присуждается за достижения в области качества трем категориям предприятий: промышленным, в области услуг и мелкому бизнесу. В Японии в 1951 году была учреж­дена премия Деминга. Эта премия присуж­дается не только предприятиям, но и отдельным лицам.

Национальные премии по качеству учреждены также в Велико­британии, Швеции, Франции, Финляндии, Дании, Норвегии и ряде других стран. В 1991 году была учреждена Европейская премия по ка­честву, которая присуждается по результатам оценки предприятий по девяти критериям: роль руководства, управление персоналом, полити­ка и стратегия, ресурсы, процессы, удовлетворение персонала, удовлет­ворение потребителей, воздействие на общество, результаты бизнеса.

И, наконец, в 1996 году в России была учреждена ежегодная пра­вительственная премия в области качества [Стандарты и качество. 1996. № 5]. Премия будет присуждаться организациям за достижение «...значительных результатов в области качества продукции или услуг, обеспечение их безопасности, а также за внедрение организациями высокоэффективных методов управления качеством». Ежегодно будет присуждаться не более 12 премий.

Роль подобных премий заключается не только в том, чтобы от­метить достижения лучших предприятий. В последнее время они стали играть не меньшее значение в подтягивании средних предприятий до уровня лучших путем проведения ими самооценки по критериям пре­мий и принятия необходимых мер для улучшения работ в области ка­чества.

В настоящее время в правительстве ведутся разработки возвращения «знака качества» на достойные отечественные товары.

1.3.7. Контроль качества

Контроль качества - это одна из основных функций в процессе управления качеством. Это также наиболее объемная функция по при­меняемым методам, которым посвящено большое количество работ в разных областях знания.

Что же такое контроль? В ряде источников встречаются разные определения контроля. В стандарте ИСО 8402 говорится, что кон­троль - это деятельность, включающая проведение измерений, экспер­тизы, испытаний или оценки одной или нескольких характеристик объекта и сравнение полученных результатов с установленными тре­бованиями для определения, достигнуто ли соответствие по каждой из этих характеристик.

В других источниках встречается более широкая трактовка кон­троля, когда в него включается три этапа: определение нормативов, сопоставление запланированных и полученных результатов и приня­тие корректирующих мер.

Однако такое понимание контроля больше соответствует терми­ну управление. В самом деле, при расширенном толковании контроля происходит дублирование функции «планирование качества», которая включает в себя определение нормативов, а также функции «разработка и внедрение корректирующих мероприятий», которые уже были выделены в виде самостоятельных управленческих функций.

Поэтому представляется более обоснованным определение, дан­ное в стандарте ИСО 8402, где под контролем понимается измерение полученных характеристик и их сравнение с заданными. Это, кстати, соответствует позиции одного из основоположников менеджмента -А.Файоля, который предостерегал от включения в контроль распоря­дительных и исполнительных функций.

На машиностроительных предприятиях применяются следующие виды контроля качества:

В зависимости от места контроля и этапов работ:

Контроль проектирования,

Входной контроль материалов и комплектующих изделий,

Контроль за состоянием технологического оборудования,

Операционный контроль при изготовлении,

Активный контроль приборами, встроенными в технологиче­ское оборудование,

Приемочный контроль готовой продуции,

Контроль монтажа и надзор за эксплуатацией на объектах. В зависимости от охвата контролируемой продукции:

Выборочный контроль,

Сплошной контроль.

Перечисленные виды контроля качества продукции осуществля­ются путем использования различных физических, химических и дру­гих методов, которые можно разделить на две группы: разрушающие и неразрушающие.

Среди разрушающих методов:

Испытания на растяжение и сжатие;

Испытания на удар;

Испытания при повторно-переменных нагрузках;

Испытания твердости.

В числе неразрушающих методов:

Магнитные (например, магнитографические методы);

Акустические (ультразвуковая дефектоскопия);

Радиационные (дефектоскопия с помощью рентгеновских и гамма-лучей);

Органолептические (визуальные, слуховые и т.п.).

Рассматривая функцию «контроль», нельзя не сказать о метроло­гическом обеспечении производства, без которого вообще было бы невозможно проведение какого-либо контроля. В связи с этим метро­логическая деятельность традиционно рассматривается как одна из составных частей в управлении качеством. При этом, кроме обеспече­ния производства необходимым парком средств измерений, метроло­гическая служба должна путем проведения их периодической поверки обеспечить требуемую точность измерений.

Из нормативных документов, регламентирующих метрологи­ческую деятельность, в первую очередь следует упомянуть закон РФ оединстве измерений и международный стандарт ИСО 10012-1:1992 о подтверждении метрологической пригодности измерительного обору­дования.

Особым видом контроля являются испытания готовой продук­ции. В словаре терминов Европейской организации по качеству дается следующее определение: испытание - это определение или исследова­ние одной или нескольких характеристик изделия под воздействием совокупности физических, химических, природных или эксплуатаци­онных факторов и условий.

Испытания проводятся по соответствующим программам. В за­висимости от целей существуют следующие основные виды испыта­ний:

Предварительные испытания - это испытания опытных (голов­ных) образцов для определения возможности приемочных ис­пытаний;

Приемочные испытания - это испытания опытных (головных) образцов для определения возможности их постановки на производство;

Приемо-сдаточные испытания - это испытания каждого изделия для определения возможности его поставки заказчику;

Периодические испытания - это испытания, которые проводят­ся один раз в 3-5 лет для проверки стабильности производства;

Типовые испытания - это испытания серийных изделий после вне­сения существенных изменений в конструкцию или технологию.

1.3.8 Статистические методы контроля качества

Для анализа результатов контроля качества широкое распро­странение получили методы статистического контроля качества (Statistical Quality Control - SQC). Наиболее известными среди них стали «семь инструментов контроля качества», которые сначала ши­роко применялись в кружках качества в Японии, а затем и в других странах, благодаря своей эффективности и доступности для ря­довых работников предприятий. В состав этих «семи инструментов» входят: метод расслоения, графики, диаграмма разброса, диаграмма Парето, причинно-следственная диаграмма, контрольные карты, ги­стограммы.

Диаграмма Парето

Диаграмма Парето (Pareto diagram), названная так по имени ее автора, итальянского ученого-экономиста Парето (1845-1923), позво­ляет наглядно представить величину потерь в зависимости от различ­ных дефектов. Благодаря этому можно сначала сосредоточить внима­ние на устранении тех дефектов, которые приводят к наибольшим по­терям. Для выяснения причин этих дефектов целесообразно дополни­тельно использовать причинно - следственную диаграмму.

После выяснения причин и устранения дефектов вновь строится диаграмма Парето с целью проверки эффективности принятых мер.

