Топливный брикет - это альтернативный материал, который позволяет быстро и качественно растопить печь или камин и прогреть помещение. При этом он имеет массу других преимуществ. На сегодняшний день этот вид топлива становится весьма популярным. Давайте рассмотрим, почему.
Достоинства представленного материала
Итак, главными преимуществами данных элементов являются следующие.
1. Сделать топливный брикет своими руками достаточно просто, поэтому вы можете заниматься этим самостоятельно, используя при этом нехитрые устройства - прессы. Кроме того, вы можете даже организовать собственный бизнес.
2. Длительная продолжительность горения. Пылать брикет может от 1 до 4 часов. При этом он постоянно выделяет тепло.
3. Минимальное количество дыма, искр.
4. Экологическая чистота, так как своими руками производятся из растительных и других натуральных материалов.
5. Экономичность. Стоимость одной тонны такого топлива значительно меньше такого же количества угля или дров. При этом энергоотдача гораздо лучше.
6. Практичность. Пепел, который образуется после сгорания брикетов, можно использовать в качестве удобрения.
7. Простота хранения. Представленный материал не занимает много места, может находиться в полиэтиленовых мешках. При этом он длительное время способен храниться в условиях повышенной влажности.
8. Применение в любых видах топливного оборудования: каминах, котлах, печах.
9. Неприхотливость в хранении.
Сферы применения материала
Перед тем как делать топливный брикет своими руками, необходимо разобраться, где же его можно использовать. Чаще всего материал применяется для отопления жилых домов, учебных заведений, учреждений питания.
Кроме того, топливные брикеты можно использовать в складах, где сушатся и хранятся древесные материалы. Промышленные предприятия тоже часто применяют представленный вид топлива в сочетании с другими материалами. В любом случае представленный материал является максимально эффективным и экономичным, особенно по сравнению с другими видами топлива.
Какое сырье используется в производстве?
Перед тем как произвести топливный брикет своими руками, необходимо подобрать необходимый исходный материал и оборудование. Сначала разберемся, из чего же можно изготовить изделие. Итак, чаще всего в производстве применяются древесные и растительные отходы.
Например, вы можете в домашних условиях сделать брикет из растительной шелухи, опилок, соломы. Кроме того, разрешается также применять для производства такие материалы, как опавшие листья, стружка, сухие стебли растений, щепки, шелуха семян.
Естественно, для производства вам также понадобится вода, глина и другие вещества, которые смогут склеить сырье. В некоторых случаях можно добавлять крахмал. Вообще вы можете использовать для изготовления брикетов любой горючий мусор, который без толку лежит у вас на территории.
Применяемое оборудование
Для того чтобы сделать топливный брикет своими руками, необходимо правильно подобрать пресс или рубильную машину. Во время выбора пресса необходимо определиться, какую форму и площадь будут иметь элементы. Чаще всего изготавливаются круглые и прямоугольные брикеты.
Среди профессионального оборудования можно выделить шнековый, ударно-механический и гидравлический пресс. Первый аппарат способен выдавать восьмиугольные элементы с небольшим отверстием по центру. Они отличаются максимальной плотностью, поэтому обеспечивают самую высокую продолжительность горения. производит прямоугольные элементы, обладающие самой маленькой плотностью, что обеспечивает высоких расход материала. Изготовление топливных брикетов в домашних условиях при помощи ударно-механического устройства дает вам возможность сделать материал любой формы. При этом элементы обладают средней плотностью.
Сделать машину для изготовления брикетов можно и дома. Для этого вам понадобится простенький пресс и форма (канализационная труба с просверленным отверстиями). Учтите, что во время изготовления представленного изделия вам нужно будет учитывать длину топки.
Технология изготовления материала
Производство топливных брикетов состоит из нескольких этапов:
1. Для начала следует измельчить отходы, которые будут использоваться для производства элементов.
2. В ту же емкость следует добавить сухую глину, которая будет служить связующим звеном.
3. Теперь в эту смесь необходимо добавить воды. Причем кашица должна получиться не слишком жидкой или густой. В любом случае масса должна хорошо лепиться. Кроме того, от количества воды зависит плотность брикета.
4. Полученную смесь необходимо залить в форму и приплюснуть ее прессом. Следите, чтобы из кашицы вышло как можно больше воды. После этого полученные изделия нужно тщательно просушить на солнце. Для того чтобы они были прочными, следует обложить каждый элемент бумагой или ветошью. После полного высыхания все брикеты можно сложить вместе.
Когда вы будете прижимать сырье прессом, вам придется приложить достаточно много усилий, чтобы выдавить из смеси как можно больше воды.
Производство топливных брикетов своими руками - дело достаточно простое, хотя и трудоемкое. Учтите, что влажность каждого изделия не должна превышать 13 %. Для того чтобы элемент лучше горел, во время изготовления можно добавлять бумагу, которую нужно порвать на мелкие кусочки. А чтобы все составляющие части лучше склеились, в смесь можно добавить немного крахмала.
Учтите, что для различных видов отопительных приборов вам понадобятся разные брикеты. Например, для каминов хорошо подойдут торфяные и березовые элементы. Для и мангалов лучше применять евродрова или древесные брикеты. Они могут и гореть, и медленно тлеть. Кроме того, они практически не выделяют никаких канцерогенных или других вредных веществ.
Теперь вы знаете, как сделать топливный брикет своими руками. Удачи!
Сложно отрицать, что спрессованные брикеты из опилок являются одним из наиболее эффективных типов , успешно применяемых для отопления жилых домов. Они имеют высокую калорийность (с 1 кг при сжигании выделяется примерно 5 кВт), обладают небольшой зольностью. Такие брикеты весьма удобны в хранении и складировании, так как компактно складываются, и занимают совсем не много места.
Правда, дешевым такое топливо считать не приходится: далеко не всякая семья может позволить себе в течение всего сезона отапливать жилище дровами. Отсюда возникает резонный вопрос – возможно ли каким-то образом изготовить своими руками чудесные топливные брикеты.Особенно это касается тех случаев, когда сырье можно приобрести чуть ли не по бросовой цене. К счастью, такие методики существуют, и они могут отличаться друг от друга. Рассмотрим некоторые из них.
Чтобы получить четкое понятие, как самостоятельно изготавливать , прежде необходимо узнать, как изготавливаются они в фабричных условиях.
Сырье
Любой из имеющихся способов предваряет подготовительный этап, во время которого происходит измельчение сырья и его сушка.
Сырьем являются древесные опилки и некоторые более крупные части отходов древесной обработки. Сушка проводится до тех пор, пока показатели влажности приблизятся к 8-10 процентам. Интересно, что в качестве сырья для евродров также могут быть использованы всевозможные агропромышленные отходы (например, лузга или шелуха семечек) и угольная пыль.
Брикетирование
Следующий производственный процесс – это прессование опилок, или брикетирование. Сегодня это можно сделать двумя различными способами:
- Методом экструзии;
- Формовка брикетов на специальном гидравлическом прессе.
И в том и в другом случае в результате мощного сдавливания измельченной древесины из нее начинает выделяться лигнин – особое природное вещество. Именно он становится связующим составом для рассыпчатой массы сырья. Разница процессов состоит только в различных методах сдавливания. В одном случае используется гидравлический пресс, способный развивать усилие до 300-600 Бар.
От силы этого сжатия измельченная древесина разогревается, и это способствует образованию твердого прямоугольного брикета.
При другом методе, экструзионном, древесное сырье засыпается в специальный бункер агрегата, и, по аналогии с мясорубкой, шнеком передвигается в конический рабочий канал, который сужается. Именно там и осуществляется сжатие, во время которого шнековый пресс развивает невероятно мощное усилие до одной тысячи бар.
По мере готовности из экструдера выходят сделанные из опилок дрова в виде шестигранников. Перед этим они проходят термическую обработку, и обрезаются специальным ножом по точным размерам.
Топливные брикеты в домашних условиях
Совершенно нереально представить ситуацию, когда кто-то решится приобрести настолько мощный агрегат, способный прессовать брикеты на дому. Даже если финансы позволяют сделать это, и сырье будет доставаться даром, окупить приобретение удастся лишь в случае масштабной продажи изготовленного топлива.
Другими словами, понятно, что осуществить традиционную методику, при которой выделялся бы лигнин, дома не удастся. Но многочисленные домашние умельцы методом проб и ошибок научились использовать другие связующие материалы.
Сырье и подготовка
- гофрокартон, бумага;
- самый дешевый , например, обойный;
- глина.
Чтобы изготавливать топливные брикеты дома, вовсе не обязательно приобретать дорогостоящее прессовальное и сушильное оборудование. В домашних условиях поступают по-другому.
Сообразительные домовладельцы наловчились прессовать отопительные брикеты из различных доступных материалов, которые могут гореть:
- из ,
- листьев,
- соломы,
- картона,
- шелухи семечек и прочего.
- Опилки помещают в воду, добавляют туда глину в пропорции 1 к 10, хорошо размешивают, затем добавляют в состав недорогой обойный клей или размоченный картон.
- Полученную таким способом смесь помещают в самодельную прессовочную форму, и усилием рук сжимают как можно сильней.
- Сформованные прямоугольники достают из формы и раскладывают сушиться на улице, естественным путем.
Механизм с ручным винтовым приводом
Самый простой пресс для производства брусков топливных, который можно изготовить самостоятельно, имеет ручной привод.
Конструкция данного механизма чрезвычайно проста. Но и производительность такого винтового устройства невелика – это и объясняет их небольшую популярность.
Специальная формовочная емкость с отверстиями заполняется готовой смесью, винт туго закручивается, создавая повышенное давление.
При их использовании много времени тратится на заполнение емкости, закручивание формы и извлечение сформованного брикета.
Механизм с выталкиванием кирпичика
Гораздо проще и много быстрее выдавливать сформованные брикеты на другом прессе. Он также самодельный, но отличается длинным рычагом и специальным устройством для выталкивания кирпичика. Чтобы ускорить процесс, некоторые приваривают к станине не одну форму, а пару.
Некоторые умельцы способны изготовить и другое оборудование, более усовершенствованное. Как повысить производительность ручного станка? Установив гидравлический домкрат вместо ручного привода. Конечно, для изготовления подобного агрегата придется приложить немало стараний, но результат того заслуживает.
Обратите внимание! Создать давление, достигающее хотя бы 300 Бар, в самодельном прессе не получится даже с помощью гидравлического домкрата. Воспроизвести в домашних условиях фабричную технологию, без добавления воды, вряд ли получится.
Шнековый пресс
Однако некоторым мастерам, несмотря на трудности с деталями, удалось изготовить шнековый пресс. С его помощью удается изготавливать отопительные кирпичики довольно высокого качества.
Умельцы пишут об этом на форумах, но при этом они отмечают довольно высокие затраты на корпус из высокопрочной стали и изготовление деталей шнека. Конечно, в данном случае не обойтись без электрического привода. Потребуется двигатель не менее 7 кВт мощностью.
Топливные брикеты в домашних условиях – за и против
Причины привлекательности такого вида топлива вполне понятны
Если у человека имеется возможность приобретать дешевые опилки, или если вдруг он владелец небольшого древесного производства, то вполне естественно желание изготовить брикеты самостоятельно.
Почему бы не сжигать собственно древесные отходы?
- Дело в том, что не всякая техника способна сжигать непосредственно опилки.
- Обычно древесная мелочь очень быстро и малоэффективно сгорает в , да еще часть ее проваливается в зольник.
Спецоборудование
Для эффективного сжигания мелких древесных отходов потребуется специальный котел верхнего горения или шахтного типа.
- Самостоятельно изготовить такой практически невозможно, перспектива прессовать отходы в брикеты выглядит гораздо более реально. Хотя и здесь все не так просто, как кажется;
- Приобретать заводское оборудование неоправданно дорого, да и мало кому окажется по карману;
- Дешевле уж покупать сами
- Конечно, пресс для брикетирования можно изготовить кустарным способом. Но полученное топливо будет невысокого качества, и теплоотдача их будет не так уж высота.
Почему мала теплоотдача?
Дело в том, что воспроизвести фабричную технологию, соблюдая все нюансы, в домашних условиях фактически невозможно:
- Полученные « » имеют небольшую плотность и, соответственно, маленький вес.
- Удельная теплота их сгорания оказывается чуть ли не втрое меньше, чем у древесины.
- Следовательно, для такого же отопления потребуется в три раза больше самодельных брикетов.
- Процесс же их изготовления отнимает массу времени и сил. Хотя, если они имеются, почему бы и нет?
- Кстати, такое топливо следует бережно хранить, чтобы оно не пропиталось влагой.
Топливные брикеты своими руками – да или нет?
Делать на самодельном оборудовании настоящие топливные брикеты, конечно, можно.
Главное, иметь для этого достаточное количество времени, а также свободную площадь для просушки и хранения изделий.
