Проблема конкуренции с продукцией фирм Японии и США становится все более острой не только для европейских фирм, но и для российских. А острием этой конкурентной борьбы являются:
· повышение эффективности производства, в частности, снижение затрат на разработку качественной конкурентной продукции;
· ориентация всех стадий производственного процесса, начиная от разработки, на удовлетворение потребителей;
· повышение деловой культуры и улучшение управления во всех звеньях производства.
Для того, чтобы выполнить эти требования, требуется использовать новую технологию разработки, планирования и технической подготовки производства изделий. Такая технология разрабатывалась в Японии начиная с конца 60-х годов и сейчас все шире используется в разных странах мира. Одним из основных инструментом этой технологии является метод QFD (Quality Function Deployment - развертывание функций качества, РФК ). Это - экспертный метод, использующий табличный метод представления данных, причем со специфической формой таблиц, которые получили название "домиков качества".
Основная идея РФК . Основная идея технологии РФК заключается в понимании того, что между потребительскими свойствами ("фактическими показателями качества" по терминологии К. Ишикавы) и нормируемыми в стандартах, технических условиях параметрами продукта ("вспомогательными показателями качества" по терминологии К. Ишикавы) существует большое различие.
Вспомогательные показатели качества важны для производителя, но не всегда существенны для потребителя. Идеальным случаем был бы такой, когда производитель мог проконтролировать качество продукции непосредственно по фактическим показателям, но это, как правило, невозможно, поэтому он пользуется вспомогательными показателями.
Технология РФК - это последовательность действий производителя по преобразованию фактических показателей качества изделия в технические требования к продукции, процессам и оборудованию.
Методы управления – это совокупность способов, приемов, с помощью которых осуществляется воздействие на объект управления, выполняются разнообразные функции управления организацией. Существуют следующие основные виды методов управления:
· экономические;
· организационно-распорядительные;
· правовые;
· социально-психологические методы управления.
Экономические методы управления представляют собой совокупность стоимостных инструментов воздействия на управляемый объект в целях обеспечения наибольшей экономической эффективности деятельности организации с наименьшими затратами. Они включают:
· планирование экономических результатов деятельности как способ установления целей, пропорций развития, сроков выполнения тех или иных задач;
· материальное стимулирование в форме заработной платы, премий, а также санкций за несоответствующее качество или количество труда;
· нормирование экономических показателей деятельности предприятия как базу для планирования, материального стимулирования и контроля;
· контроль экономических показателей деятельности как метод сбора аналитической информации.
Организационно-распорядительные методы управления представляют собой совокупность приемов и средств прямого (административного) воздействия на объект управления для выполнения закрепленных за ним функций. Организационно-распорядительные методы управления подразделяются на две группы: методы организационного и распорядительного воздействия.
Организационное воздействие проявляется в формах:
· организационного регламентирования,
· организационного нормирования
· организационного инструктирования.
Распорядительное воздействие направляется на контроль и регулирование деятельности посредством приказов, распоряжений, постановлений и указаний.
Правовые методы управления – это совокупность способов воздействия субъекта управления на объект управления посредством правовых норм, правовых отношений и правовых актов.
Социально-психологические методы управления представляют собой совокупность приемов и способов социального и психологического воздействия на коллектив и отдельные личности для повышения их трудовой и творческой активности.
В систему социально-психологических методов входят:
· методы социального воздействия,
· методы управления коллективной деятельностью работников,
· методы управления индивидуальным поведением работника.
Вопрос 13
При проектировании логистических систем, методов и приемов логистического менеджмента были разработаны и апробированы многие методологические принципы, основными из которых являются:
- Системный подход , который проявляется в рассмотрении всех элементов логистической системы как взаимосвязанных и взаимодействующих для достижения единой цели управления. Отличительной особенностью системного подхода является оптимизация функционирования не отдельных элементов, а всей логистической системы в целом.
- Принцип тотальных затрат , т. е. учет всей совокупности издержек управления материальными и связанными с ними информационными и финансовыми потоками по всей логистической цепи.