Рис 3. . Диаграмма Парето

Причинно-следственная диаграмма

Причинно-следственная диаграмма (Cause and effect diagram) применяется, как правило, при анализе дефектов, приводящих к наи­большим потерям. Она позволяет выявить причины таких дефектов и сосредоточиться на устранении этих причин. При этом анализируются четыре основных причинных фактора: человек, машина (обору­дование), материал и метод работ. При анализе этих факторов выяв­ляются вторичные, а, может быть, и третичные причины, приводящие к дефектам и подлежащие устранению. Поэтому для анализа дефектов и построения диаграммы необходимо определить максимальное число причин, которые могут иметь отношение к допущенным дефектам. Та­кую диаграмму в виде рыбьего скелета предложил японский ученый К.Исикава. Ее называют также «ветвистой схемой характерных фак­торов». Иногда ее еще называют диаграммой «четыре М» - по составу четырех основных факторов: Man, Method, Material, Machine.

Рис 4. . Причинно-следственная диаграмма

Гистограмма

Гистограмма (Histogram) представляет собой столбчатый гра­фик и применяется для наглядного изображения распределения кон­кретных значений параметра по частоте повторения за определенный период времени (неделя, месяц, год). При нанесении на график до­пустимых значений параметра можно определить, как часто этот па­раметр попадает в допустимый диапазон или выходит за его пределы.

Полученные данные анализируют, применяя другие методы:

Долю дефектных изделий и потерь от брака исследуют с по­мощью диаграммы Парето;

Причины дефектов определяют с помощью причинно-следственной диаграммы, метода расслоения и диаграммы разброса;

Изменение характеристик во времени определяют по контроль­ным картам.

Рис 5. . Гистограмма

Диаграмма разброса

Диаграмма разброса (Scatter diagram-корреляционная диа­грамма) строится как график зависимости между двумя параметрами. Это позволяет определить, есть ли взаимосвязь между этими парамет­рами. И если такая взаимосвязь существует, можно устранить откло­нение одного параметра, воздействуя на другой. При этом возможна положительная или отрицательная взаимосвязь, но возможно и отсут­ствие какой-либо взаимосвязи.

Рис 6. Диаграмма разброса

Контрольная карта

Контрольнная карта (Control chart)-это разновидность гра­фика, который отличается наличием контрольных границ, обозна­чающих допустимый диапазон разброса характеристик в обычных условиях течения процесса. Выход характеристик за пределы кон­трольных границ означает нарушение стабильности процесса и тре­бует проведения анализа причин и принятия соответствующих мер.

Рис 7. Контрольная карта

НКП - нижний контрольный предел

СЛ - средняя линия

ВКП - верхний контрольный предел

Метод расслоения

Метод расслоения (послойный анализ-Stratification) приме­няют для выяснения причин разброса характеристик изделий. Сущест­во метода заключается в разделении (расслоении) полученных харак­теристик в зависимости от различных факторов: квалификации работ­ников, качества исходных материалов, методов работ, характеристик оборудования и т.д. При этом определяется влияние того или иного фактора на характеристики изделия, что позволяет принять необходи­мые меры для устранения их недопустимого разброса.

Графики используются для наглядности и облегчения понимания взаимозависимости количественных величин или их изменений во времени. Чаще всего применяются линейные, круговые, столбчатые и ленточные графики.

Перечисленные «семь инструментов» помогают решать подав­ляющее большинство возникающих проблем качества. Для решения более сложных проблем дополнительно могут применяться методы Тагу-ти и «семь новых инструментов контроля качества», среди которых:

Схема отношений (Relation diagram);

Древовидная схема (Tree diagram);

Матричная схема (Matrix diagram);

Стрелочная схема (Arrow diagram) и другие.

Для обеспечения эффективности контроля, кроме применения кон­кретных методов, необходимо также иметь в виду два общих правила.

Во-первых, нужно, чтобы контроль охватывал все этапы работ:

от исследований и проектирования до проведения испытаний готовых изделий и надзора за их эксплуатацией.

Во-вторых, важно, чтобы основной объем контроля осу­ществлялся в виде самоконтроля, когда исполнители работ заинтере­сованы контролировать себя сами и сами же могут устранить обнару­женные дефекты. При этом должен сохраняться также и независимый контроль для проведения инспекторских проверок, испытаний и при­емки готовой продукции. В каждом конкретном случае нужно поста­раться найти оптимальное сочетание между этими двумя видами кон­троля.

1.3.9. Информация о качестве

Эту функцию иногда называют коммуникацией или связующим процессом. Содержание этой функции - получение, систематизация и выдача информации о качестве соответствующим подразделениям для анализа и разработки необходимых мероприятий.

При рассмотрении этой функции необходимо иметь в виду четы­ре базовых элемента:

1. Отправитель информации.

2. Сообщение, т.е. собственно информация.

3. Канал, средство передачи информации и помехи (шум).

4. Получатель информации и обратная связь.

Информация о качестве складывается из внутренней и внешней. Внутренняя получается по результатам контроля производства и пока­зывает, какое качество продукции достигается при ее создании на предприятии. Внешняя получается в виде требований заказчиков и рынков сбыта, данных о научно-техническом прогрессе (стандарты, патенты, ноу-хау), сведений с объектов эксплуатации.

Сравнение внутренней и внешней информации дает объективную оценку положения дел с качеством продукции, что позволяет прини­мать необходимые меры для эффективной работы в области качества.

Поиском внешней информации на предприятиях занимаются службы маркетинга, стандартизации, информации, патентов. Ак­тивную работу в этом направлении ведут также конструкторские, ис­следовательские и технологические отделы. Информацию с объектов эксплуатации получает служба надежности и претензионная служба. Последняя обычно входит в состав отдела технического контроля и организует работу по устранению предъявленных претензий. Служба входного контроля обменивается информацией с поставщиками о ка­честве материалов и комплектующих изделий.

Основными отправителями и получателями внутренней инфор­мации о качестве являются исследовательские, конструкторские и тех­нологические отделы, цехи-изготовители продукции, отдел техниче­ского контроля, представители заказчиков на предприятии, а также отдел управления качеством.

Основными носителями информации о качестве являются:

предъявительские записки, акты о браке, протоколы испытаний, акты инспекционного контроля, претензии и сообщения с мест эксплуата­ции, материалы отделов маркетинга, информации и патентов.

Каналами и средствами передачи информации служат су­ществующие средства внешней связи и внутренняя почта предприятия. При организации информационных потоков очень важно установить обратную связь, исключить возможные искажения.

В условиях жесткой конкуренции и наличия у крупных фирм фи­лиалов в разных странах оперативное получение и передача информа­ции о новейших достижениях в области техники и технологии приоб­ретает первостепенное значение. Цена информации чрезвычайно высока, и для ее получения используются все дозволенные, а зачастую и недозволенные методы, в том числе - промышленный шпионаж.