Не последнюю роль играет доступность опилок: желательно, чтобы их не приходилось дорого покупать или доставлять издалека. В таком случае затея вообще не имела бы смысла – куда эффективнее было бы приобрести большой грузовик дров.
Как бы то ни было, решать хозяину.
| ВВЕДЕНИЕ | 3 |
| 1 ТОПЛИВНЫЕ БРИКЕТЫ ИЗ ДРЕВЕСНЫХ ОТХОДОВ | 5 |
| 1.1 Утилизация отходов и их брикетирование | 5 |
| 1.2 Топливные брикеты, описание, технические характеристики | 5 |
| 1.3 Использование биотоплива на внутреннем рынке | 8 |
| 1.4 Линия производства топливных брикетов | 9 |
| 2 ТОПЛИВНЫЕ ДРЕВЕСНЫЕ ГРАНУЛЫ или ПЕЛЛЕТЫ | 11 |
| 2.1 Характеристики продукта | 11 |
| 2.2 Основные вопросы гранулирования | 12 |
| 2.3 Производственный процесс | 15 |
| 2.4 Производство топливных гранул в мире | 16 |
| 2.5 Стандарты нв пеллеты | 16 |
| 2.6 Линия производства топливных гранул | 17 |
| 3 ОБОРУДОВАНИЕ | 18 |
| 3.1 Прессы для производства пеллет из биомассы | 18 |
| 3.1.1 Прессы-гануляторы серии ОГМ | 20 |
| 3.1.2 Прессы-гануляторы серии Twin | 22 |
| 3.1.3 Прессы-гануляторы серии Kompakt | 24 |
| 3.1.4 Мини-линия пеллетирования | 26 |
| 3.2 Прессы для производства брикетов из биомассы | 28 |
| 3.2.1 Прессы для брикетирования BRIOCO.MA.FERMACCINE | 31 |
| 3.2.2 Прессы для брикетирования опилок ВР-500 и ВР-1000 | 34 |
| 3.2.3 Прессы для брикетирования опилок Oskar | 37 |
| 3.2.4 Пресс механический Б 9032 | 37 |
| 3.2.5 Пресс брикетировочный универсальный двухштемпельный Б 9027А (ПБУ-2) | 38 |
| 3.2.6 Пресс брикетировочный универсальный одноштемпельный Б 9027 (ПБУ-1Н) | 40 |
| 3.2.7 Брикетировочные прессы серии ВР | 41 |
| 3.2.8 Пресс экструдерный | 41 |
| 3.2.9 Пресс-экструдер Bric B70 | 43 |
| 3.3 Мини-завод для производства биотолива | 44 |
| 3.4 Технологическая линия для производства брикетов из биомассы | 46 |
| 3.5 Линия шнекового прессования | 48 |
| 3.6 Рубительное оборудование | 53 |
| 3.6.1 Мельница для мелкого смалывания | 53 |
| 3.2.6 Мельница для грубого смалыванмя | 54 |
| 3.7 Сушильный комплекс | 55 |
ВВЕДЕНИЕ
Проблема экологии – одна из важнейших проблем современности. В последнее время, в связи с быстрым изменением внешней среды на Земле под влиянием деятельности человека, экология приобрела огромную популярность и стала объектом пристального внимания самых различных слоев населения. Главные составляющие этой проблемы – загрязнение незаменимых природных ресурсов: воздуха, воды, почвы отходами промышленности, транспорта, что привело к оскудению растительного и животного мира.
Получение готовой продукции из древесины сопряжено с огромными потерями, которые принято называть отходами. Отходы на этапе заготовки леса могут достигать нескольких десятков процентов (пни, сучья, хвоя и т.д.). Типичное лесопильное производство превращает около 60 % древесины в доски, при этом 12 % уходит в опил, 6 % - в концевые обрезки и 22% - в горбыль и в обрезки кромок. Объем опила и стружки на этапе деревообработки достигает 12 % от исходного сырья. Только одно предприятие города ОАО «Байкальская Лесная Компания» за текущий год имеет более 25000 м 3 древесных отходов. Таких предприятий в республике сотни, а значит сотни тысяч куб.метров твердых древесных отходов ухудшает санитарное состояние предприятий и ведет к загрязнению окружающей среды.
В настоящее время активно внедряется технология сжигания опилок, щепы, старой древесины. Этот процесс прямого использования отходов лесопиления и деревообработки имеет ряд недостатков. Во-первых, для повышения эффективности сгорания опилки и щепа должны быть сухими, что требует дополнительных технологических процессов. Во-вторых, требует решения проблема складирования. Помимо необходимости больших складских площадей, свежие опилки и щепа подвержены самовоспламенению. В-третьих, мелкофракционные древесные отходы в виду их малой насыпной плотности невыгодно перевозить на расстояние более 20- 40 км.
Некоторой альтернативой прямого использования древесных отходов в виде топлива является изготовление и применение брикетов. При этом решаются проблемы повышения теплотворности топливного материала и уменьшения необходимых складских площадей. При хранении топливные брикеты не самовоспламеняются. Увеличивается коэффициент полезного действия котельных. К недостаткам этого вида топлива можно отнести сложность автоматизации процесса загрузки брикетов в топочное устройство.
Топливные брикеты и гранулы из древесных отходов решают эти проблемы.
Следует сразу уяснить, что в нашем случае речь идет не только о древесных опилках – отходах деревообработки, но и обо всех других многочисленных видах целлюлозосодержащего сырья, отходах растениеводства и перерабатывающей промышленности.
В целом задача производства эффективного и экологичного топлива из возобновляемых и неиспользуемых отходов является весьма благородной и благодарной, решая проблемы утилизации практически бесполезных, а зачастую и вредных отходов, дает потребителям дополнительный источник эффективного топлива, является предметом выгодного бизнеса производителей, давая им дополнительный хороший источник прибыли.
Рис. 1 – Кусковые отходы
1. ТОПЛИВНЫЕ БРИКЕТЫ ИЗ ДРЕВЕСНЫХ ОТХОДОВ
1.1. Утилизация отходов и их брикетирование.
Утилизация опилок и отходов деревообработки и их брикетирование - это тонкий технологический процесс, способный превратить ваше деревообрабатывающее производство в экологически чистый, безотходный, высокорентабельный бизнес. В связи с ростом потребностей населения в энергетических ресурсах и сокращением природных - применение новых, альтернативных источников энергии должно обеспечить ваши потребности с большей эффективностью и большей отдачей.
Древесные брикеты не включают в себя никаких вредных веществ, в т.ч. клеев. Специально прессованные под большим давлением и при высокой температуре, брикеты имеют форму цилиндра. Топливные брикеты имеют широкое применение и могут использоваться для всех видов топок, котлов центрального отопления, котлов на дерево и пр., отлично горят в каминах, печках, грилях и пр.
Брикетирование отходов, утилизация опилок деревообрабатывающих производств позволяет получить превосходный источник энергии без загрязнения окружающей среды.
1.2. Топливный брикет, описание, технические характеристики
Топливные брикеты – это прессованное изделие из высушенных остатков древесины, таких как опил, стружка, щепа, шлифовальная пыль и т.п.
Топливные брикеты - экологически чистый продукт, так как при их производстве не используются никакие добавки. Данный вид топлива обладает уникальными свойствами:
· Высокая продолжительность горения (30 минут) и тления (100 минут) Это означает, что по сравнению с обычными дровами, закладку в печь можно производить реже в три раза. Брикеты горят с минимальным количеством дыма, не стреляют, не искрят. После сгорания брикеты превращаются в уголь, как обычные дрова и, в дальнейшем на них возможно приготовление шашлыков или гриля.
· Теплотворность брикетов больше чем у обычных дров и практически равно теплотворности каменного угля.
· Во время приготовления шашлыков или гриля при попадании жира на угли брикетов они не воспламеняются, а продолжают тлеть или гореть ровным низким пламенем.
В основе технологии производства древесных топливных брикетов лежит процесс прессования мелко измельченных отходов древесины (опилок) под высоким давлением при нагревании, связующим элементом является ЛЕГНИН, который содержится в клетках растений.
Применяются в качестве топлива: в домах, каминах, печах, саунах, дачах и в других местах, где имеются установки, работающие на твердом топливе.
 |
 |
Рис. 2 – Топливные брикеты цилиндрической формы
Сравнительные технические характеристики:
· при сгорании бурого угля возникает 40% пепла
· при сгорании древесных брикетов возникает от 0,12% до 1% пепла (зольность)
По выделению СO 2 в сравнении с древесными брикетами (эмиссия в воздушное пространство при сгорании):
· земной газ - содержание СO 2 в 15 раз выше
· легкое масло - содержание СO 2 в 20 раз выше
· уголь-антрацит - содержание СO 2 в 50 раз выше
Сравнительные характеристики теплотворной способности брикетов
Благодаря вышеперечисленным качествам, древесные брикеты обладают высокой конкурентоспособностью по сравнению с другими видами топлива. Рынок топливных брикетов растет быстрыми темпами.
Основными потребителями топливных брикетов являются сегодня европейские страны и Япония. Брикеты используются для отопления домов и коттеджей и продаются во всех крупных супермаркетах в упаковках разного объема.
1.3. Использование биотоплива на внутреннем рынке
До недавнего времени об использовании биотоплива внутри России чаще всего говорили как о деле отдаленного будущего. Россия богата ископаемыми энергоносителями, промышленные предприятия равно как и жилищно-коммунальный сектор в нашей стране располагают весьма ограниченными ресурсами, которых едва хватает для поддержания существующих систем отопления и производства электрической энергии в работоспособном состоянии, не говоря уже о снижении вредных выбросов в атмосферу и экономии топлива.
Однако современная мировая экономика оказалась динамичнее самых оптимистически настроенных специалистов. На фоне споров о повышении экспортных цен на нефть и газ, дискуссий о вступлении России в ВТО и последствиях ратификации Киотского протокола российским парламентом предприятия из самых разных секторов отечественной экономики стали проявлять вполне практический интерес к использованию биотоплива внутри России. И для этого есть целый ряд объективных оснований:
1.4. Линия производства топливных брикетов
Общие сведения о брикетировании
Брикетирование – процесс, во время которого материал прессуется под высоким давлением. При прессовании под высоким давлением температура материала повышается и происходит выделение смолистых связывающих веществ, за счет которых и осуществляется склейка материала и дальнейшее формирование брикета. Минимальная влажность прессуемого материала составляет 6%. Оптимальная влажность материала для брикетирования варьируется в зависимости от породы и фракции последнего, оптимальное содержание влажности от 6-ти до 16%.
Подготовительный этап производства топливных брикетов:
Влажные опилки или стружка, хранящиеся под навесом, загружаются в бункер скребкового транспортера 1 и подаются в теплогенератор непрямого нагрева 2. Опилки используются в качестве топлива. К теплогненератору подведен воздуховод 3, по которому нагретый воздух поступает в сушилку. Из этого же склада сырье загружается в бункер скребкового транспортера 4 с частотным регулятором и подается на дисковый сепаратор 5 для первичной сортировки. Крупные куски отделяются от общей массы и удаляются в емкость 6.
Если у Вас имеются крупные отходы, то в линию необходимо включить рубильную машину 20, которая перерабатывает горбыль, шпон, крупные куски в технологическую щепу.
Сушка брикетов. Очищенный опил подается в приемный бункер 7 барабанной сушилки 8, подхватывается нагретым воздухом, поступающим по воздуховоду 3. Смесь воздуха и опила поступает в сушилку 8, где происходит интенсивная сушка.
Дробление брикетов. По материалопроводу высушенные опилки поступают в циклон 9, откуда выгружается в дробилку 12, где происходит его дальнейшее измельчение. Отработанный воздух выбрасывается в атмосферу вентилятором 10.
Прессование брикетов. Материалопровод пневмотранспорта 13 подает измельченное сырье в емкость 15. Внутри емкости находится мешалка, препятствующая слеживанию материала. Затем материал выводится в пресс 16, где происходит формирование брикетов.
Охлаждение брикетов. Брикеты, выходящие из пресса, имеют высокую температуру и непрочны. Для того, чтобы придать им нужную твердость, влажность и температуру, необходимо охлаждение. Из пресса брикеты попадают в охладитель17, где происходит их охлаждение и очистка от мелких частиц. На выходе из охладителя устанавливается циклон аспирации 18. Он улавливает пыль и мелкие частицы.
ООО "Теплопроцесс" предлагает установить линию для брикетирования древесных отходов. С помощью оборудования решиться не только проблема утилизации отходов, но и получиться надежный источник дохода от продажи древесных топливных брикетов.
В результате брикетирования получается плотное экологически чистое топливо, превосходящее по калорийности обычные дрова. Топливные брикеты практически не содержат серы, а продукт сжигания,зола, широко применяется как калорийное удобрение. Брикеты хорошо разгораются, отличаются длительным горением.
В России рынок топливных брикетов уже формируется и вскоре начнет активно расширяться. Связано это с тем, что топливные брикеты используются для отопления частных домов, а в России их большое количество, и брикеты служат хорошей альтернативой углю.