- Принцип глобальной оптимизации . При оптимизации структуры или управления в синтезируемой логистической системе необходимо согласование локальных целей функционирования элементов системы для достижения глобального оптимума.
- Принцип логистической координации и интеграции . В процессе логистического менеджмента необходимо достижение согласованного интегрального участия для всех звеньев логистической системы от ее начала и до конца в управлении материальными (информационными, финансовыми) потоками при реализации целевой функции.
- Принцип моделирования и информационно-компьютерной поддержки . При анализе синтезе и оптимизации процессов в логистических системах и цепях широко используются различные модели: математические, экономико-математические, графические, физические, имитационные и другие. Реализация логистического менеджмента сейчас практически невозможна без соответствующей информационно компьютерной поддержки.
- Принцип разработки необходимого комплекса подсистем , обеспечивающих процесс логистического менеджмента: технической, экономической, организационной, правовой, кадровой, экологической и др.
- Принцип TQM – всеобщего управления качеством – обеспечение надежности функционирования и высокого качества работы каждого элемента логистической системы для обеспечения общего качества товаров и сервиса, поставляемых конечным потребителям.
- Принцип гуманизации всех функций и технологических решений в логистических системах , что означает соответствие экологическим требованиям по охране окружающей среды, социальным, этическим требованиям, и работы персонала.
- Принцип устойчивости и адаптивности . Логистическая система должна устойчиво работать при допустимых отклонениях параметров и факторов внешней среды.
Как правило, ЛС являются большими и сложными стохастическими системами, что проявляется в интегральном взаимодействии таких комплексных факторов и причинных отношений как:
Наличие большого количества элементов – ЗЛС (логистических посредников);
Сложный характер взаимодействия между ЗЛС по материальным, финансовым и информационным потокам;
Многопрофильность (многоассортиментность) материальных потоков;
Большое количество и сложность логистических операций и функций, выполняемых подсистемами ЛС и ЗЛС;
Трудноформализуемый, качественный характер взаимосвязей и критериев функционирования ЗЛС;
Стохастический характер большинства факторов и процессов, затрудняющий формирование управления и процедур принятия решений;
Существенная роль субъективных факторов, обусловленных наличием человека в звеньях систем управления логистических структур.
Указанные факторы предопределяют необходимость использования одного из основополагающих методологических принципов для анализа и синтеза ЛС, а именно системного подхода. Методы системного подхода являются наиболее действенными и эффективными при решении сложных проблем формирования ЛС.
Моделирование основывается на подобии систем или процессов, которое может быть полным или частичным. Основная цель моделирования - прогноз поведения процесса или системы. Ключевой вопрос моделирования - “ЧТО БУДЕТ, ЕСЛИ...?”
Существенной характеристикой любой модели является степень полноты подобия модели моделируемому объекту. По этому признаку все модели можно подразделить на изоморфные и гомоморфные.
Изоморфные модели - это модели, включающие все характеристики объектаоригинала, способные, по существу, заменить его. Если можно создать и наблюдать изоморфную модель, то наши знания о реальном объекте будут точными. В этом случае мы сможем точно предсказать поведение объекта.
Гомоморфные модели. В их основе лежит неполное, частичное подобие модели изучаемому объекту. При этом некоторые стороны функционирования реального объекта не моделируются совсем. В результате упрощаются построение модели и интерпретация результатов исследования. При моделировании логистических систем абсолютное подобие не имеет места. Поэтому в дальнейшем мы будем рассматривать лишь гомоморфные модели, не забывая, однако, что степень подобия у них может быть различной.
Следующим признаком классификации является материальность модели. В соответствии с этим признаком выделяют материальные и абстрактные модели.
Материальные модели воспроизводят основные геометрические, физические, динамические и функциональные характеристики изучаемого явления или объекта. К этой категории относятся, в частности, уменьшенные макеты предприятий оптовой торговли, позволяющие решить вопросы оптимального размещения оборудования и организации грузовых потоков.
Абстрактное моделирование часто является единственным способом моделирования в логистике. Его подразделяют на символическое и математическое.
К символическим моделям относят языковые и знаковые.