1.3.10. Разработка мероприятий

Разработка мероприятии производится на основе анализа ин­формации и должна предусматривать:

Корректирующие мероприятия, направленные на устранение выявленных дефектов и несоответствий;

Предупредительные мероприятия - для устранения причин вы­явленных дефектов и несоответствий, чтобы не допустить их повторения;

Профилактические мероприятия, предназначенные для устра­нения причин потенциальных дефектов, чтобы предотвратить их появление.

В соответствии с принципами обеспечения качества эти меро­приятия могут быть направлены на улучшение материальной базы, на активизацию человеческого фактора или на совершенствование управления.

Стабильность обеспечения качества может быть достигнута только в том случае, если в системе качества предусмотрена возмож­ность принятия полного комплекса указанных мер, хотя в каждом конкретном случае может потребоваться только какая-то часть этих мероприятий.

Разработка мероприятий начинается с доведения информации по качеству до соответствующих подразделений, которые анализируют ее, разрабатывают необходимые меры, согласовывают их с другими под­разделениями и представляют на утверждение руководству предприятия.

Оформление мероприятий производится в виде приказов, распо­ряжений, планов или графиков работ. Важно, чтобы все планируемые меры были обеспечены необходимыми ресурсами и предусматривался контроль их исполнения.

1.3.11. Принятие решений руководством предприятия

В курсах менеджмента функции «принятие решений» уделяется особое внимание, ибо без принятия решений нет управления.

При этом, как правило, рассматриваются различные виды, моде­ли и методы принятия решений, а само решение понимается как выбор альтернативы. Однако, решение - это, по-видимому, не только выбор альтернативы, но и принятие оптимального варианта между альтерна­тивами.

Технология принятия решений в области качества базируется на общих подходах и методах, принятых в менеджменте: интуитивные решения, решения, основанные на суждениях, рациональные решения с учетом прошлого опыта.

Не отрицая полезности различных способов принятия решений, наиболее основательными представляются рациональные решения. Эти решения предусматривают определенную последовательность их принятия и включают несколько этапов:

1. Диагностика проблемы.

2. Формулировка ограничений и критериев.

3. Определение и оценка альтернатив.

4. Выбор альтернативы или, добавим, оптимального решения. Так же, как и разработка мероприятий, принятие решений тре­бует учета всех факторов качества, чтобы решение было результа­тивным. Иначе говоря, нужно учитывать не только технические, но и организационные и, в особенности, человеческие факторы.

Решения обычно -принимаются при утверждении мероприятий, подготовленных в виде различных документов, в которых обязательно должны быть предусмотрены необходимые ресурсы и контроль за вы­полнением мероприятий.

1.3.12. Реализация мероприятий

В соответствии со стандартом ИСО 8402 реализация мероприя­тий может осуществляться применением корректирующих действий для оперативного устранения выявленных несоответствий а также -предупреждающих или профилактических мер - в зависимости от ха­рактера разработанных мероприятий.

Реализация мероприятий - заключительная функция цикла управления качеством. Осуществляется она после принятия решений, которые в виде приказов, планов мероприятий или графиков работ направляются всем исполнителям, а также - в службу качества для контроля и учета их выполнения.

В процессе реализации мероприятий в них могут вноситься кор­рективы, от некоторых мероприятий иногда приходится отказываться или переносить сроки их выполнения. Служба качества в таких случа­ях оформляет необходимые изменения.

По результатам работ могут составляться акты, протоколы, ко­торые утверждаются руководством предприятия.

После реализации мероприятий цикл управления качеством по­вторяется: вновь осуществляется контроль качества (но уже с учетом принятых мер), анализируется полученная информация, при необхо­димости вновь разрабатываются мероприятия и так далее, продвига­ясь по петле качества.

И если по результатам контроля и анализа информации были подготовлены и успешно внедрены в производство все необходимые мероприятия, то следующий цикл управления повторяется уже на бо­лее высоком уровне качества.

1.3.13. Взаимодействие с внешней средой по вопросам качества

Эта функция предусматривает выполнение следующих основных работ:

Изучение рынка и активное взаимодействие с потребителями и заказчиками для определения требований к качеству продук­ции;

Установление тесного взаимодействия с поставщиками трудо­вых ресурсов, капитала, услуг и энергии;

Выбор квалифицированных поставщиков с целью получения качественных материалов и покупных изделий;

Выполнение существующего законодательства в области ка­чества;

Сбор и анализ информации о научно-техническом прогрессе и достижениях конкурентов, патентно-лицензионная работа.

Здесь мы не будем рассматривать содержание и методы выпол­нения этих работ. Отметим только, что одно их перечисление говорит о том, насколько важны указанные направления работ не только с точки зрения качества, но и вообще для успешной деятельности пред­приятия.

Список литературы

1. Гличев А. В. «Новвоведения, маркетинг и управление качеством»

ж. «Стандарты и качество»// №10, 1995г.

2. Гличев А. В. «Новвоведения, маркетинг и управление качеством» ж. «Стандарты и качество»// №10, 1995г.

3. Полховская Т. М., Карпов Ю. А., Соловьев В. П. «Основы управления качеством продукции»// М. 1992г.

4. Огвоздин В. Ю., «Управление качеством» уч. пособие СПБГИЭА 1998г.

В настоящем дипломе в соответствии с задачами и направленностью анализа разработаны рекомендации про активизации человеческого фактора в системе менеджмента качества.

1. Разработана модель использования человеческого фактора в СМК, обеспечивающая научно обоснованный, системный подход к осуществлению процессов менеджмента качества и его кадровому обеспечению (см. рис.10).

Представленная модель включает 3 логически связанных между собой блока:

• 1 блок - процессы системы менеджмента качества. Он регламентирует перечень видов работ, выполнение которых обеспечивает необходимое качество продукции. Логическим продолжением первого блока является
• 2 блок - включает профессиональный перечень работников необходимых для решения перечисленных в блоке 1 задач.
• 3 блок - раскрывает понятие системы управления персоналом, как совокупности трех подсистем: а) подсистема кадрового менеджмента, её результатом является формирование кадрового потенциала нужного для обеспечения качества; б) подсистема функционального менеджмента; в) подсистема линейного менеджмента. Результатом подсистем функционального и линейного менеджмента является создание условий для полного использования потенциала работников.

Использование модели позволяет повысить эффективность управления персоналом, для удовлетворения потребителя качеством продукции, четко и наглядно определяя состав звеньев системы и взаимосвязи между ними.

2. Предложена схема распределения ответственности за процессы менеджмента качества, которая представлена в таблице №5.