Технические характеристики оборудования производства топливных брикетов
Рубильная машина
Производительность: 1000 куб.м./ч
Установленная мощность: 45 кВт
Габаритные размеры: 2200х1900х3450 мм
Масса: 1155 кг
Молотковая дробилка
Производительность: 500-1000 кг/ч
Установленная мощность: 15 кВт
Габаритные размеры: 1455x706x890 мм
Масса: 535 кг
Линия производства топливных брикетов с российским брикетирующим прессом
Установка для брикетирования
Производительность: 500 кг/ч
Габаритные размеры: 1150х1000х2300 мм
Масса: 1200 кг
Форма брикета - шестиугольная призма
ширина грани: 35 мм., высота - до 500 мм
Сушильный комплекс
Линия производства топливных брикетов с прессом UMP (Литва)
Пресс UMP
Производительность: 500 кг/ч
Установленная мощность: 35 кВт
Габаритные размеры: 1800х1800х1900 мм
Масса: 3000 кг
Форма брикета - четырехугольная призма
габариты: 150х105х60 мм
Сушильный комплекс
Производительность: 500 кг/ч
Установленная мощность: 19,5 кВт
Габаритные размеры: 15000x3000x7000 мм
Тепловая мощность теплогенератора: не менее 300 кВт
Линия производства топливных брикетов с прессом Nielsen (Дания)
Пресс Nielsen
ВР 2000
Производительность: 200 кг/ч
Установленная мощность: 18,5 кВт
Масса: 1300 кг
Диаметр брикета: 50 мм
ВР 3200
Производительность: 500 кг/ч
Установленная мощность: 22 кВт
Масса: 3000 кг
Диаметр брикета: 60 мм
ВР 5000
Производительность: 1000 кг/ч
Установленная мощность: 37 кВт
Масса: 4000 кг
Диаметр брикета: 75 мм
1. ТОПЛИВНЫЕ ДРЕВЕСНЫЕ ГРАНУЛЫ или ПЕЛЛЕТЫ
1.1. Характеристики продукта
Древесные гранулы (пеллеты) - это нормированное цилиндрическое прессованное изделие из высушенной, оставленной в природе древесины, такой как мука от работы фрезерно-отрезного станка, опил, стружка, щепа, шлифовальная пыль, остатки лесной древесины и т.п. Гранулы производятся без химических закрепителей под высоким давлением.
При изготовлении древесных гранул исходное сырье вначале измельчается и затем гранулируется. Основные характеристики гранул:
Гладкая, блестящая поверхность;
Светлый древесный цвет;
Легкий приятный запах;
Высокая калорийность;
Минимальное количество пепла;
Экологическая чистота при хранении и сгорании.
Учитывая эти показатели, гранулы наиболее часто используются для отопления домов и коттеджей. Популярность гранул в качестве "домашнего" топлива обусловлена и тем, что тепло от древесины воспринимается как более приятное, чем тепло, получаемое из мазута и природного газа. Кроме того, на гранулах работают и котельные на коммунальном уровне, и предприятия, и электростанции достаточно большой мощности.
Древесные гранулы имеют огромные преимущества по сравнению с традиционными видами топлива:
Теплотворная способность их составляет 4,3 - 4,5 кВт/кг, что в 1,5 раза больше, чем у древесины и сравнима с углем;
Конструктивные доработки печей позволяют автоматизировать процесс получения необходимого количества тепловой энергии;
При сжигании 1000 кг древесных гранул выделяется столько же энергии как при сжигании 1600 кг древесины, или 480 куб.м. газа, или 500 литров дизельного топлива, или 700 литров мазута;
Минимальное влияние на окружающую среду: при одинаковом с классическим топливом (уголь, газ) выделении тепла эмиссия углекислого газа в воздушное пространство в 10-50 раз ниже, золы образуется в 15-20 раз меньше.
2.2. Основные вопросы гранулирования древесной массы
Что есть гранула?
Гранула - это цилиндр из размолотой спрессованной древесины или другого биосырья. Она имеет от 10 до 30 миллиметров в длину и от 6 до 10 миллиметров в диаметре. Одному кубическому метру нефтепродуктов (10 000 квт/час) соответствует около двух тонн или трех кубических метров гранул.
Гранулирование делает удобным обращение с пылеобразным веществом, а потому гранулирование применяется и для производства, например, кормов. Гранулы можно грузить погрузчиками или пневмотранспортом. Пневмотранспортом их можно поднимать на высоту до 20 метров. Одним из их недостатков является их гигроскопичность.
Где используется гранулированное топливо?
В Европе гранулированное топливо в основном используется для производства тепла большими районными котельными, которые ранее использовали уголь. На этих котельных процесс сжигания угля в пылеобразном состоянии был заменен на процесс сжигания пылеобразного древесного топлива. Стоимость переоборудования угольной котельной на древесное топливо невысока. Самые большие производители энергии, использующие древесное топливо в таком виде, находятся на юге Швеции в Хельсингборге, в центральной части страны в Вэстересе и в Стокгольме. Три эти производителя энергии потребляют около 300 000 тонн гранул в год, дают тепловую энергию в районные сети, обеспечивая теплом около 200 000 человек, и вырабатывают значительное количество электрической энергии. Установленная суммарная мощность этих трёх производителей - около 300 мегаватт.
Классификация гранул
Гранулы можно изготавливать как из чистой древесины, так и из древесины в смеси с корой. И те, и другие имеют свою стоимость и востребованы на рынке. Гранулы с низким содержанием коры, имеют самый низкий процент зольности, считаются продуктом высокого качества, пригодным для использования и в домашних котельных. Соответственно, рынок сбыта для этого продукта существенно расширяется. Процент использования коры в общем объеме перерабатываемого сырья не должен превышать 5%.
· Гранулы первого класса
При производстве гранул первого класса исключается применение связующих веществ, а также коры. Цена на них находится в пределах 90-125 ЕВРО/тонна
· Промышленные гранулы
При производстве промышленных гранул допускается незначительное количество коры.
Эти гранулы используются в больших или средних тепловых установках. Цена на них находится в пределах 75-100 ЕВРО/тонна
Исходное сырьё
Отходы деревообрабатывающих производств, низкотоварная древесина, баланс и т.д. Создание гранульного производства имеет смысл, если постоянно имеется достаточное количество отходов. Поэтому линия по выпуску древесных гранул окупится на производстве, которое использует не менее 4 т/час сырой древесины и на выходе имеет, соответственно, 2 т/час отходов. Идеальным вариантом является сочетание лесопильного производства и линии по производству гранул. Элементарное размышление: продажная цена обрезных пиломатериалов - порядка 100 долл. за кубометр. В эту стоимость входит и цена материала, который не пошел в производство (подгорбыльная доска, горбыль, щепа, опилки). Если эту "непродажную" древесину пустить в производство топливных гранул, на выходе будем иметь чистую прибыль. В этом случае себестоимость всего комплекса резко меняется.
Технология изготовления гранул
Технология гранулирования довольно широко известна и используется во всем мире. Производить гранулы из сухого размолотого сырья научились давно. Мы предлагаем высокотехнологичное оборудование, которое представляет собой комплексный завод. Особое внимание следует уделить именно на промышленное назначение гранул. Невозможно производить качественную продукцию кустарным способом, так же как,например, фанеру или ДСП. Минимальная цена такого завода – от 500 тыс. евро и выше. Однако чем выше производительность, тем меньше срок окупаемости. Предварительные расчеты с учетом производительности 3 т/час показали, что срок окупаемости составит не многим более 2-2,5 лет при условии взятия кредита или лизинга порядка 15%.
С момента возникновения в 1947 года, в самой технологии производства пеллет мало что изменилось. Сам процесс гранулирования – пеллетизации происходит в специальных кольцевых штампах (пресс-формах) вращающимися роторными вальцами, которые впрессовывают в многочисленные отверстия - фильеры пресс-формы, активизированное паром измельченное древесное сырье, после чего, срезанные с наружной стороны штампа специальным ножом пеллеты, должны быть охлаждены и отделены от мелких частиц.
Рассматривая весь процесс производства, его условно можно разделить на несколько этапов:
· Измельчение (первичное, грубого помола в рубительных машинах);
· Измельчение (окончательное измельчение - рафинация);
· Прессование (грануляция - пеллетизация);
· Охлаждение (кондиционирование);
· Сепарация (отделение некондиционной фракции от полноразмерных пеллет).
Общая характеристика производства
Необходимая электрическая мощность оборудования - до. 900 кВт
Основной персонал: - 5 – 8 чел./смена
Площадь:
- сушильно – подготовительный участок - ок. 900 м²
- участок гранулирования - ок. 900 м²
- склады - по расчетам логистики
На производительность 2 т/час гранул необходимо ок. 4 т/час сырья, что примерно соответствует 16 м³ (насыпных)
Состояние отечественного и зарубежного рынка топливных гранул
На сегодняшний день рынок растет колоссальными темпами. Цены растут постоянно, и если будет подписан Киотский протокол, спрос на гранулы будет просто огромный. На сегодняшний день основными потребителями являются европейские страны. Как правило, в сырьевых странах такой рынок не развивается.
В России этот рынок уже формируется и вскоре начнет активно расширяться. Связано это с тем, что топливные гранулы используются для отопления коттеджей, а в России средний класс начинает обзаводиться загородным жильем. Многие уже знают о том, что коттеджи можно отапливать посредством каминов, котлов на древесных отходах, и готовы это оборудование покупать. А в Европе подобный способ отопления домов – уже обычное дело, и во всех крупных супермаркетах продаются гранулы в упаковке разного объема. Пока, самый высокий спрос – на тонкие 6-миллиметровые чистые гранулы, поскольку они являются основным энергоносителем для домашних каминов.
Преимущества этого топлива всем очевидны, и спрос на него будет только расти.
2.3. Производственный процесс
Производственный процесс носит тип массового производства. Он характеризуется большим объемом выпуска продукции одного наименования. Процесс осуществляется на высокопроизводительном оборудовании с применением минимальной доли ручного труда.
Производительный процесс экологически чистый. В нем применяется электроэнергия и экологически чистое сырье. В результате применения современного оборудования в технологии изготовления древесных гранул никаких вредных выбросов ни в атмосферу, ни в виде промышленных стоков не производится. Производство безотходное.
Для гранулирования используется сырьё:
Влажность материала (max.) - 12 %
Фракция сырья - 1,5÷5 мм
Заключительная стадия производственного процесса подразумевает упаковку готовой продукции.
2.4. Производство топливных гранул в мире
Актуальность применения топливных гранул показывает увеличение использования древесных и сельскохозяйственных отходов в индустриальном производстве тепловой энергии в Европе, Скандинавских странах и Северной Америке на 15 % ежегодно.
Пеллеты являются реальной альтернативой каменному углю и нефти, так как по своим теплотворным характеристикам не уступают углю, а их экологические параметры вообще вне конкуренции.
Если рассмотреть современные тенденции, то только в Европе на начало 2003 насчитывалось около 200 производителей гранулированного и брикетированного топлива. Наиболее серьезными производителями пеллет можно считать такие страны как США (2000 тыс. тонн в год), Швеция (700 тыс. тонн), Дания (600 тыс. тонн), Австрия (120 тыс. тонн), Германия (около 100 тыс. тонн), Канада (свыше 100 тыс. тонн). Рост потребителей альтернативного топлива из различных стран ежегодно увеличивается. Производство пеллет в ближайшее время будет вносить значительный вклад в мировую стратегию возобновляемых источников энергии. Например, Швеция в 2002 году 20 % всех своих потребностей (это около 100 TВт) покрыла за счет использования биотоплива.
2.5. Стандарты на пеллеты
В настоящее время не существует единого Европейского стандарта на пеллеты, поэтому ниже приводятся названия некоторых существующих национальных стандартов:
Австрия - ONORM M 7135 Austrian Association pellets (briquettes and pellets)
Англия - The British BioGen Code of Practice for biofuel (pellets)
Германия - DIN 51731 (briquettes and pellets)
США - Standard Regulations & Standards for Pellets in the US: The PFI (pellet)
Швейцария - SN 166000 (briquettes and pellets)
Швеция - SS 187120 (pellets);
Пеллеты согласно шведскому стандарту (SS 187120) – это спрессованные цилиндры с максимальным диаметром 25 мм. Согласно этому стандарту, пеллеты делятся на три группы, начиная с I-ой (гранулы наивысшего качества) и заканчивая III-ей (промышленные).
Австрийский стандарт ONORM M 7135 классифицирует пеллеты по типу исходного сырья: на пеллеты из древесины и на пеллеты из коры. Размеры в обоих случаях следующие: диаметр 4-20 мм и длина до 100 мм.
Согласно немецкому стандартуDIN 51731 пеллеты должны иметь диаметр в пределах 4-10 мм и длину не более 50 мм.