Языковые модели - это словесные модели, в основе которых лежит набор слов (словарь), очищенных от неоднозначности. Этот словарь называется “тезаурус”. В нем каждому слову может соответствовать лишь единственное 98
понятие, в то время как в обычном словаре одному слову могут соответствовать несколько понятий.
Знаковые модели. Если ввести условное обозначение отдельных понятий, т. е. знаки, а также договориться об операциях между этими знаками, то можно дать символическое описание объекта.
Математическим моделированием называется процесс установления соответствия данному реальному объекту некоторого математического объекта, называемого математической моделью. В логистике широко применяются два вида математического моделирования: аналитическое и имитационное.
Аналитическое моделирование - это математический прием исследования логистических систем, позволяющий получать точные решения. Аналитическое моделирование осуществляется в следующем порядке.
Первый этап. Формулируются математические законы, связывающие объекты системы. Эти законы записываются в виде некоторых функциональных соотношений (алгебраических, дифференциальных и т. п.).
Второй этап. Решение уравнений, получение теоретических результатов.
Третий этап. Сопоставление полученных теоретических результатов с практикой (проверка на адекватность).
Наиболее полное исследование процесса функционирования системы можно провести, если известны явные зависимости, связывающие искомые характеристики с начальными условиями, параметрами и переменными системами. Однако такие зависимости удается получить только для сравнительно простых систем. При усложнении систем исследование их аналитическими методами наталкивается на определенные трудности, что является существенным недостатком метода. В этом случае, чтобы использовать аналитический метод, необходимо существенно упростить первоначальную модель, чтобы иметь возможность изучить хотя бы общие свойства системы.
К достоинствам аналитического моделирования относят большую силу обобщения и многократность использования.
Другим видом математического моделирования является имитационное моделирование.
Как уже отмечалось, логистические системы функционируют в условиях неопределенности окружающей среды. При управлении материальными потоками должны учитываться факторы, многие из которых носят случайностный характер. В этих условиях создание аналитической модели, устанавливающей четкие количественные соотношения между различными составляющими логистических процессов, может оказаться либо невозможным, либо слишком дорогим.
При имитационном моделировании закономерности, определяющие характер количественных отношений внутри логистических процессов, остаются непознанными. В этом плане логистический процесс остается для экспериментатора “черным ящиком”.
Процесс работы с имитационной моделью в первом приближении можно сравнить с настройкой телевизора рядовым телезрителем, не имеющим представления о принципах работы этого аппарата. Телезритель просто вращает разные ручки, добиваясь четкого изображения, не имея при этом представления о том, что происходит внутри “черного ящика”.
Точно так же экспериментатор “вращает ручки” имитационной модели, меняя при этом условия протекания процесса и наблюдая получаемый результат. Определение условий, при которых результат удовлетворяет требованиям, является целью работы с имитационной моделью.
Имитационное моделирование включает в себя два основных процесса: первый - конструирование модели реальной системы, второй - постановка экспериментов на этой модели. При этом могут преследоваться следующие цели: а) понять поведение логистической системы;
б) выбрать стратегию, обеспечивающую наиболее эффективное функционирование логистической системы.
Как правило, имитационное моделирование осуществляется с помощью компьютеров. Условия, при которых рекомендуется применять имитационное моделирование, приведены в работе Р. Шеннона “Имитационное моделирование систем - наука и искусство”. Перечислим основные из них.
1. Не существует законченной математической постановки данной задачи, либо еще не разработаны аналитические методы решения сформулированной математической модели.
2. Аналитические модели имеются, но процедуры столь сложны и трудоемки, что имитационное моделирование дает более простой способ решения задачи.
3. Аналитические решения существуют, но их реализация невозможна вследствие недостаточной математической подготовки имеющегося персонала.
Таким образом, основным достоинством имитационного моделирования является то, что этим методом можно решать более сложные задачи. Имитационные модели позволяют достаточно просто учитывать случайные воздействия и другие факторы, которые создают трудности при аналитическом исследовании.