Таблица №5. Распределение ответственности за процессы СМК

Наименование процесса	Ответственный за процесс (должность)	Участники процесса (должность или подразделение)
Процессы организации СМК
1. Организация разработки и совершенствования СМК	генеральный директор ОАО	заместители генерального директора ОАО
2. Организация функционирования СМК	главный инженер ОАО	помощники и заместители главного инженера
Процессы управления
3. Организация функционирования процессов		отдел производственного оснащения
4. Управление документами	главный офис-менеджер	секретари референты; заведующие архивом
5. Исследование рынка	начальник отдела маркетинга	отдел маркетинга
6. Анализ контракта		отдел экономического планирования
7. Внутренний обмен информацией	специалист по информационному обеспечению	отдел информационного обеспечения и связей с общественностью
8. Анализ удовлетворенности потребителей и других заинтересованных сторон	начальник «Лаборатории испытания материалов, конструкций контроля качества строительно- монтажных работ»	лаборатория испытания материалов, конструкций контроля качества строительно-монтажных работ
9. Анализ СМК со стороны руководства	генеральный директор	собрание акционеров, заместители генерального директора
Процессы обеспечения ресурсами
10. Управление персоналом	начальник общего отдела	отдел управления персоналом
11. Оснащение рабочих мест	ведущий инженер по охране труда; руководитель службы по научной организации и охране труда	специалисты по охране труда, отдел управления персоналом, служба по научной организации и охране труда
12. Обеспечение оборудованием	главный механик	отдел машиностроения
13. Обеспечение транспортом и связью	начальник отдела транспорта	отдел транспорта и связи
Процессы управления производством
14. Планирование производства		сметно-договорной отдел
15. Закупки		производственный отдел
16. Контроль закупленной продукции	специалист по закупкам	специалисты службы контроля качества
17. Документирование производственного процесса	заведующий канцелярии	канцелярия
18. Идентификация продукции и прослеживаемость	начальник ЛИМК
19. Обслуживание и ремонт производственного оборудования	главный механик	ремонтная база
20. Изготовление продукции	главный специалист по сварке; начальник производственного отдела	все работники строительных объектов
21. Мониторинг и измерение продукции в процессе производства	начальник сметно-договорного отдела	сметно-договорной отдел; специалисты лаборатории качества
22. Мониторинг и измерение готовой продукции	начальник ЛИМК	ЛИМК; испытательный центр
23. Погрузочно-разгрузочные работы, хранение, упаковка, поставка	начальник логистического отдела	логистический отдел; отдел маркетинга
24. Метрологическое обеспечение	главный специалист метрологического отдела	метрологический, геодезический отдел
Процессы измерения и анализа
25. Организация анализа СМК	главный инженер ОАО; начальник постоянно действующей комиссии по качеству	заместители и помощники главного инженера; постоянно действующая комиссия по качеству
26. Внутренний аудит СМК	главный бухгалтер	бухгалтерия
27. Управление несоответствующей продукцией	начальник производственного отдела	производственный отдел; лаборатория качества
28. Корректирующие действия	главный специалист по качеству строительно-монтажных работ	главные инженеры, ведущие специалисты проекта
29. предупреждающие действия	начальник отдела связей с общественностью	отдел связей с общественностью

Использование схемы в практической работе по управлению персоналом СМК улучшает координацию участников процессов системы менеджмента качества, регламентирует ответственность и полномочия, исключается дублирование работы.

• 3. Необходимо обеспечить гласность в работе всех звеньев СМК. Вынося, регулярно вопросы качества на рабочие собрания и производственные совещания, а также через профессиональную учебу работников, специальные стенды и газету. При этом в системе управления качеством ОАО возникает обратная связь
• 4. С целью привлечения к участию в работе по повышению качества широкого круга рядовых работников фирмы предлагается создать в структурных подразделениях компании творческие объединения по типу японских кружков качества. Нами разработаны конкретные документы, позволяющие организовать творческую работу активистов компании по качеству: «Положение о творческой группе качества» и «Положение об объектной комиссии по качеству».

Положение о творческой группе качества

• 1. Общая часть
• 1. Творческие группы качества создаются на объектах и в отделах распоряжением начальника проекта (отдела) для проведения анализа разработки проектов совершенствования качества на отдельных рабочих местах, строительных участках или по направлениям работ.

Группа качества создается на период разработки и внедрения конкретного проекта качества или отдела.

• 2. В состав групп качества включаются технологи, конструкторы и непосредственные изготовители продукции (специалисты, рабочие), нормировщики, связанные по своей основной работе с данной проблемой.
• 3. Возглавляет работу группы качества опытный специалист, хорошо знающий данный участок или вид работы.
• 4. В своей работе группы качества руководствуются указаниями начальника отдела менеджмента качества, методическими рекомендациями и требованиями по качеству, рекомендациями объектной комиссии по качеству, утвержденными планами работ и настоящим положением.
• 5. Работу по анализу качества, составлению и внедрению планов уровня качества работ группа качества проводит в рабочее время.
• 2. Задачи и обязанности группы качества
• 1. Задачей творческой группы качества является изучение существующего уровня качества на рабочих местах, участках, различных видов работ и выработки рекомендаций по совершенствованию качества при возведении искусственных сооружений на основе новейших достижений науки, техники и передового опыта с целью повышения производительности труда и создания условий труда, обеспечивающих повышение уровня качества работ, сохранение здоровья работающих и превращение труда в первую жизненную потребность.
• 2. Работу по совершенствованию качества работ при возведении искусственных сооружений группы качества проводят по следующим основным направлениям:
  • а) анализ данных входного контроля;
  • б) анализ поставщиков;
  • в) изучение качества материалов;
  • г) рассмотрение инструментального обеспечения качества;
  • д) контроль за технической дисциплиной и соблюдением техники безопасности на производстве;
  • е) контроль за вышедшими из эксплуатации технических средств транспортного парка;
  • ж) налаживание связей с потенциальными заказчиками;
  • з) анализ форм разделения и кооперации труда и выработка рекомендаций по организации обслуживания, комплексных бригад, совмещению профессий, снижение монотонности и повышение содержательности труда;
  • и) совершенствование организации и обслуживания рабочих мест;
  • к) анализ движений, совершаемых на рабочем месте, разработка и распространение передовых методов и приемов труда;
  • л) анализ использования рабочего времени, разработки и внедрение технически обоснованных норм;
  • м) анализ условий труда (шум, освещение, температура и т.д.) и выработка рекомендаций по улучшению условий труда;
  • н) анализ и совершенствование систем материального и морального стимулирования;
  • о) контроль за информационным обеспечением работников;
  • п) изучение вопросов касающихся вопросов касающихся привлечения к управлению рядовых работников;
  • р) анализ взаимоотношений в коллективе;
  • с) изучение вопросов организации учебы и т.д.
• 3. Группа качества оформляет результаты анализа и рекомендации в виде пояснительных записок, эскизов, таблиц, графиков и производит расчеты экономической эффективности предлагаемых мероприятий с помощью экономических служб и лабораторий качества компании.
• 4. Планы работ, разработанные группой качества, рассматриваются комиссией по качеству, испытательным центром и утверждаются начальником объекта или отдела.
• 5. Члены группы качества осуществляют авторский надзор и контроль за своевременным и правильным внедрением разработанных рекомендаций.
• 6. Изучение новейших достижений науки и практики в области повышения качества работ.
• 3. Права