Необходимо упомянуть, что все стандарты регламентируют такой параметр как зольность, на который основное влияние оказывает наличие в исходном сырье коры, веток и других включений.
2.6. Линия производства топливных гранул
Фирма "Теплопроцесс" занимается разработкой, изготовлением и комплектацией оборудования для производства древесных топливных гранул (пеллет). На этой блок-схеме изображен общий принцип производства топливных гранул из влажных опилок. В каждом частном случае комплектация зависит от таких показателей как:
Древесные гранулы (пеллеты) – это нормированное цилиндрическое прессованное изделие из высушенных измельченных древесных отходов, таких как мука от работы фрезерно-отрезного станка, опил, стружка, щепа, шлифовальная пыль и т.п. Производятся без химических закрепителей под высоким давлением.
Пеллеты применяются для сжигания в котлах коммунально-бытового и производственного назначения, в энергетических установках тепловых и электрических станций, в домашнем хозяйстве. Системы сжигания гранул легко устанавливаются на типовые котлы взамен горелок для жидкого (газообразного) топлива с сохранением высокого уровня автоматизации.
Рынки сбыта.
Сегодня рынок топливных гранул растет колоссальными темпами. Основными потребителями топливных гранул являются сегодня Европа, США, Япония, Китай. На пеллетах работают и котельные на коммунальном уровне, и предприятия, и электростанции достаточно большой мощности. В Европе гранулы продаются по цене 80-160 Евро за 1 тонну в зависимости от качества гранул.
В России рынок топливных гранул уже формируется и вскоре начнет активно расширяться. В Северо-Западном регионе, например, закупочная цена составляет 2000-3000 руб за тонну.
Пеллеты являются хорошей альтернативой углю при отоплении частных домов. С увеличением производства и поставки на рынок соответствующего оборудования гранулы будут использоваться на предприятиях малой энергетики.
Варианты линий производства пеллет
Существует множество схем установки линий для гранулирования. Здесь даны только общие схемы. При комплектации линии нужен индивидуальный подход к каждому заказчику.
Большое значение имеет то, какой пресс-гранулятор установлен в линии. Ниже даны схемы линий с различными прессами, каждый из которых имеет свои преимущества.
Создание завода с таким прессом потребует достаточных денежных вложений, но эти затраты окупятся по двум причинам:
o Высокое качество получаемых гранул, и следовательно, высокий спрос покупателей.
o Надежность оборудования, долгий срок службы.
производительности 500, 1000 - 1200, 1500 - 2000 кг/час
производительности 3000 - 4000 кг/час
3. Линия с прессом-гранулятором производства РМЗ (Литва)
По соотношению "цена-качество" пресс из Литвы является, по нашему мнению, оптимальным вариантом. Линия, в которой этот пресс сочетается с нашим сушильный комплексом и системами загрузки, немногим дороже отечественной, но она включает в себя целый набор дополнительного оборудования. Поэтому полученные на нем гранулы также удовлетворяют европейским стандартам и хорошо идут на экспорт.
3. Линия отечественным с прессом-гранулятором.
Этот вариант - самый экономичный. Он позволяет предприятию не только утилизировать отходы, но и получать прибыль от продажи гранул, вложив при этом минимум средств. Гранулы, полученные на российском оборудовании, также можно экспортировать в Европу, как поступает, к примеру, фирма "КЕДР" из Нижегородской области.
3. ОБОРУДОВАНИЕ
3.1. Пресс для производства пеллет (топливных гранул) из биомассы.
Пресс для производства пеллет (топливных гранул) из биомассы – это высокопроизводительный и надежный пресс.
В качестве сырья применяются отходы от деревообрабатывающей и целлюлозной промышленности, отходы от дереводобычи, растительные отходы от сельского хозяйства и т.п.
Топливные гранулы или пеллеты (pellets) – это нормированное цилиндрическое прессованное изделие (диаметром 4-12 мм и длиной 10-50 мм) из высушенного сыпучего материала, такого как: опилки, кора, стружка, щепа, шлифовальная пыль, остатки лесной древесины, шелуха, сено, камыш, опавшая листва, подсолнечная лузга, торф, помет, измельченная бумага, множество других продуктов.
Топливные гранулы имеют ряд преимуществ. Во-первых, являются безопасным и экологически чистым топливом. При сжигании пеллетов количество выделяемого углекислого газа не превышает того, что образуется при естественном разложении древесины, а количество других вредных выбросов ничтожно мало. Во-вторых, они обладают высокой энергоконцентрацией при незначительно занимаемом объёме. В-третьих, гранулы могут перемещаться в автоматических печах и могут вдуваться на склад и транспорт. В-четвёртых, гранулы обладают низкой зольностью при сгорании. Зола может использоваться как удобрение. В пятых, низкая стоимость по сравнению с мазутом, дизтопливом и электричеством
Приведем данные энергосодержания гранул: 1 тонна пеллет соответствует 500 литров жидкого топлива, 1 м3 пеллет - 330 литров жидкого топлива, 2,5 кг пеллет это - 1 литр жидкого топлива.
Этот альтернативный вид топлива можно использовать для обогрева производств, домов, помещений, в качестве топлива для котельных и ТЭЦ, пассажирский вагонов, в каминах и печах (вместо дизельного топлива, мазута и угля).
3.1.1 Прессы-грануляторы серии ОГМ
Гранулятор ОГМ-0,8
Гранулятор ОГМ-1,5
Транспортер охлаждения
Дозатор
Пульт управления
Гранулы из опилок
3.1.2. Прессы-грануляторы серии Twin
Пресс-гранулятор Twin 700
ПРИНЦИП РАБОТЫ:
Сырьё, имеющее размеры частиц более 3 мм (опил или стружка хвойных пород древесины влажностью не более 15% и без посторонних включений) подаётся на мельницу-дробилку для измельчения. Далее материал подается через общий бункер-дозатор в полость матрицы каждого из двух прессов-грануляторов на ролики, которые продавливают его через отверстия матрицы. Под действием давления и температуры, сырьё в отверстиях матрицы спрессовывается в гранулы. Гранулы выдавливаются из матрицы и падают в отверстие защитного кожуха. Перед транспортировкой в бункер готовой продукции или упаковочное устройство гранулы охлаждаются в колонне-охладителе. Охладитель работает под пониженным давлением, просасывая воздух через решётку. Далее транспортер подает пеллеты к расфасовке в «биг-бэги» или малые мешки в зависимости от выбранного устройства.
Пресс-гранулятор Twin 1000
ПРИНЦИП РАБОТЫ:
Сырьё, имеющее размеры частиц более 3 мм (опил или стружка хвойных пород древесины влажностью не более 15 % и без посторонних включений) подаётся на мельницу-дробилку для измельчения. Далее материал подается через общий бункер-дозатор в полость матрицы каждого из двух прессов-грануляторов на ролики, которые продавливают его через отверстия матрицы. Под действием давления и температуры, сырьё в отверстиях матрицы спрессовывается в гранулы. Гранулы выдавливаются из матрицы и падают в отверстие защитного кожуха. Перед транспортировкой в бункер готовой продукции или упаковочное устройство гранулы охлаждаются в колонне- охладителе. Охладитель работает под пониженным давлением, просасывая воздух через решётку. Далее транспортер подает пеллеты к расфасовке в «биг-бэги» или малые мешки в зависимости от выбранного устройства.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ:
Производительность: 400 - 1000 кг/ч;
Двигатель пресса: установленная мощность 37 кВт(х2);
Матрица: цилиндрическая, внутренний d 410 мм, ширина 33 мм (х2);
Ролики: два ролика d 200 мм (х2);
Подготовка сырья: молотковая дробилка 15 кВт.
3.1.3. Прессы-грануляторы серии Kompakt
Пресс-гранулятор Kompakt 300
ПРИНЦИП РАБОТЫ:
ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ:
Производительность: до 350 кг/ч;
Двигатель пресса: установленная мощность 30 кВт;
Ролики: два ролика d 200 мм;
Система управления: полностью автоматизированная, на основе программируемого логического контроллера;
Пресс-гранулятор Kompakt 450
ПРИНЦИП РАБОТЫ:
Сырьё, имеющее размеры частиц более 3 мм (опил или стружка хвойных пород древесины влажностью не более 15% и без посторонних включений) подаётся на мельницу-дробилку для измельчения. Далее материал подается через бункер-дозатор в полость матрицы пресса-гранулятора на ролики, которые продавливают его через отверстия матрицы. Под действием давления и температуры, сырьё в отверстиях матрицы спрессовывается в гранулы. Гранулы выдавливаются из матрицы и падают в отверстие защитного кожуха. Перед транспортировкой в бункер готовой продукции или упаковочное устройство гранулы охлаждаются в колонне-охладителе. Охладитель работает под пониженным давлением, просасывая воздух через решётку. Далее транспортер подает пеллеты к расфасовке в «биг-бэги» или малые мешки в зависимости от выбранного устройства.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ:
Производительность: до 500 кг/ч;
Двигатель пресса: установленная мощность 37 кВт;
Матрица: цилиндрическая, внутренний d 410 мм, ширина 33 мм;
Ролики: два ролика d 200 мм;
Система управления: полностью автоматизированная, на основе программируемого логического контроллера;
Подготовка сырья: молотковая дробилка 7,5 кВт;
Рама: общая стальная рама, габариты 2 x 2,4 м.
3.1.4. Мини-линия пеллетирования
Пульт управления
Обеспечивает полную загрузку гранулятора,визуально определяемую по шкале амперметра. Размеры 750х850х250 мм
Дробилка ДМБ
Дробилки разработаны на основе прогрессивной технологии, обеспечивающей измельчение материалов в прямоточном цикле (без решет) при замкнутой циркуляции пылевоздушной смеси, а также изменение крупности помола в рабочем режиме.
Дозатор
Обеспечивает равномерную подачу продукта в гранулятор, поэтому возможна поставка без дозатора, если Вы обеспечите равномерную подачу существующим оборудованием.
Характеристика:
1.Возможность регулирования подачи от 200 до 2000 кг.
2.Привод от мотор -редуктора 2 м. 463-28-0,55
3.Тип шнековый d -100 мм.
4.Разрыхлитель бункера лопастной.
5.Вес 160 кг.
6.Регулировка подачи производится частотным преобразователем, встроенным в пульт управления.
Пресс-гранулятор малогабаритный
Стол охлаждения
Рис. - Мини-лини пеллетирования
3.2. Прессы для производства брикетов из биомассы.
Высоко производительный и надежный пресс для брикетирования биомассы.
Отходы от деревообрабатывающей и целлюлозной промышленности
Отходы от дереводобычи
Растительные отходы от сельского хозяйства: стеблей, соломы, палок и т.п. материалов.
Тело - сварная конструкция, закаленная
Шнековый питающий механизм
Бункер с размешивающим устройством
Инструментальный блок с гидравлическим сжима
Система охлаждения инструмента
Улей для охлаждения брикета
Система управления
Технические характеристики |
|||
| Показатели | Модель BP-60/200 | Модель BP-70/200 | Модель BP-80/200 |
| Максимальная производительность, кг/час | до 600 | до 750 | до 500 |
| Установленная мощность, кВт | 57 | 67 | 67 |
| Мощность главного эл.двигателя, кВт | 45 | 55 | 55 |
| Масса, кг | 7800 | 8500 | 8500 |
| Объем питающего бункера, м 3 | 3 | 3 | 3 |
| Требования к исходному материалу: | |||
| Влажность материала, % | 8 - 12 | 8 - 12 | 8 - 12 |
| Размер материала, мм | 0,5 - 7,0 | 0,5 - 7,0 | 0,5 - 7,0 |
| Специфический вес, кг/м 3 | 160 - 240 | 160 - 240 | 100 - 140 |
| Характеристика брикета: | |||
| Диаметр брикета, мм | 63 | 73 | 83 |
| Длина брикета, мм | 30 - 300 | 30 - 300 | 30 - 300 |
| Плотность брикета, г/см 3 | 1,04 - 1,3 | 1,04 - 1,3 | 1,04 - 1,3 |
Малогабаритные гидравлические и механические прессы фирмы C. F. Nielsen (Дания) для производства топливных брикетов.
Изготавливаются цилиндрические (диам. 50-100мм) и овальные (осевые размеры 150х60мм) брикеты. Производительность установок 120-2200 кг/ч. Производятся установки BPH-60 (120 кг/час) и BP1000-6000 (175-2200 кг/час). Можно спрессовать любое сырье с влажностью менее 20%. Например: стружка, дробленое дерево, новое и старое, шелуха, подсолнечник, опилки, остатки фанеры, остатки табака.
Заводы поставляются в сборе, включая хранилища (силос) и дозирующую установку. Вы, как заказчик оборудования, работаете только с одним поставщиком. Предприятия с годовым объемом отходов 2-4.000т применяют механический пресс BP 4000 c производительностью 800кг/ч.
Можно прессовать почти любое сырье с влажностью менее 20%, стружка, дробленое дерево новое или старое, шелуха подсолнечника, остатки фанеры, табака и др...