При имитационном моделировании воспроизводится процесс функционирования системы во времени. Причем имитируются элементарные явления, составляющие процесс с сохранением их логической структуры и последовательности протекания во времени. Модели не решают, а осуществляют прогон программы с заданными параметрами, меняя параметры, осуществляя прогон за прогоном.
Имитационное моделирование имеет ряд существенных недостатков, которые также необходимо учитывать.
1. Исследования с помощью этого метода обходятся дорого.
Причины:
- для построения модели и экспериментирования на ней необходим высококвалифицированный специалистпрограммист;
- необходимо большое количество машинного времени, поскольку метод основывается на статистических испытаниях и требует многочисленных прогонов программ;
- модели разрабатываются для конкретных условий и, как правило, не тиражируются.
2. Велика вероятность ложной имитации. Процессы в логистических системах носят вероятностный характер и поддаются моделированию только при введении определенного рода допущений. Например, разрабатывая имитационную модель товароснабжения района и принимая среднюю скорость движения автомобиля на маршруте, равную 25 км/ч, мы исходим из допущения, что дорожные условия хорошие. В действительности погода может испортиться и, в результате наступившего гололеда, скорость на маршруте упадет до 15 км/ч. Реальный процесс пойдет иначе.
Описание достоинств и недостатков имитационного моделирования можно завершить словами Р. Шеннона: “Разработка и применение имитационных моделей в большей степени искусство, чем наука. Следовательно, успех или неудача в большей степени зависит не от метода, а от того, как он применяется”.
IDEF - методологии семейства ICAM (Integrated Computer-Aided Manufacturing) для решения задач моделирования сложных систем, позволяет отображать и анализировать модели деятельности широкого спектра сложных систем в различных разрезах. При этом широта и глубина обследования процессов в системе определяется самим разработчиком, что позволяет не перегружать создаваемую модель излишними данными.
Function Modeling - методология функционального моделирования. С помощью наглядного графического языка IDEF0 изучаемая система предстает перед разработчиками и аналитиками в виде набора взаимосвязанных функций (функциональных блоков - в терминах IDEF0). Как правило, моделирование средствами IDEF0 является первым этапом изучения любой системы. Методологию IDEF0 можно считать следующим этапом развития хорошо известного графического языка описания функциональных систем SADT (Structured Analysis and Design Technique);
Information Modeling - методология моделирования информационных потоков внутри системы, позволяющая отображать и анализировать их структуру и взаимосвязи. IDEF1X (IDEF1 Extended) - Data Modeling - методология моделирования баз данных на основе модели «сущность-связь». Применяется для построения информационной модели, которая представляет структуру информации, необходимой для поддержки функций производственной системы или среды. Метод IDEF1, разработанный Т. Рэмей (T. Ramey), также основан на подходе П. Чена и позволяет построить модель данных, эквивалентную реляционной модели в третьей нормальной форме. В настоящее время на основе совершенствования методологии IDEF1 создана ее новая версия - методология IDEF1X. IDEF1X разработана с учетом таких требований, как простота изучения и возможность автоматизации. IDEF1X-диаграммы используются рядом распространённых CASE-средств (в частности, ERwin, Design/IDEF).