Группа качества имеет право:

• 1. Проводить анализ качества труда на рабочих местах, строительных участках, проводить эксперименты по совершенствованию качества при возведении искусственных сооружений.
• 2. Получать необходимые материалы по организации менеджмента качества от работников на строительных участках.
• 3. Рекомендовать приостановить проведение работ в связи с угрозой снижения качества, если оно ведется с нарушениями технических регламентов.
• 4. Оформлять рекомендации по техническим вопросам, дающие экономический эффект, как рационалистические предложения.
• 5. Посещать передовые предприятия страны с целью изучения передового опыта повышения качества работ при возведении искусственных сооружений и внедрения его на своем предприятии.
• 6. Участвовать в смотрах, конкурсах на строительство лучших искусственных сооружений.
• 7. Давать предложения руководству компании для поощрения работников, внесших значительный вклад, в изучение качества и функционирования СМК при возведении искусственных сооружений.
• 4. Ответственность

Группа качества несет ответственность:

• 1. За своевременную и качественную разработку запланированного плана мероприятий по повышению качества труда на закрепленном рабочем месте или направлении работ.
• 2. За правильное внедрение разработанных рекомендаций.

«Согласованно»

Директор по экономическим вопросам

Директор по производственным вопросам

Общий отдел

Положение об объектной комиссии по качеству

• 1. Общая часть.
• 1. Комиссии по качеству создаются на объектах и лабораториях распоряжением начальника объекта (лаборатории) сроком на один год.
• 2. Количественный состав комиссии - 5 человек (3 человека). В состав комиссии включаются технологи, мастера, экономисты, нормировщики, рабочие (60%).
• 3 Возглавляет работу комиссии начальник лаборатории качества (объекта) или его заместитель.
• 4. Цеховая комиссия по качеству в своей работе руководствуется отраслевыми методическими рекомендациями и требованиями по качеству, приказами руководства объединения по вопросам организации качества и управления, методическими указаниями лаборатории качества объединения, утвержденными планами работ, распоряжениями начальника лаборатории (отдела) и настоящим Положением.
• 5. Работу по составлению и внедрению планов качества работ комиссия проводит в рабочее время в тесном контакте с общественными организациями объединения (отдела).
• 2. Задачи и обязанности комиссии по качеству
• 1. Главной задачей комиссии по качеству объекта (отдела) является совершенствование технологических процессов строительства и управления на основе новейших достижений науки, техники и передового опыта с целью повышения производительности труда и создания условий труда, обеспечивающих повышения уровня качества работ, сохранение здоровья работающих и превращение труда в передовую жизненную потребность.
• 2. Определение основных направлений работы по качеству создания искусственных сооружений, т.е. определение тех рабочих мест, участков или видов работ, на которые в первую очередь нужно разрабатывать мероприятия по улучшению качества производства.
• 3. Составление проектов годовых планов работ по качеству в своем подразделении. Экономическое обоснование мероприятий, включаемых в планы по качеству при участии и с методической помощью лаборатории качества.
• 4. Подготовка проектов распоряжений по объектам о создании творческих групп качества для проведения анализа и разработки проектов качества по отдельным направлениям.

Члены комиссии по качеству, как правило, должны включаться в состав творческих групп качества.

• 5. Организация работы творческих групп качества по проведению анализа и разработке планов качества и контроль за их работой совместно с лабораторией качества.
• 6. Рассмотрение и утверждение проектов организации труда с целью повышения уровня качества работ, разработанных творческими группами качества.
• 7. Разработка, согласование и утверждение рабочих графиков внедрения проектов по улучшению качества строительства.
• 8. Организация и контроль за внедрением утвержденных планов качества совместно с лабораторией качества.
• 9. Осуществление деловой связи с лабораторией качества по вопросам разработки и внедрения мероприятий по улучшению качества создания искусственных сооружений.
• 10. Изучение новейших достижений науки и практики в области повышения качества и управления. Изучение опыта повышения качества и управления на передовых предприятиях страны.
• 11. Составление отчетов по внедрению планов качества и представление их ежеквартально в лабораторию качества.
• 3. Права
• 1. Комиссия по качеству имеет право:
• 1. Проводить анализ качества на рабочих местах, участках, строительных объектах, проводить эксперименты по совершенствованию качества, проверку эффективности различных вариантов и предложений.
• 2. Рассматривать и утверждать проекты годовых планов качества в своем подразделении.
• 3. Утверждать состав творческих групп качества, контролировать и направлять их работу.
• 4. Рассматривать, давать заключения по проектам совершенствования качества на рабочих местах, участках, строительных объектах.
• 5. Проводить проверку выполнения утвержденных планов качества.
• 6. Приостанавливать внедрение тех или иных рекомендаций по проектам совершенствования качества, если оно ведется не правильно.
• 7. Привлекать работников строительных объектов и отделов к участию в проведении анализа и разработке проектов качества.
• 8. Получать необходимые материалы от строительных участков и отделов по вопросам совершенствования качества.
• 9. Посещать передовые предприятия страны с целью изучения опыта по совершенствованию качества при возведении искусственных сооружений и управления.
• 10. Участвовать в смотрах, конкурсах на лучшую разработку проектов по совершенствованию качества.
• 11. Принимать участие в распределении премий за разработку и внедрение мероприятий по совершенствованию качества, производства управления.
• 12. Давать руководству предложения для поощрения активистов в совершенствовании качества работ при возведении искусственных сооружений в наглядной агитации и т.д.
• 4. Ответственность

Комиссия по качеству несет ответственность:

• 1. За состояние и совершенствование системы менеджмента качества на предприятии, производства и управления в подразделении.
• 2. За своевременное и качественное составление проектов планов уровня качества работ по возведению искусственных сооружений в своем подразделении.
• 3. За организацию работы творческих групп качества и контроль за своевременным выполнением планов качества.
• 4. За правильность экономического обоснования мероприятий совершенствования качества.
• 5. За своевременное представление отчетов по совершенствованию качества работ при возведении искусственных сооружений в лабораторию качества объединения.

«Согласованно»

Директор по экономическим вопросам

Директор по производственным вопросам

Постоянно действующая комиссия по качеству ЛИМК

Общий отдел

5. Для повышения уровня качества работ при возведении искусственных сооружений нами разработаны предложения по совершенствованию организации труда.

Необходимо обеспечить участие всех желающих работников в управлении производством, дать возможность рядовым сотрудникам реализовывать свои идеи в области повышения качества производимой продукции. Что бы все предложения могли быть рассмотрены руководством компании, мы предлагаем ввести при входе в организации «ящик гласности» куда все сотрудники, имеющие наболевшие вопросы и пожелания по организации труда могут отпускать свои пожелания и быть уверенными, что их голос будет услышан руководством, это предложение позволит установить прочную обратную связь между руководством компании и её сотрудниками.