Оборудование для производства топливных брикетов малой производительности WEIMA, Германия.
Гидравлические прессы идеальны для небольших и средних предприятий. Производительность машин 30-160 кг/час. Фракции используемого сырья не должны превышать 20 мм. Влажность не должна превышать 15%. Диаметр брикетов 50мм - 70мм.
Оборудование для производства топливных брикетов RUF (Германия):
Гидравлические прессы для брикетирования древесных отходов. В качестве сырья используются стружка, кора деревьев и др. Отходы могут быть как сухие, так и с повышенной влажностью до 15%
Прессы под давлением 14.200 H/см 2
, формируют брикеты с размерами (150x60)мм или (240х70)мм.
Весь процесс управляется программным путем (последовательность работы гидроцилиндров, оптимизация потребления электроэнергии, ...). Независимо от качества применяемых материалов, брикетирование происходит с одинаковыми, заданными размерами. Это происходит благодаря электронному контролю. Износ узлов пресса незначительный. Машины компактны, надежны и отличаются простотой в обслуживании (при автоматической подаче сырья, машины могут производить брикеты круглосуточно, без участия людей). В линии может быть несколько прессов. Допустим для производства 1300 кг брикетов в час, можно использовать 3 х 440 = 1320 кг/час.
3.2.1. Прессы для брикетирования опилок BRIO CO.MA.FER MACCINE
 |
Утилизация опилок и отходов деревообработки и их брикетирование - это тонкий технологический процесс, способный превратить ваше деревообрабатывающее производство в экологически чистый, безотходный, высокорентабельный бизнес. Помимо удовольствия от полученной прибыли вас будет согревать ещё и мысль о том, что вы помогаете содержать нашу планету в чистоте.
Брикетирование - процесс, во время которого материал прессуется под высоким давлением. При прессовании под высоким давлением, температура материала поднимается, и происходит выделение смолистых связывающих веществ, за счет которых и осуществляется склейка материала и дальнейшее формирование брикета. Минимальная влажность прессуемого материала составляет 6%. Оптимальная влажность материала для брикетирования варьируется в зависимости от породы и фракции последнего, но руководствуясь опытом мы можем рекомендовать содержание влаги от 6 % до 16%.
Пресса поставляемые нашей компанией обладают производительностью от 100 кг/ч до 2200 кг/ч. Таким образом, мы отвечаем требованиям как малых, так и больших компаний. С помощью пресса вы можете превращать неликвидные отходы в брикеты, для использования как для собственных нужд, так и для дальнейшей продажи в качестве твердого топлива. Вложение денег в брикетирование надежное, и в ряде случаев является очень выгодным.
Почти все материалы с влажностью менее 20% могут быть спрессованы. Например, это могут быть опилки, крошки дерева (как новые, так и старые), шелуха семян, шелуха риса, сахарный тростник, скорлупа земляного ореха, подсолнухи, стеклянная крошка, MDF-пыль, остатки фанеры, табачная пыль, сухая грязь и т.д.
Допустимы размеры опилок, мм (не более): длина-25; ширина-20; толщина-2.
Технические характеристики прессов для брикетирования опилок BRIO
Конкурентные преимущества прессов брикетирования опилок Brio
 |
Загрузочный бункер конический (для мод. 155-160-165-170) для предупреждения засорения |
 |
Цилиндрический самоцентрирующийся моноблок в стандартной комплектации для всех моделей |
 |
Цифровой термостат (мод. 165-170-175 Super-275 Super) для автоматического контроля температуры масла и отключения установки при достижении температуры масла 60 градусов |
 |
Уровень масла автоматически отключает установку при понижении уровня масла |
| Устройство охлаждения масла на основе замкнутого цикла воздух/масло (мод. 165-170). Исключает проблему подвода воды и образования известковых отложений, улучшает общие характеристики установки за счет оптимизации процесса охлаждения масла | |
Эксклюзивная гидродинамическая система (для мод. 155-160-165) заменяет конструкцию с применением конечных выключателей и электроклапанов, что существенно облегчает обслуживание установки. Кроме того, на всех моделях данная система крепится непосредственно на заднем фланце цилиндра, что освобождает от использования шлангов и гарантирует герметичность при высоких давлениях. Устройство для запуска установки при низких температурах, автоматическое с таймером (мод. 155-160-165), обеспечивает более мягкий и постепенный запуск установки без отдачи и скачков давления, при эксплуатации установки в суровом климате. Одновременно позволяет избежать возникновения давления, которое образуется в моноблоке в первые минуты работы. При производстве прессов BRIO используются комплектующие ведущих производителей: насосы MARZOCCHI, гидравлика PARKER, моторедукторы BONFIGLIOLI, моторы ICME, электроклапаны KLOCKNER MOELLER, гидравлическое масло ROL OIL. Пресс соответствует всем нормативам CE. |
|
3.2.2. Прессы для брикетирования опилок BP-500 и BP-1000
 |
Прессы для брикетирования опилок BP-500 и BP-1000 предназначены для переработки отходов предприятий лесопромышленного комплекса (древесные опилки, щепа), отходов полиграфической промышленности, переработки продукции сельского хозяйства и торфоразработок. Область применения и принцип работы прессов для брикетирования опилок BP-500 и BP-1000 Прессование происходит под высоким давлением без использования связующих веществ; прессованные отходы используются в качестве высококалорийного экологичного топлива. Также брикетирование применяется для решения проблемы хранения и транспортировки отходов производства, возникающей на деревообрабатывающих предприятиях - столярных мастерских, лесопилках, при производстве фанеры и пр., поскольку при брикетировании объем отходов уменьшается в 7-8 раз. Сокращение объема отходов позволяет снизить негативное влияние на окружающую среду. Полученный в результате брикетирования топливный материал находит широкое применение, как в промышленных отопительных системах, так и в индивидуальном хозяйстве. |
 Вид сбоку |
 Вид сверху |
Конструктивные особенности прессов для брикетирования опилок BP-500 и BP-1000, обеспечивающие высокую точность и качество обработки, удобство обслуживания и высокую производительность
  |
Удобная панель управления Эргономичная панель управления с аварийным выключателем максимально облегчает труд оператора. На фото показаны кнопки управления на панели. Панель управления изнутри Электрическая панель управления комплектуется электрооборудованием от ведущих европейских производителей, что обеспечивает надежность и бесперебойную работу. |
| Три режима обработки отходов
Конструкцией пресса предусмотрены три регулируемые скорости для переработки отходов различных фракций: - Для тонкой пыли от шлифовальных станков, дробилок, торцовочных станков; - Для крупной щепы от фуганка, рейсмуса, строгальных станков; - Для отходов, состоящих из смеси фракций. |
|
 |
Вентилятор охлаждения Вентилятор предназначен для охлаждения масла в гидросистеме. Циркуляция воздуха происходит закрытым способом. |
 |
Предварительная сушка отходов Перед началом обработки предусмотрен предварительный нагрев отходов с помощью специального обогревателя. Это делается для снижения влажности обрабатываемых отходов, что технологически необходимо для качественного брикетирования. |
 |
Разборный бункер Запатентованный дизайн позволяет разбирать бункер и более компактно упаковывать оборудование, что снижает площадь при хранении оборудования и расходы на транспортировку. |
 |
Гидросистема |
Технические характеристики прессов для брикетирования опилок BP-500 и BP-1000
3.2.3. Пресс для брикетирования опилок Oscar (Италия)
Технические характеристики пресса для брикетирования опилок Oscar
3.2.4. Пресс механический Б9032
Технические характеристики персса Б9032
| Номинальное усилие автомата, кН | 1600 |
| Частота хода штемпеля, 1/мин | 70; 95 |
| Длина хода штемпеля, мм | 350 |
| Число штемпелей | 2 |
| Размер брикетировочного окна (канала), мм | |
| ширина | 180 |
| высота | 70 |
| Габаритные размеры пресса, мм | |
| длина (без лотков) | 7550 |
| ширина | 2835 |
| высота над уровнем пола | 2800 |
| Частота тока, Гц | 50 |
| Напряжение сети, В | 380 |
| Электродвигатель главного привода, кВт | 160 |
| Общая суммарная мощность, кВт | 169 |
| Расход охлаждающей воды, м 3 /мин при температуре меньшей или равной 20°С | 0.5 |
| Расход пара для нагрева матричного инструмента до 70°С, м 3 /мин | 0.5 |
| Давление охлаждающей воды и пара, МПа, не более | 0.3 |
3.2.5. Пресс брикетировочный универсальный двухштемпельный Б9027А (ПБУ-2)
Пресс предназначен для брикетирования различных материалов на топливные и технологические нужды.
Может быть использован на предприятиях, имеющих древесные опилки, стружку, с\х и технологические отходы: лузга, костра. Принцип работы пресса основан на периодическом сжатии материала между торцем штемпеля и брикетами в матричном канале. Перечень основных материалов: древесные отходы, кора, мелкая щепа, опавшая листва. Сельскохозяйственные отходы: сено, солома, кукурузные кочерыжки, лузга риса, гречихи, и др., костра льна, конопли, кенафа и др. Прочее: измельченные стебли тростника, подсолнечника, торф, гидролизный лигнин. Пресс поставляется в комплекте с бункером-питателем.
3.2.6. Пресс брикетировочный универсальный одноштемпельный Б9027 (ПБУ-1Н)
Пресс предназначен для брикетирования различных материалов на топливные и технологические нужды. Может использоваться на предприятиях, имеющих древесные опилки, стружку, с/х и технологические отходы: лузга, костра. Принцип работы пресса основан на периодическом сжатии материала между торцом штемпеля и брикетами в матричном канале. Перечень основных брикетируемых материалов: древесные отходы, кора, мелкая щепа, опавшая листва, сено, солома, кукурузные кочерыжки, лузга риса, гречихи, костра льна, конопли, кенафа, измельченные стебли тростника, подсолнечника, торф, гидролизный лигнин.
Пресс поставляется в комплекте с бункером-питателем.
3.2.7. Брикетировочные прессы cерии BP
Ниже представлены модели брикетировочных прессов.
| BP 2000 - 18,5 kW (Ø60mm) 225 kg/h |
| BP 3200 - 22 kW (Ø60mm) 500 kg/h |
| BP 4000 - 30 kW (Ø60mm) 800 kg/h |
| BP 5000 - 37 kW (Ø75mm) 1200 kg/h |
| BP 5500 - 45 kW (Ø75mm) 1400 kg/h |
| BP 5500 HD - 55 kW (Ø75mm) 1400 kg/h |
| BP 6000 - 55 kW (Ø90mm) 2200 kg/h |
3.2.8. Пресс экструдерный
Пресс экструдерный предназначен для изготовления топливных брикетов из отходов пищевой, лесной промышленности, т.е. лузги подсолнечника, шелухи гречки, риса и др. злаковых культур, а также опила различных пород древесины.
Отличием данного пресса от других подобных является:
- малая энергозатратность
- хорошая производительность
- простота в обслуживании
- мобильность при установки
- надежность в работе и быстрое восстановление рабочего шнека.
Пресс экструдерный эксплуатируется в помещении с t окружающей среды не ниже +5С, с установкой вентиляционно-дымоотсасывающего оборудования.
Принцип технологии производства топливных брикетов состоит в прессовании шнеком сырья под высоким давлением при нагревании от 60 С до 120 С. В получаемых брикетах евростандарта нет никаких связующих веществ, кроме одного натурального – лигнина. Под воздействием температуры поверхность брикета оплавляется, что способствует очень длительному хранению и удобной транспортировки продукции. Данный экструдер изготавливает топливные брикеты в виде 6-гранного бруса с отверстием в центре диаметром 20 мм для отвода дыма, образующегося в процессе брикетирования. Брус выходит непрерывно, а затем обрезается на нужные размеры торцовой пилой. Полученные нужным размером брикеты упаковываются в термо-усадочную пленку или картонтару весом 9-12 кг. . Брикет выходит по диаметру 50 мм, по граням 55 мм, что соответствует евростандарту.
Благодаря нашим разработкам мы перешли на новый уровень производства оборудования, где смогли уменьшить min температуру нагревания со 180 С до 50 С, что позволяет заметно сократить энергозатраты на производство топливных брикет, сократить время разогрева и, соответственно, увеличить производительность.
В таблице 1 приведены основные параметры сырья для производства брикетов.
Особое внимание обращать на влажность сырья. Для точного определения влажности сырья применяются специальные влагомеры электронного типа для сыпучих материалов. В случае несоблюдения указанных параметров, качественного брикета не получается и сырье необходимо подсушивать. Получаемый брикет по своим физико-химическим параметрам близок к каменному углю.
В таблице 2 приведено сравнение брикетов с каменным углем.
Из таблицы видно, что брикет по теплотворности практически аналогичен каменному углю, а по зольности в 10-ки раз ниже него. Кроме этого, выбросов серы при сжигании брикетов нет, что делает его экологически чистым продуктом.