Рекомендуем ужесточить меру административных взысканий за нарушение дисциплины на производстве и требований технологий, путем лишения премий. Вести учет опозданий и прогулов персонала в течении каждого месяца, чтобы отметить отличившихся сотрудников. Следует пересмотреть действующую систему стимулирования труда.

Предлагаем осуществлять постоянный контроль за условиями труда персонала, чтобы они соответствовали установленным государственным стандартам и требованиям; для поощрения лучшим сотрудникам разрешать разрабатывать свой собственный дизайн и отделку кабинета, рабочего места.

Организация в полной мере оснащена персональными компьютерами, и для более быстрого движения информационных потоков необходимо создать локальную сеть компании, действующую в постоянном режиме реального времени, где будет размещена вся необходимая информация для всех сотрудников организации.

Каждый сотрудник, вступая в должностные обязанности, должен иметь четкое представление о перспективах роста, для планирования своей карьеры в организации. Для этого рекомендуем общему отделу компании более плотно контактировать со всеми сотрудниками организации, рассматривать все возможные варианты карьерного роста сотрудников, в целях повышения их уровня компетентности отправлять на учебу в высшие учебные заведения, на семинары, профессиональные тренинги, проводить деловые игры. Компании следует ввести гибкую систему распределения отпусков, чтобы каждый сотрудник мог сам планировать свой отдых, также на общественных началах должен функционировать комитет по организации общественно-массовой и спортивной работы, совместного отдыха, с целью сплочения коллектива в одну команду и установлению доброжелательных отношений между сотрудниками.

• 6. Также нами, на основании проведенного анкетирования в организации, предложены рекомендации по оздоровлению психологического климата в компании и повышению уровня мотивации:
  • - Ввести медицинское страхование, компания для стимулирования сотрудников может создать индивидуальный пакет гарантий по медицинскому обслуживанию, т.е. заключение прямых договоров с лучшими медицинскими учреждениями города для тотального медицинского обслуживания работников компании. И не только работников, но и членов их семей, обслуживание у лучших специалистов и на лучшем оборудовании с полным или частичным покрытием расходов акционерным обществом;
  • - Ввести стоматологическое страхование, прямые договоры компании с местными стоматологическими светилами;
  • - Ввести систему сбережения на случай исключительных медицинских обязательств, при выходе на пенсию данная сумма присоединяется к сумме накоплений пенсии, т.е. становиться многоцелевой
  • - Ввести программу защиты дохода:
    • а) оплата больничных. возможность отсутствия по болезни от 1 до 7 семи дней в году без обоснования врача.
    • б) краткосрочная и долгосрочная нетрудоспособность. Законодательством РФ определены периоды сохранения заработной платы в этом случае в полном объеме. Компания может увеличить эти периоды, включив данную гарантию в общий пакет льгот.
    • в) страхование жизни, компания может застраховать работника бесплатно на определенную сумму с определенными месячными небольшими платежами членов семей;
  • - Разработать пенсионные накопительные схемы, с определенного периода работы сотрудника в компании ввести систему, когда компания докладывает к пенсионным отчислениям равную сумму или процент от неё.
  • - Медицинское обслуживание работников, вышедших на пенсию, на тех же основаниях, что и штатных сотрудников, вводится в контексте стажа работы в компании.
  • - Дополнительные выходные дни (личные дни).
  • - Помощь в обучении, дополнительном образовании, речь идет о финансовой помощи (покрытии затрат на обучение) при достижении определенных результатов работы и стажа. Сюда следует добавить беспроцентное кредитование работника на образовательные цели;
  • - Ввести различные программы содействия вне работы, а также членам их семей:
    • а) помощь в усыновление детей;
    • б) помощь родителям в воспитании детей;
    • в) помощь работникам в уходе за престарелыми родителями (покрытие затрат на обслуживание и консультирование);
    • г) расширенный период сохранения рабочего места за работником в случае необходимости ухода за членами семьи;
    • д) помощь в сохранение семьи (покрытие затрат на консультирование и специализированное лечение в случае необходимости);
    • е) расширенный период отсутствия в связи со смертью близких с покрытием расходов компанией;
    • ж) гибкие графики работы и возможность работать дома;
    • з) скидки на приобретение товаров в определенных магазинах, включая продуктовые.
  • - Ввести премии, систему участия в прибылях, владение акциями ОАО.
  • - Помещение различных записей о достижениях работника в его личный файл
  • - Обязательная устная благодарность руководства.
  • - Предоставление подарочных сертификатов (сертификаты, позволяющие работнику приобретать товары в магазинах на определенную сумму, посещать театры, кино и т.д. бесплатно в пределах сумм данного сертификата).
  • - Ввести систему дополнительного обучения за счет работодателя для получения более высокооплачиваемой работы.
  • - Постановить звание «лучший работник месяца».
  • - Направлять на семинар, конференцию за пределами города размещения компании по теме, интересующей самого работника.
  • - Вручать сертификаты на обед с членами семьи или друзьями в лучших ресторанах города.
  • - Выпускать специальный меморандум, распространяемого по всей компании, с выражением благодарности работнику от лица руководства.
  • - Предоставление больших полномочий.
  • - Введение гибкого графика рабочего времени.
  • - Оформление таблички с гравировкой имени работника или вручение почетного трофея.
  • - Предоставление специального места для парковки автомобиля.
  • - Обеспечивать канцелярской принадлежностью высокого качества, передаваемой от одного лучшего работника данного периода другому на месячной или еженедельной основе.
  • - Вводить более высокое качество декоративной отделки или оснащения рабочего места лучших работников.
  • - Упоминание их имени на продукте, услуге или оборудовании как авторов улучшений качества продукта.
  • - Помещение фотографий в корпоративной газете или информационном листке.
  • - Там же специальная публикация о работнике и его достижениях.
  • - Введение групповых вознаграждений (применяются не только в производстве, но и при поощрении административно-управленческого персонала, но для этого необходимо разбиение последнего на команды и рабочие группы, что возможно только при наличии однородных работ).
  • - Ввести доску объявлений с перечнями тех, кто постоянно выполняет поставленные цели.
  • - Вручение майки, рубашки, кружки и т.д. со специальной пометкой (например «лучший работник»).
  • - Отдавать приоритет при планировании графиков рабочего времени и времени отдыха.
  • - Установление специальных мест для помещения информации, писем, фотографий и т.д., благодарящих работников и показывающих их достижения.
  • - Посещение руководителями верхнего звена управления встреч внутри отделов, где производится вознаграждение работников.
  • - Помещение благодарственных писем клиентов таким образом, чтобы все могли их видеть.
  • - Приоритеты в получении нового оборудования и инструментов.
  • - Издание буклетов о компании по результатам её трудовой деятельности с включением фотографий, интервью лучших из лучших.
  • - Выделение хороших работников из системы постоянного контроля за их работой.
  • - Поощрение переводов по горизонтали хороших работников.
  • - Предоставление работникам возможности представлять руководителя в его отсутствие.
  • - Вознаграждение за длительность работы в компании (прямые материальные вознаграждения, подарки, торжественные вечера).
  • - Выявление номинантов конкурсов внутри компании по специальным проектам, направлениям.
  • - Обеды лучших работников с руководителями компании («обед с президентом»).
  • - Торжественные проводы в последний день хороших работников, уходящих из компании на другое место работы.
  • - Проведение психологических тренингов для руководителей.
  • - Ввести курсы этики делового общения.
  • - Ввести в штат фирмы профессионального психолога.
  • - Оформить комнаты психологической разгрузки.
  • - Организация в компании совместного досуга сотрудников.
  • - Приобретение организацией абонемента в фитнес-центре для всех желающих сотрудников.

Лекция 1 Введение

В настоящее время выживание фирмы, ее устойчивое положение на рынке определяется уровнем конкурентоспособности ее продукции.

Конкурентоспособность связана с двумя показателями:

1. Ценой

2. Качеством

Конкурентоспособность – комплекс потребительских и стоимостных характеристик товара, определяющие его преимущество на рынке в условиях широкого предложения товаров-аналогов.

Качество – совокупность свойств и характеристик продукции, которые придают ей способность удовлетворять существующие или предполагаемые потребности.

Качество продукции

Качество – совокупность свойств	Продукция (сборочные единицы, станки, машины,
	технологические комплексы)
Свойства – отличительная особенность продукции
Качественные	Количественные
(тип, вид машины, вид машины, структура,	Некоторые свойства продукции можно измерить, их
компоновка, технологические возможности, фирма-	мерой является показатель качества Pj.
производитель)	Пример – точность, надежность, nmax шпинделя и т.

Наиболее важный показатель качества технологической машины – технический уровень – уровень использования научно-технических достижений (функциональные возможности, точность, жесткость, динамические характеристики и т. п.)

Эксплуатационный уровень – техническая сторона использования машины (надежность, долговечность, удобство обслуживания и ремонт и т. п.)

Все показатели отражены в цене этого товара. Следовательно, качество является комплексным понятием, отражающим эффективность всех сторон деятельности фирмы.

Показателями качества могут быть:

1) Единичные Pj – характеризуют одно j-ое свойство объекта (надежность, точность, производительность, технологичность и др.)

2) Комплексные К – несколько свойств объекта одновременно (высокая жесткость и высокая быстроходность шпинделя)

3) Интегральные – соотношение полезного эффекта и суммарных затрат на создание и эксплуатацию продукции.

Интегральный показатель применяется к проектно-технических объектов, широко не применяют, т. к. недостаточно чувствителен к изменению параметров конструкции.

Жизненный цикл машины.

Каждый из трех блоков – замкнутая система, в обратной связи которой находится управление качеством на соответствующем этапе жизненного цикла.

Этап конструкторского проектирования.

На 1-ом этапе жизненного цикла машины продукцией можно считать проект варианта конструкции этой машины.

Управление качеством продукции на этом этапе подразумевает применение методов оптимизации для получения проекта конструкции обладающей наилучшими показателями качества в пределах существующих ограничениях.

В теории оптимизации в зависимости показателей качества y от параметровx машины называется

критериями оптимальности yi (x). Свойства, которые ценит потребитель:

- функциональные (например, точность для станков)

- эксплуатационные (надежность)

- конструктивные (модульность или технологичность конструкции)

- экономичность (затраты на создание объекта и его эксплуатацию)

Как идет проектирование любого проекта?

Основой обычно является техническое задание (ТЗ) на проектирование. В содержание ТЗ входит:

- описание проблемы (нужно сделать такую то машину, у которая бы хорошо продавалась на рынке), включает состояние (существующие машины данного класса обеспечивают такой то уровень показателей) и прогнозирование (есть основания считать, что через год уровень этих показателей вырастет на … %) развития данного плана объектов.

Цель при проектировании технологического оборудования формулируется достаточно просто – улучшить уровень заданных показателей (точности, производительности или надежности), а дальше – решение задач: конструирование, расчеты и моделирование, оптимизация, …..

- описание цели проектирования с постановкой задачи:

перечень и начальные значения варьируемых параметров x-объекта (вектора)

перечень критериев качества y i (x );

проектные значения (технические требования (ТТ) к объекту) критериев (вектор y пр,i, j = 1,…, n )

весовые коэффициенты m j для каждого критерия

ограничение на значения параметров и критериев (вектор xp )

- расшифровка (детализация) задач, решаемых для достижения цели.

Что делать для достижения цели? Каковы этапы движения к цели? Какую конструкцию узла применить? Будет ли проект работать?

Средства, имеющиеся в распоряжении (база проектирования) и люди, люди умеющие решать перечисленные выше задачи

Обычно это:

1) доступная элементарная база

2) возможность стыковки элементов между собой

3) время на реализацию

4) соответствие программного обеспечения для проектирования и моделирования

Когда создано ТЗ, начинается процесс проектирования.

Проектирование – это многократный процесс с итеративной структурой по типу:

- выбор или синтез альтернативных вариантов объекта (обычно на эвристическом уровне база удачных конструкций, с учетом имеющегося мирового опыта и новых требований заказчика; для оценки, как правило, нужны математические модели показателей качества проектируемого объекта)

- оценка альтернатив в соответствии с целью проектирования

- принятие решений (следующая итерация или конец процесса)

При итеративных процессах принятия решений необходимо учитывать наличие правила остановки (реальное время, которое влияет на срок сдачи проекта).

Иначе процесс проектирования никогда не кончится.

Варианты итерационного процесса проектирования. 1) Выбор варианта, удовлетворяющего ТТ

2) Выбор оптимального варианта

Введение в оптимизацию технологических объектов.

Проблемы оптимизации включают следующие этапы:

1. Постановка задач: это делают специалисты хорошо знающие такие объекты. Здесь нужно формализовать понятие «оптимальный», «наилучший» объект, т. е. представить это поняте в виде математической модели F=f(x).

Где F – критерии оптимальности объекта (целевая функция) X – вектор его варьируемых параметров.

2. Решение задачи уже имеющей математическую формулировку. Найти X, обеспечивающий min F(x).

Методов много, единого метода решения для любых задач нет.

Основные определения.

1. Критерий оптимальности – правило предпочтения одного варианта объекта другому, выраженное математически.

Например, можно предпочесть Шпиндельный узел с меньшим значением радиального биения δ и податливости k на его переднем конце другим вариантам ШУ.

Постановка задачи оптимизации сводится к формализации критериев оптимальности, т. е. записи их

в виде математической модели.

2. В основе построения критериев оптимальности F(x) объекта лежат его показатели качества:

Т. к. показателей y1, y2 … конкретный объект оптимизации обычно имеет несколько, то критерии оптимальности F(x) могут быть не только скалярными, но и векторными.

– скалярный критерий.