3.2.9. Пресс-экструдер Bric B 70
3.3. Мини-завод для производства биотоплива
Рис.1. Схема мини-завода для производства биотоплива из древесных отходов или торфа (один из вариантов).
1 – Контейнер
2 – Транспортер
3 – Рубительная машина
4 – Автоматизированный склад
5 – Транспортер
6 – Дробилка
7 – Вентилятор пневмотранспорта
8 – Материалопровод
9 – Циклон
10 – Топливный бункер теплогенератора
11 – Топочное устройство теплогенератора
12 – Камера дожига теплогенератора
13 – Смесительная камера теплогенератора
14 – Бункер-накопитель сушильного агрегата
15 – Сушильный агрегат
16 – Материалопровод
17 – Бункер-дозатор брикетировочного пресса
18 – Брикетировочный пресс
19 – Линия охлаждения готовой продукции
20 – Устройство фасовки готовой продукции
21 – Мешок 10 – 30 кг
22 – Главный шкаф управления
В состав модульного мини-завода для производства топливных брикетов входят следующие секции (модули):
I. Модуль подготовки сырья – здесь сырье в виде кусковых древесных отходов, не содержащее посторонних включений (таких как камни, металл), измельчается в рубительной машине, подается на временный склад сырья, а затем доизмельчается в дробилке. После дробилки измельченное сырье с помощью пневмотранспорта перемещается в следующий модуль.
II. Модуль сушки сырья – здесь предварительно измельченное в 1-ом модуле сырье попадает в бункер-накопитель сушильного агрегата, а также в топливный бункер теплогенератора (в качестве топлива для процесса сушки) и сушится в сушильной установке роторного (барабанного) типа до достижения заданной влажности, затем с помощью пневмотранспорта перемещается в следующий модуль.
III. Модуль брикетирования и фасовки – здесь высушенный материал попадает в бункер-дозатор брикетировочных прессов, а затем подается на прессы для брикетирования. После прессов готовые брикеты охлаждаются и фасуются в мешки.
3.4. Технологическая линия для производства брикетов из биомассы.
Технологическая линия для производства брикетов из биомассы – производительность 600 кг/час:
1 - мельница для грубого смалывания (измельчения);
2 - сушильня;
3 - бункер;
4 - мельница для мелкого смалывания (измельчения);
5 - бункер;
7 - брикетирующий пресс.
Технологическая линия для производства брикетов из биомассы предназначена для переработки отходов предприятий лесопромышленного комплекса (древесные опилки, щепа), отходов полиграфической промышленности, переработки продукции сельского хозяйства и торфоразработок.
Брикетирование позволяет в 4 - 8 раз повысить эффективность использования транспортных емкостей при перевозке отходов, что обеспечено уплотнением в 6 - 12 раз опилок и стружки - отходов деревообработки.
В условиях постоянного роста цен на энергоносители (каменный уголь, природный газ, природный газ, нефть) потребность в топливных брикетах стала возрастать. При сгорании теплотворная способность обычных древесных брикетов составляет 4000 - 4400, а брикетов из коры - 4500 - 6000 ккал/кг.
Немаловажное значение имеет и экологический аспект проблемы: кроме того, что экономически эффективно решается проблема очистки территории от отходов, брикеты из древесных отходов и коры практически не содержат серы и имеют высокую реакционную способность, поэтому в продуктах их сгорания отсутствуют сернистый и серный газы, а содержание окиси углерода минимально. Кроме того, зола от сжигания брикетов, составляющая 0,3 - 1 % общей массы, обладает свойствами эффективного калийного удобрения, а каменноугольная зола токсична.
Таким образом, оборудование для утилизации отходов с помощью брикетов позволяет:
Приобрести отличный источник энергии;
Экономить место при складировании отходов и их транспортировке;
Получить прибыль от продажи брикетов.
В целом технологический процесс производства топливных брикетов (пеллет) включает следующие стадии: измельчения сырья для получения требуемой фрационности, сушка измельченного сырья, гранулирование, охлаждение гранул.
Измельчение: Одним из этапов подготовки сырья к брикетированию (или гранулированию) является его измельчение. Весь процесс направлен на уменьшение фракции исходного сырья, с целью «облегчения» работы брикетирующего пресса (пресса гранулятора). Чем меньшего размера частицы древесины попадают в камеру прессования во внутреннюю полость вращающейся матрицы, тем меньше сопротивление на двигатель и роликовый узел. Соответственно ресурс работы пресса увеличивается. Сначала крупнокусковые отходы измельчаются до размера щепы в рубительных или валковых машинах. Щепа, как правило, подается в молотковую дробилку и уже в зависимости от диаметра отверстий сит приобретает окончательный размер. Безусловно, важно учитывать влажность древесины, так как сырая (естественной влажности, до 55%) в молотковой дробилке может налипать, а уж зимой тем более. При конструировании (проектировании) участка измельчения в нашей линии для производства брикетов (пеллет) мы учли эту особенность. В своей технологии мы прибегаем к измельчению, как минимум дважды.
Сушка измельченного сырья: Измельченное сырье подается в сушильный барабан. Отбор излишней влаги осуществляется горячим воздухом. Температура агента сушки на входе в сушильный барабан до 400º С, на выходе – до 100ºС. Сырье высушивается до влажности менее 12%. Далее в высушенный материал по пневмотранспорту поступает на повторное измельчение.
Брикетирование (гранулирование): Современные прессы, как правило, имеют целый арсенал устройств, позволяющих их оптимально эксплуатировать. Это увлажнители (пар, вода), смесители, дозаторы, приборы контроля электрических параметров, схемы защиты от перегрузок и пр. Непосредственно формирование гранул происходит после попадания сырья между вращающейся матрицей и роликами. При продавливании продукта через отверстия в матрице (фильеры) сырье прессуется и приобретает необходимые геометрические размеры и плотность.
Охлаждение: Сформировавшиеся гранулы приобретают нужную твердость только в процессе остывания и чем грамотнее организован этот процесс, тем лучшего качества продукт вы получите.
3.5. Линия шнекового прессования
При производстве брикетов использовуется метод шнекового прессования, когда продукция выходит непрерывно (как на мясорубке). Настоящие техническое предложение ЛШП00.000ТП распространяется на линию шнекового прессования, предназначенную для переработки древесных опилок и древесных отходов в топливные брикеты. Представлено четыре варианта комплектации, основные узлы и технологические схемы.
Вариант 2 предполагает переработку только опилок влажностью не выше 40%.
Вариант 3 предполагает переработку только опилок влажностью не выше 40%.
Технические характеристики отдельных узлов линии.
Пресс шнековый:
производительность по готовым брикетам, кг/ч - 400;
установленная электрическая мощность, кВт - 46;
масса, кг - 400;
частота вращения шнека рабочего, 1/с - 8;
Шнек подачи для перемешивания сухих опилок и подачи их в пресс:
регулируемые обороты шнека подачи, 1/с - 3-12;
установленная электрическая мощность, кВт – 2,2.
Бункер-накопитель для опилок при постоянном их перемешивании:
объём бункера не менее, м3 - 3,0;
установленная электрическая мощность, кВт - 0,7;
диаметр бункера -1800;
высота с опорами, мм, не более -3300.
Транспортер подачи винтовой КВН4.2 для загрузки бункера-накопителя сухими опилками:
обороты шнека, 1/с, не менее - 4;
установленная электрическая мощность, кВт - 1,5;
длина рабочей части, мм, не более - 6300;
Сушилка барабанная СБО-400 для понижения влажности опилок:
частота вращения, 1/мин - 1.5 - 15;
установленная мощность, кВт - 2.2;
длина с приемным и разгрузочным бункером, мм, не более - 7720.
Циклон ЦН-11-800 для отделения мелких фракций опилок
расход воздуха, м3/ч, до - 15 000.
Теплогенератор УВН-400:
тепловая мощность, кВт - 400;
- температура воздуха на выходе (Твых), 0С - 120 -140;
- масса, т, не более - 6,0;
- габаритные размеры, мм -2700х3000х2800.
Система загрузки СЗ-1
Транспортер опилок
- длина,м – 3
Транспортер щепы сухой (или сырой) ленточный:
длина, м - 3-10;
- мощность двигателя, кВт - 1.5.
Рубильная машина РМ-55Р:
производительность, м3/ч - 3-10;
выходные размеры щепы, мм - 20-20-2;
мощность установленных двигателей, кВт - 31.5.
Рубильная и древесно стружечная машина:
производительность, кг/ч, до - 1500;
выходные размеры стружки, мм - 0.1-1;
мощность установленных двигателей, кВт - 37.5.
Рубильная машина перерабатывает отходы диаметром до 150 мм в крупную фракцию, дальше эта фракция подается в древесно-стружечную машину где эта фракция измельчается до более мелкой, которую пропускает пресс.
3.6. Рубительное оборудование
3.6.1. Мельница для мелкого смалывания (измельчения).
Мельница предназначена для смалывания (измельчения) биомассы: кора деревьев, стебли, ветки, доски) до необходимого размера.
Тело – сварная конструкция, закаленная.
Режущие элементы обеспечивают надежную работу при высоких нагрузках.
3.6.2. Мельница для грубого смалывания (измельчения).
Мельница предназначена для грубого смалывания (измельчения) биомассы: ветки, кора деревьев, доски, стебли, солома и другие подобные материалы.
Конструкция обеспечивает надежную работу при высоких нагрузках.
Тело – закаленная сварная конструкция, обеспечивающая надежную работу.
Дисковые ножи геометрически дифференцированы.
| Технические характеристики | |
| Показатели | Модель МГС 10/6 |
| Мощность питающего бункера, м 3 | 1 |
| Размеры рабочего стола, мм | 1008 х 620 |
| Кол-во валов | 2 |
| Кол-во дисковых ножей | 33 |
| Производительность, кг/час | 1000 - 1500 |
| Мощность эл.двигателя, кВт | 22 |
| Масса, кг | 3000 |
| Габаритные размеры: | |
| - ширина, мм | 1500 |
| - длина, мм | 2400 |
| - высота, мм | 2880 |
| Требования к перерабатываемому материалу: | |
| - влажность | до 50 % |
| Размеры исходного материала | max диаметр - до 70 мм, или поперечное сечение max - 38см 2 |
| Исходный материал после смалывания (измельчения) | Частицы материала с размерами, проходящими через сито диаметром 35 мм |
3.7. Сушильный комплекс
Сушильный комплекс для сушки древесных отходов (опилка, стружка) производства "ТЕРМОТЕХ" и производства пеллет.
Возрастающее количество деревообрабатывающих предприятий привело к существенному увеличению технологических отходов их производственной деятельности. В процессе развития, предприятия производят все более глубокую переработку древесины, что приводит к многократному увеличению отходов. При этом опилки, стружка, щепа, кора и другие отходы древесины сбрасываются в отвалы, гниют, тлеют, выделяя вредные вещества в атмосферу.
Транспортировать отходы древесины на специализированные свалки неудобно и невыгодно. Использовать техотходы как топливо напрямую, в больших объемах, неэффективно из-за малой теплотворной способности.
Наше предприятие предлагает комплексное решение этой проблемы:
Вариант №1 - Применение универсального отопительного оборудования - твердотопливных котлов и газогенераторов, позволяющих использовать отходы собственного производства, тем самым снизить затраты на утилизацию. При этом используются отходы любых размеров и влажности. Работа котлов происходит в автоматическом режиме с поддержанием заданных параметров теплоносителя и механизированной загрузкой сырья.
Вариант №2 - Переоборудование существующих котельных для работы на отходах деревообработки. К существующим схемам отопительного оборудования котельных привязываются установки для сжигания отходов.
Вариант №3 - Применение установок для производства топливных гранул (пеллет ) с использованием древесины любой фракции и влажности.
Вид сверху на сушильный барабан. Винтовой конвейер для загрузки сырья (опилки) и газогенератор со смотровой площадкой.
Технические характеристики сушильной камеры.
· Используемое сырье: опилки, стружка, щепа древесины хвойных пород.
· Относительная влажность сырья и топлива (опилки, стружка, щепа) для сушки - W 0 = 45-50% (абсолютная влажность W = 80-100%).
· Конечная относительная влажность W0 = 9-12%.
· Гранулометрический состав сырья: опилка – Ø 0,5-2,5 мм; стружка – толщина в = 1,0 мм; щепа – 15х10х0,8 мм.
· Производительность сушильного комплекса по сухому веществу Q=2.5 т/ч.
· Температура дымовых газов на входе в сушильный барабан - Т1= до 700°С.
· Температура дымовых газов на выходе из сушильного барабана Т2= 100 - 120°С.
· Частота вращения сушильного барабана до 6-9 об/мин.
· Номинальная (расчетная) производительность – 2500 кг/час;
Удельные затраты тепловой знергии на единицу испаренной влаги 1,22 – 1,3кВт/кг.
Производительность по испаренной влаге (рассчетная) – 2050 кг/час.
Тепловая мощность теплогенератора – 2,5 МВт.
Топливо для теплогенератора – опилки, стружка, щепа, гранулы, отсев гранул и брикетов или их смесь с влажностью (относительной) W0 = 35-60% (расчетная влажность W 0 = 45%).
· Оборудование отвечает требованиям ГОСТов и других нормативных документов регламентирующих:
· требования безопасности к конструкции;
· общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны;
· вибрацию;
· электробезопасность;
· пожарную безопасность;
· общие требования безопасности к рабочим местам.
I. Комплектация
1. Газогенератор с искрогасителем, системой подмешивания воздуха и растопочной трубой (поз. 2).
2. Сушильный барабан с приводом (поз. 1).
3. Скребковый транспортер подачи топлива (поз. 7)
4. Циклон сухого вещества с затвором-дозатором (поз.11).
5. Система экологических циклонов (поз.12).
6. Дымосос (поз. 13).
7. переходный узел с противопожарным шибером-отсекателем (поз.3)
8. бункер сырья с системой ворошения (поз. 4);
9. скребковый транспортер подачи сырья (поз. 6);
10. узел сортировки сырья (поз.8);
11. винтовой конвейер подачи сырья (поз.9);
12. бункер топлива с системой ворошения (поз.5);
13. промежуточный бункер топлива с автоматической шнековой подачей (поз.10);
14. система воздухо-газоводов (поз.14);
15. дымовая труба (поз.15).
16. Газоходы.
17. Щиты управления и автоматики сушильного комплекса.
18. Фотогалерея автоматики управления сушильного комплекса для сушки древесных отходов
19. Цены посмотреть здесь>>
Размещение оборудования:
Общая площадь для размещения оборудования составляет 400-450 м2; из них 200-250 м2 – в помещении. Общий вес комплекса – не более 73000 кг, в том числе теплогенератор с искрогасителем (совмещенный) – 29000 кг. Установленная мощность эл. оборудования комплекса в полной комплектации (включая систему экологической очистки выбросов) – не более 145 кВт
1. Газогенератор
В качестве источника тепловой энергии применяется газогенератор типа ВГГ.
Топливом для топки служат древесные опилки и щепа влажностью 50-70 %.
Тепловая мощность газогенератора, необходимая для получения 2.5 т/ч сухого вещества влажностью 9-12 %. из опилок с исходной влажностью 50-70 %.
В случае аварийного прекращения подачи топлива (например, при попадании постороннего предмета, который может вызвать аварию системы подачи топлива) предусмотрен аварийный выключатель.
Бункер приема топлива сконструирован с учетом исключения зависания топлива с повышенной влажностью в зимнее время (ГОСТ 12.2.026.0-93 Межгосударственный стандарт "Оборудование деревообрабатывающее, требования безопасности и конструкции").
Котел обеспечивает надежное искрогашение, исключающее попадание искр и пламени в сушильный барабан.
За смесительной камерой располагается аварийный шибер, отсекающий в аварийных ситуациях топку от сушильного барабана. Шибер удерживается электромагнитом и срабатывает по установленной схеме автоматически.
Короб подачи свежего воздуха в смесительную камеру выводится за здание, и дополнительно используeтся, как растопочная и аварийная дымовая труба при срабатывании шибера-отсекателя.
Режим работы топки обеспечивает полное горение и недопустимость попадания в сушильный барабан генераторного газа во избежание его загорания.
Предусмотрено механизированное золоудаление.
2. Сушильный барабан
Расположение барабана - горизонтальное (для обеспечения оптимальных условий работы, исключения значительного осевого давления барабана, износа катков, нарушения концевых уплотнений).
Осуществляется контроль распределения масс при вращении сушильного барабана и расположение приводной станции в зависимости от правого или левого вращения барабана.
Опорные ролики (катки) унифицированы и легко меняются.
Плотность сочленения барабана с неподвижными конструкциями обеспечивается кольцевым уплотнением.
Сушильный комплекс учитывает тепловое расширение барабана.
В барабане исключается нахождение больше расчетного, нагретых опилок.
Перед сушильным барабаном установлен ступенчатый желоб для рассечения потока сырья и обеспечения витания опилок при подаче их на сушку.
Обеспечивается плавная и регулируемая подача опилок в сушильный барабан шнековым транспортером с частотным приводом.
Приемный бункер сырья имеет достаточный объем (примерно 40 м³), сконструирован с учетом зависания топлива с повышенной влажностью в зимнее время (ГОСТ 12.2.026.0-93).
Между бункером приема сырья и шнековым транспортером располагается сортировочная машина, исключающая попадание в шнековый транспортер и барабан крупных отходов древесины и коры.
За сушильным барабаном находятся карманы в газоходах для улавливания инородных предметов.
Предусмотрена установка на сушильной линии взрывного клапана.
3. Циклон сухого вещества
Производительность и габаритные размеры циклона сухого вещества рассчитаны с учетом полного осаждения высушенных опилок и исключения их зависания в конусе. Дозированная подача из циклона сухого вещества осуществляется шлюзовым затвором с приводом от мотор-редуктора. |
|||
 |
|||
| Циклон для приема опилок (отгрузка). | Затвор - дозатор к циклону сухого вещества.(Предназначен для накопления высушенной опилки.) | ||
4. Очистка дымовых газовОбеспечивается очистка дымовых газов от древесной пыли в батарейном циклоне или мультициклоне, принимается во внимание, что древесная пыль в сочетании с удаляемой из опилок влагой имеют повышенную адгезию, т.е. способность к прилипанию. Степень очистки соответствует экологическим требованиям. Циклон работает долго без потери давления Δ Р. Удобная и быстрая чистка циклона от древесной пыли. |
|||
5. ГазоходыРасчет диаметров газоходов производится с учетом обеспечения заданной производительности сушильного комплекса. Составные части газохода имеют фланцевые соединения и свободно транспортируются автомобилем. Имеется система шиберных заслонок с целью разделения газоходов на отдельные участки в случае их возгорания. |
|||
 |
 |
||
Переходник с принимающим устройством сырой опилки и газохода. |
Изготовление поворотных частей газоходов. |
||
- Сырье для брикетов
- Типы брикетов
- Топливные брикеты или дрова — что лучше и экономичнее?
- Период сгорания
- Правила выбора
О топливных брикетах большинству известно только то, что они могут составить достойную конкуренцию традиционным дровам или углю. Что представляет собой твердотопливный материал современного образца? Что действительно лучше: топливные брикеты или дрова?
Твердое топливо, известное как евродрова, выпускается промышленным путем, поэтому каждый отдельный элемент имеет одинаковый размер и правильную форму. Брикеты могут сжигаться в твердотопливных топках всех типов, включая печи , камины и отопительные котлы.
При производстве отопительных брикетов используют отходы, которые образуются на предприятиях деревообрабатывающей промышленности. Их формируют из шелухи злаковых растений, соломы или торфа. Чтобы получить нужный материал, осуществляется прессование мелких частиц под высоким давлением и их сушка при высоких температурах. Такой метод позволяет полностью отказаться от клеевых составов и других связующих компонентов. Плотно сформированная масса при сжигании не выделяет токсичных веществ, поэтому топливо абсолютно безопасно для людей и животных.
Основные преимущества материала и его недостатки
Основное преимущество прессованных брикетов состоит в высоком уровне теплоотдачи при горении, почти в два раза превышающем аналогичные показатели у дров. При стандартном уровне в 20% дрова дают 2500–2700 ккал/кг тепла, брикеты из опилок – 4500–4900 ккал/кг . Объяснение простое: теплоотдача напрямую зависит от количества влаги, а у евродров, прошедших термическую сушку, она не превышает 8%.
Брикет обладает большей плотностью. Например, дуб горит гораздо дольше, нежели береза, так как дубовые дрова на каждый кубический сантиметр содержат больше горючего вещества (0,81 г/см 3), чем березовые, потому и увеличенное время горения. У брикета плотность еще выше и равняется 0,95–1 г/см 3 .
Среди прочих преимуществ нужно отметить:
- компактный размер, упрощающий задачу хранения;
- равномерное горение и высокая теплотворная способность;
- малое выделение сажи за счет низкого содержания влаги;
- экологическую чистоту сырья.
Древесные топливные брикеты имеют недостатки, которые весьма условны. Спрессованные дрова стоят дороже обычных пиломатериалов, но нужно учитывать стоимость единицы тепла, что явно не в пользу обычных дров. Брикеты боятся влаги, которая разрушает их структуру, но и древесина не должна храниться во влажной среде . Существенный недостаток – на глаз невозможно определить качество и состав топливных брикетов.
Типы брикетов
Существует несколько сортов евродров. Это зависит от формы и состава продукта. Производители выделяют три основные формы изделий:
- Пини-кей (pini-kay). Такие евродрова обладают максимальной плотностью (1,08–1,40 г/см 3). Изготовляются квадратными или шестигранными брикетами с отверстиями внутри для циркуляции воздуха и лучшего горения.
- Нестро (Nestro). Имеют цилиндрическую форму и отличаются средней плотностью (1–1,15 г/см 3).
- Руф (ruf). Выпускаются такие брикеты из опилок в кирпичиках небольшой плотности (0,75–0,8 г/см 3) и компактных размеров.
Таблица 1: Цены на евродрова РУФ и Пини кей
|
Название |
Стоимость, руб. |
Теплотворность, ккал/кг |
Зольность, % |
|
|
Евродрова РУФ |
от 5500 — 7500 |
|||
|
Пини кей (Pini Kay) |
от 7500 — 9500 |
Помимо различий в форме и плотности, евродрова разнятся составными компонентами, непосредственно влияющими на зольность, количество вырабатываемой сажи, теплотворность и степень сгорания. Например, торфяными изделиями нельзя топить домашние очаги из-за высокого содержания золы и вредных фракций в их составе. Такой материал предназначен исключительно для промышленных нужд. В таблице – виды топливных брикетов со сравнительными характеристиками изделий из разного сырья . Данные таблицы собраны на основе протоколов испытаний, полученных опытным путем.
| Материал брикета | Зола, % | Влага, % | Высшая калорийность, ккал/кг | Низшая калорийность, ккал/кг | Плотность, г/см3 |
| Солома | 7,3 | 7,8 | 4740 | 3754 | 1,08 |
| Шелуха семечки | 3,6 | 2,7 | 5161 | 4480 | 1,15 |
| 2,92 | 8,51 | — | — | — | |
| Тырса | 0,7 | 7,5 | 4400 | 4200 | 1,37 |
| Шелуха риса | 20,2 | 7,1 | 3458 | 3161 | 1,16 |
| Древесные опилки | 0,8 | 4 | — | — | — |
| 1,1 | 10,3 | 4341 | 3985 | — | |
| 1,16 | 4,1 | 5043 | 4502 | 0,79 |
Расшифровка таблицы по каждому материалу
- Семечки. Благодаря низкой зольности и содержанию растительного масла с высокой энергетической ценностью, спрессованный материал данного типа показывает наилучшую теплотворность (5151 ккал/кг), однако такие образцы выделяют больше сажи, что приведет к загрязнению дымохода.
- Древесина. При влажности 4% прессованные опилки занимают почетное второе место по калорийности с показателем в 5043 ккал/кг, лишь немного уступая предыдущему образцу из шелухи семечки. Если влажность древесных брикетов для отопления повышается до 10%, теплотворность падает до 4340 ккал/кг.
- Солома. Соломенные брикеты по эффективности занимают третье место после семечки и дерева, но имеют отличные показатели теплоотдачи (4740 ккал/кг). Зольность высокая.
- Тырса (трава). Производство основано на использовании многолетних растений. При достаточно низкой зольности теплоотдача брикета составляет 4400 ккал/кг, что очень неплохо.
- Рис. Высокий показатель зольности и низкая теплоотдача (3458 ккал/кг).
Два образца, изготовленные из одного и того же сырья, могут иметь разные показатели зольности и влажности, как в случае с соломенными брикетами. Зола состоит из минеральных веществ с низкой энергетической ценностью, и если их слишком много в топливе, то от него не стоит ожидать длительного горения и высокой теплоотдачи.
Разная зольность в идентичных по составу брикетах сигнализирует о различных процессах производства и изначальном качестве сырья. Если производитель не очистил солому от трухи и грязи или умышленно добавил листву для увеличения объема готовой продукции, то такой топливный материал на выходе окажется низкокачественным. И неважно, входит в его состав древесина, шелуха из семечек или тырса. Это же касается и влажности продукта, от которой зависит теплоотдача евродров: чем она выше, тем хуже будет отапливаться помещение.
Брикеты или дрова: что лучше и экономичнее?
В топливе не столь важен вес и цена, сколько стоимость единицы тепла – без подсчетов не обойтись. Один кубометр дров в среднем весит около 550 кг. При таком же объеме брикеты для топки печей весят тонну и стоят дороже более чем в три раза. Казалось бы, очень выгодно топить печь или камин обычной древесиной, ведь стоит она гораздо дешевле, но это не совсем так. Кубометр древесины уступает в количестве реального топлива брикетам почти наполовину. Если оценить ватт тепла, получаемого от каждого из этих образцов, то разница составит копейки, а значит, их эффективность почти одинакова.