– векторный критерий.

Во втором случае y1, y2 … обычно называют частными критериями оптимальности

3. Частные критерии оптимальности yi=f(x) нередко являются функциями вектора X одних и тех же конструктивных параметров объекта, и не могут меняется независимо друг от друга.

Пример: смена подшипника является влияющим звеном на точность, податливость, динамические и тепловые характеристики.

На практике задачи оптимизации часто ставят как многокритериальные.

4. Может оказаться, что среди частных критериев есть конфликтные.

Пример: устанавливать роликовые подшипники на шпиндель уменьшает его податливость, но увеличивает тепловые процессы.

5. При многокритериальной оптимизации обычно бывают невозможно улучшение всех критериев одновременно. Следовательно, часто приходится искать компромисс, исходя из важности конфликтных критериев.

варианты располагаются в пространстве частных критериев, образуя некоторую область. Вариант объекта, найденный при этом правильно называть не оптимальным вариантом, а эффективным вариантом (или Парето - оптимальным).

6. Очень часто, для облегчения поиска компромисса частные критерии объединяют в одну скалярную функцию качества, которая так же называется целевой функцией F(x).

В зависимости от того, как объединяют частные критерии.

7. Мультипликативные критерии.

Пусть имеем M частных критериев качества объекта. Часть из них требуют уменьшения другая

часть увеличения.

Мультипликативный критерий оптимальности, который нужно минимизировать, в этом случае имеем:

Если критерий нужно максимизировать то выполняется обратное деление.

Достоинство:

Мультипликативного критерия в том, что частные критерии не требуют нормирования.

Недостатки:

1. Возможность «прикрытие» низкого уровня одних частных критериев более высоким уровнем других.

2. Отсутствие контроля за условиями работоспособности по каждому частному критерию yi=f(x).

8. Аддитивный критерий F(x) – представляет собой сумму частных критериев yi=f(x).

Чтобы при объединении частных критериев в аддитивный не было проблем с их размерностями,

целесообразно перейти к относительным значениям.

Тогда аддитивный критерий качества объекта будет иметь следующий вид:

- весовой коэффициент j-го частного критерия, отражающий экспертную оценку важности этого критерия по сравнению с другими.

Недостатки:

1. Свертывание критериев и в этом случае может «прикрывать» низкий уровень одних частных критериев более высокого уровня другими.

2. Весовые коэффициенты wj часто зависят от условий …

9. Минимаксные критерии F(x).

Пусть имеется n частных критериев оптимальности вида yj(x), j=1,2, … n.

Значения этих критериев нужно минимизировать. Пусть отклонение Sj(x) j-го критерия наибольшее (худшее).

Тогда критерий оптимальности можно записать так:

а задачу оптимизации сформулировали следующим образом.

Найти X, обеспечивающий.

По этому j-му критерию оптимизация продолжается до тех пор, пока он остается худшим чем другие. Когда он становится не худшим, оптимизацию начинают вести по другому худшему критерию.

10. Общая формулировка задачи параметрической оптимизации:

Пусть объект проектирования имеет вектор варьируемых параметров:

О поисковой оптимизации.

Классические методы нахождения экстремумов не применяются, т. к. случаи аналитического задания целевых функций редки.

Часто нет явных выражений для F(x). Есть только программы для расчета целевых функций. Следовательно, определение значений целевых функций приходится производить через численное решение уравнений для заданных точек. Используют поисковую оптимизацию, когда поиск наилучшей точки в пространстве варьируемых параметров осуществляется …

Схема поисковой оптимизации.

Методы оптимизации.

Если задача без ограничений – безусловная оптимизация. Если есть ограничения – условная оптимизация.

Методы решения:

- Нелинейного программирования

- Линейного программирования

Для решения простых задач часто применяют контурные графики.

Решение с помощью контурного графика.

Напишем маленькую программу для построения контурного графика на основе применения функции contourf().

Meshgrd(-1:1:6,-1:1:6): % Границы графика по осям от -1 до 6.
; % целевая функция F(x).
Contourf(x1, x2, 15); % функция контурного графика в цвете.
Clabel (C,h); % метки на линиях равного уровня
Xlabel (‘x1’); % метки на оси X1.
Ylabel (‘x2’); % метки на оси X2.
Title (‘F(x)’); % заголовок графика.
Решение в matlab с помощью fmincon.
Ограничение
% ввод целевой функц

% ог ан чен е в мат чном в де:
% отказ от алго		тма большой азме ност	оказ те ац
	opt set ‘Largescole’ ‘off’ ‘D splay’ ‘ ter’
% Ис ользован е для о т м зац функц
Fmincon (F, , , , Aeq, beq, , , , options)

Методы оптимизации показателей качества.

Метод Нелдера-Мида (поиск по деформированному многограннику).

Является типичным представителем методов, основанных на вычислении только целевой функции F(x) для конкретных значений варьируемых параметров X, найденных в соответствии с алгоритмом метода. Пригоден для линейных и нелинейных целевых функций F(x), а также функции F(x) с разрывами.

Работает с так называемыми симплексами (многогранники, образованными (n+1) вершинами в n-мерном пространстве). Отсюда второе название –симплексный метод.

Рассмотрим, как осуществляется решение двумерной задачи оптимизации (минимизации).

На основе информации о координатах начальной точки X0 поиска происходит построение исходной симплекса и определение значений F(x) в его вершинах.

Предположим что:

1 значение F(x) в точке x 0 оказалась худшим (максимальным)

1 Тогда точка x нов находится отражением точки x0 (1)

2 Если результат оказался удачным, то производится растяжение симплекса (2) 3,4 При неудаче симплекс может быть сжат двумя способами (3 или 4)

Каждый полученный новый симплекс используется подобным образом. Таким образом, поиск идет в направлении к минимуму целевой функции F(x).

Метод Нелдера-Мида (продолжение)

В MatLab этому методу соответствует функция fminsearch . Покажем ее применение на примере минимизации функции.

Программная реализация с помощью функция fminsearch.

Градиентные методы оптимизации.

	Вектор варьируемых параметров объекта имеющего целевую функцию
Градиентом функции F(x)называется выражение
Для F(x) приведенной выше, градиент равен:
Градиент GF указывает в сторонуmaxF(x).
В сторону minF(x) указывает антиградиент

В основе градиентного метода (например, при поиске minF(x) ) лежит формула по которой находят координаты каждой очередной точки поиска:

– заданный положительный коэффициент (влияет на шаг поиска)

В градиентном методе GF(x) и α рассчитывают на каждом шаге поиска.

Существует еще одна разновидность градиентного метода – метод Коши

(другие названия - метод наискорейшего спуска – при поиске минимума)

метод крутого восхождения – при поиске максимума)

В методе Коши (иначе – методе наискорейшего спуска или метод крутого восхождения) градиент пересчитывается только в тех точках траектории поиска, где происходит ухудшение результата поиска.