Нужно не забывать и о качестве. Если древесина излишне влажная, она весит больше, но ее эффективность при этом меньше . Да и для хранения крупногабаритных дров нужно много места, не говоря уже о стоимости за доставку.
Период сгорания
Большинство людей, проживающих в деревнях, знает, как правильно топить печь. Время горения любого из материалов, будь то дрова, обычный уголь или брикет, зависит от одинаковых факторов: силы тяги и метода розжига. При чрезмерной подаче воздуха в топку из-за несвоевременного закрытия тяговой заслонки топливо сгорит очень быстро . Если же грамотно растапливать евродрова, правильно складывая их в печи и подавая минимум кислорода, то за счет небольшого содержания влаги и высокой плотности гореть они будут дольше.
Правила выбора
Предпочтение лучше отдавать дровам в брикетах, состоящим из опилок. Они хорошо отдают тепло, да и горит такой материал довольно долго.
Брикеты для печей, созданные из злаковой шелухи, отличаются хорошей теплотворностью, но из-за содержания масел быстро загрязняют дымоход сажей, отчего может понадобиться его частая чистка. Это же касается и смолистых хвойных пород дерева, из которых лучше не покупать топливные брикеты для бани, печи или камина.
При покупке желательно посмотреть у продавца документы на товар. В них – сведения о данных протокола испытаний с подробной характеристикой продукта. Выбирайте хороший дровяной материал с максимальной плотностью.
Если планируете осуществлять отопление брикетами и нуждаетесь в крупной партии товара, возьмите их на пробу в небольшом количестве. Дома вы сможете проверить, насколько брикет твердый, не крошится ли от излишней влаги. Оцените жар, чтобы в дальнейшем не пришлось жалеть о неудачном приобретении.
Древесные топливные брикеты (евродрова) имеют широкий спектр применения и могут использоваться для всех видов твердотопливных печей и котлов центрального отопления и пр. Отлично горят в банных печах, каминах, грилях, мангалах и т.п. Также используются в промышленном отоплении, на железнодорожном транспорте и т.д.
ХАРАКТЕРИСТИКИ БРИКЕТОВ, ПЕЛЛЕТ и УГЛЯ*
Pini&Kay/Пини Кей
(восьмигранные бруски с продольным отверстием)
9800 руб/тонна (микс)
10500 руб/тонна (берёза)
Длина - 250 мм
Сечение - 65х65 мм (от грани до грани)
Диаметр описаной окружности - 70 мм
Диаметр отверстия - 20 мм
Влажность - 7-9%
Зольность - 0,5-1,0%
1 упаковка (250х360х130 мм) = 10 кг (+/- 5%) = 12 брикетов, перетянутых пластиковой стреп-лентой, в прозрачной термоусадочной пленке.
Pini&Kay, по сравнению с другими древесными брикетами, обладает наибольшей теплоотдачей, механической прочностью и наименьшей гигроскопичностью (за счёт термической обработки поверхности). Отверстие позволяет создавать тягу внутри брикета, способствуя горению без принудительной вентиляции, что даёт возможность применять Pini&Kay в топках с низкой тягой. За счёт отверстия, увеличивающего площадь горения, Pini&Kay быстрее разгорается и быстрее других брикетов протапливает помещение. Брикет Pini&Kay является номером 1 среди древесных брикетов.
Nielsen/Нильсен
(цилиндры)
9800 руб/тонна
Длина - 270 мм
Диаметр - 90 мм
Влажность - 7-9%
Теплота сгорания - 4850-4950 ккал/кг
Зольность - 0,5-1,0%
1
упаковка (270х360х90 мм) = 10 кг
(+/- 5%) = 6
брикета в прозрачной термоусадочной пленке.
Брикеты Nielsen, за счёт высокой плотности, по теплоотдаче не уступают брикетам Pini&Kay, а по времени горения даже несколько их превосходят. Так же как и Pini&Kay, брикеты Nielsen относятся к классу премиум-брикетов.
RUF/ РУФ
(кирпичики)
из древесных опилок (микс) - 6800 руб/тонна,
из древесных опилок (берёза) - 7500 руб/тонна,
из древесной пыли (берёза) - 7800 руб/тонна
Длина - 155 мм
Ширина - 95 мм
Высота - 65 мм
Влажность 8-10%
Теплота сгорания - 4400-4500 ккал/кг
Зольность - 0,9-1,0%
1 упаковка (380х195х155 мм) = 10 кг (+/- 5%) = 12 брикетов в пакете из прозрачной полиэтиленовой пленки или в термоусадочной пленке.
Брикеты RUF являются золотой серединой, самым массовым и популярным брикетом на рынке. Обладают оптимальным сочетанием баланса цена/качество. RUF из древесной пыли немного (~ на 5% ) превосходит своего собрата из опилок по теплоотдаче и времени горения, но эти преимущества ощущаются только в котлах длительного горения с автоматическим управлением. В простых же котлах и печах разница между ними не столь очевидна.
Торфяные брикеты "Стандарт"
н ет в наличии
Характеристики:
Размеры 170х70х30-100 мм
Влажность <16%
Зольность <14-16%
Теплоотдача - 3600-3800 ккал/кг
Содержание серы <0,35%
25 кг (+/- 5%).
Торфяные брикеты могут похвастать самым длительным временем горения по сравнению с древесными брикетами. Но торфяные брикеты имеют так же ряд недостатков: теплоотдача меньше, разгораются дольше (для розжига нужны древесные брикеты или дрова), оставляют после прогорания на порядок больше золы. Многие потребители используют основное преимущество торфяных брикетов - длительное временя горения, для поддержания комфортной температуры в помещении в ночное время, что бы не просыпаться для очередной закладки печи или котла, а в дневное время переходят на древесные брикеты.
Торфяные брикеты "ЕВРО"
9500 руб/тонна
Характеристики:
Размеры 180х80х30-50 мм
Влажность <10%
Зольность <13%
Теплоотдача - 4500-4600 ккал/кг
Содержание серы <0,2%
1 упаковка (400х200х160 мм) = 10 кг (+/- 5%) = 16-20 брикетов в прозрачной термоусадочной пленке.
Торфяные брикеты "ЕВРО" или торфяные брикеты "нового поколения" изготовлены из очищенного (сепарированного) торфа и обладают большей плотностью, поэтому их теплоотдача находится на уровне древесных брикетов. Унаследовав от торфяных брикетов "старого поколения" лучшие свойства, брикеты "ЕВРО" минимизировали их недостатки. Так же очевидным преимуществом брикетов "ЕВРО" является упаковка в п/э пакеты по 10кг, что облегчает их перенос. Оптимальным решением, проверенным годами нашими многочисленными клиентами, является использование торфяных брикетов ночью (длительность горения одной закладки позволяет поддерживать тепло в доме всю ночь), а днём (и для розжига торфяных) - применение древесных брикетов.
Торфяные брикеты "Цилиндр"
8800 руб/тонна
Характеристики:
Размеры 78х30-90 мм
Влажность <15%
Зольность <5%
Содержание серы <0,25%
Расфасованы в полипропиленовые мешки по 25 кг (+/- 5%).
Торфяные брикеты "Цилиндр" практически не уступают по своим характеристикам брикетам "ЕВРО". Благодаря более дешёвой упаковке - расфасовке в п/п мешки, являются более доступной альтернативой. По соотношению потребительских свойств "цена-качество" считаются оптимальным выбором среди торфяных брикетов.
Пеллеты
(древесные гранулы)
фасованные в мешки:
8200 руб/тонна (серые, 8мм) в п/п мешках по 30кг ,
9500 руб/тонна (светло-серые, 6 или 8мм) в п/э мешках по 15, 16 или 20кг ,
11500 руб/тонна (светлые, 6 или 8мм) в п/э мешках по 15кг.
фасованные в БИГ-БЭГи:
9300 руб/тонна (серые, 6 или 8мм)
Характеристики:
Длина - 5-25 мм
Диаметр - 6 или 8 мм
Влажность - 8-9%
Теплоотдача - 4400-4500 ккал/кг
Зольность - 0,25-0,4% (светлые), 0,6-1,1% (серые)
Расфасованы в полиэтиленовые мешки по 15 , 16 или 20 кг (+/- 5%)
или полипропиленовые мешки по 25 или 30 кг (+/- 5%)
или в БИГ-БЭГи по 1000 кг (+/- 5%).
Наши пеллеты (древесные гранулы) изготовлены из чистых древесных отходов, без посторонних примесей. Соответствуют немецким стандартам DIN (серые) и DIN+ (светлые). Применяются пеллеты в специальных котлах, оснащённых системами автоматической подачи и пеллетными горелками. Так же пеллеты применяют в качестве древесного наполнителя для кошачьих туалетов.
Каменноугольные брикеты
нет в наличии
Характеристики:
Влажность <10%
Зольность <15%
Теплоотдача - 6000-6100 ккал/кг
Содержание серы <0,2%
Расфасованы в бумажные мешки (крафт-пакеты) по 15 кг (+/- 5%).
Каменноугольные брикеты - это современный вид твердого топлива для печей, котлов, работающих на угле. Они производятся путем прессования угольной крошки. Сочетая в себе такие достоинства угля, как высокая калорийность и время горения, каменноугольные брикеты имеют ряд преимуществ по сравнению с обычным углем:
- Не спекаются, не образуют шлаковых отложений, только обычную золу - легче удалять отходы и контролировать процесс горения.
- Каменный уголь имеет более низкую плотность, по сравнению с брикетами. Условно: ведро угля =5кг , ведро брикетов =10кг . Соответственно при одинаковом объеме закладываемого топлива, увеличивается время горения одной закладки, поэтому для полноценной топки требуется меньше топлива.
- Брикет более проницаем при горении, чем кусковой уголь. Брикет сгорает полностью, и Вы получаете всю тепловую энергию, заключенную в нем. Результат - повышение КПД отопительных приборов до30% .
Каменный уголь Д (Длиннопламенный)
9000 руб/тонна - ДО (орех, 25-50мм),
9500 руб/тонна - ДМ (мелкий, 10-25мм).
Характеристики:
Фракция - 25-50мм (ДО - орех) или 10-25мм (ДМ - мелкий, эко-горошек)
Влажность <16%
Зольность <10%
Теплоотдача - 6000 ккал/кг
Содержание серы <0,25%
Расфасован в полипропиленовые мешки по 25 кг (+/- 5%).
Кузнецкого угольного бассейна.
Каменный уголь А (Антрацит)
13500 руб/тонна - АМ (мелкий, 13-25мм)
14000 руб/тонна - АО (орех, 25-50мм)
Характеристики:
Фракция - 25-50мм (АО - орех) или 13-25мм (АМ - мелкий, эко-горошек)
Влажность <16%
Зольность <8%
Теплоотдача - 7000 ккал/кг
Содержание серы <0,25%
Расфасован в полипропиленовые мешки по 25 кг
(+/- 5%).
Высококачественный сортовой уголь Донецкого угольного бассейна. Весь уголь проходит обработку на горно-обогатительных комбинатах (ГОК). Т.е. уголь просеян и отсортирован, промыт и просушен, не содержит породы, мелочи и строго соответствует заявленной фракции и указанным характеристикам.
*Параметры могут незначительно варьироваться исходя из особенностей производственного процесса.
Топливные брикеты и пеллеты не подлежат обязательной сертификации в РФ, тем не менее мы прошли добровольную сертификацию. Вся продукция изготовлена на оборудовании европейского производства и соответствует немецким стандартам DIN, российским ГОСТ Р 55115-2012, ГОСТ 55523-2013 и ТУ 5322-001-00257466-2016 (подтверждено заключениями лабораторных испытаний).
СРАВНЕНИЕ ДРЕВЕСНЫХ БРИКЕТОВ С ДРУГИМИ ВИДАМИ ТОПЛИВА
Теплотворная способность:
дрова естественной влажности (50-55%) ~ 1500 ккал/кг.
Т.е. покупая 1 тонну древесины, Вы реально приобретаете 500-550 кг воды
, на выпаривание которой уйдет около 25% оставшегося реального топлива.
дрова естественной сушки (влажность 40-45%): сосна ~ 1800 ккал/кг, береза ~ 1900-2100 ккал/кг
КПД котла при использовании евродров увеличивается на 30-50% по сравнению с обычными дровами.
Выделение серы при горении евродров <0,2%, что позволяет в 3-4 раза реже чистить дымоход , чем при использовании дров или угля.
Время горения и тления брикетов в среднем в 2,5 раза выше , чем у обычных дров, также они обеспечивают постоянство температуры при сгорании. Это означает, что по сравнению с обычными дровами, закладку в топку можно производить в 2-3 раза реже .