Simulation Model Design - методология динамического моделирования развития систем. В связи с весьма серьёзными сложностями анализа динамических систем от этого стандарта практически отказались, и его развитие приостановилось на самом начальном этапе. В настоящее время присутствуют алгоритмы и их компьютерные реализации, позволяющие превращать набор статических диаграмм IDEF0 в динамические модели, построенные на базе «раскрашенных сетей Петри» (CPN - Color Petri Nets);
Process Description Capture (Документирование технологических процессов) - методология документирования процессов, происходящих в системе (например, на предприятии), описываются сценарий и последовательность операций для каждого процесса. IDEF3 имеет прямую взаимосвязь с методологией IDEF0 - каждая функция (функциональный блок) может быть представлена в виде отдельного процесса средствами IDEF3;
Object-Oriented Design - методология построения объектно-ориентированных систем, позволяют отображать структуру объектов и заложенные принципы их взаимодействия, тем самым позволяя анализировать и оптимизировать сложные объектно-ориентированные системы. Подробнее - Технология;
Ontology Description Capture - Стандарт онтологического исследования сложных систем. С помощью методологии IDEF5 онтология системы может быть описана при помощи определенного словаря терминов и правил, на основании которых могут быть сформированы достоверные утверждения о состоянии рассматриваемой системы в некоторый момент времени. На основе этих утверждений формируются выводы о дальнейшем развитии системы и производится её оптимизация;
Design Rationale Capture - Обоснование проектных действий. Назначение IDEF6 состоит в облегчении получения «знаний о способе» моделирования, их представления и использования при разработке систем управления предприятиями. Под «знаниями о способе» понимаются причины, обстоятельства, скрытые мотивы, которые обуславливают выбранные методы моделирования. Проще говоря, «знания о способе» интерпретируются как ответ на вопрос: «почему модель получилась такой, какой получилась?» Большинство методов моделирования фокусируются на собственно получаемых моделях, а не на процессе их создания. Метод IDEF6 акцентирует внимание именно на процессе создания модели;
Information System Auditing - Аудит информационных систем. Этот метод определён как востребованный, однако так и не был полностью разработан;
User Interface Modeling - Метод разработки интерфейсов взаимодействия оператора и системы (пользовательских интерфейсов). Современные среды разработки пользовательских интерфейсов в большей степени создают внешний вид интерфейса. IDEF8 фокусирует внимание разработчиков интерфейса на программировании желаемого взаимного поведения интерфейса и пользователя на трех уровнях: выполняемой операции (что это за операция); сценарии взаимодействия, определяемом специфической ролью пользователя (по какому сценарию она должна выполняться тем или иным пользователем); и, наконец, на деталях интерфейса (какие элементы управления, предлагает интерфейс для выполнения операции);
Scenario-Driven IS Design (Business Constraint Discovery method) - Метод исследования бизнес ограничений был разработан для облегчения обнаружения и анализа ограничений в условиях которых действует предприятие. Обычно, при построении моделей описанию ограничений, оказывающих влияние на протекание процессов на предприятии уделяется недостаточное внимание. Знания об основных ограничениях и характере их влияния, закладываемые в модели, в лучшем случае остаются неполными, несогласованными, распределенными нерационально, но часто их вовсе нет. Это не обязательно приводит к тому, что построенные модели нежизнеспособны, просто их реализация столкнется с непредвиденными трудностями, в результате чего их потенциал будет не реализован. Тем не менее в случаях, когда речь идет именно о совершенствовании структур или адаптации к предсказываемым изменениям, знания о существующих ограничениях имеют критическое
IDEF10 - Implementation Architecture Modeling - Моделирование архитектуры выполнения. Этот метод определён как востребованный, однако так и не был полностью разработан;
IDEF11 - Information Artifact Modeling. Этот метод определён как востребованный, однако так и не был полностью разработан;
IDEF12 - Organization Modeling - Организационное моделирование. Этот метод определён как востребованный, однако так и не был полностью разработан;
IDEF13 - Three Schema Mapping Design - Трёхсхемное проектирование преобразования данных. Этот метод определён как востребованный, однако так и не был полностью разработан;
IDEF14 - Network Design - Метод проектирования компьютерных сетей, основанный на анализе требований, специфических сетевых компонентов, существующих конфигураций сетей. Также он обеспечивает поддержку решений, связанных с рациональным управлением материальными ресурсами, что позволяет достичь существенной экономии.
Показатели и эффективность процесса????
Вопрос
ССП - это система управления (а не просто система измерения), которая позволяет организации четко сформулировать планы на будущее и стратегию и воплотить их в реальные действия. Она обеспечивает обратную связь между внутренними бизнес-процессами и внешними показателями, необходимую для повышения стратегической эффективности и достижения результатов. При полном внедрении ССП преобразуют стратегическое планирование из теоретического упражнения в ключевую деятельность предприятия.
ССП имеет ряд преимуществ:
- предоставляет руководству предприятия полную картину бизнеса;
- позволяет упредить возникновение критических ситуаций;
- облегчает взаимодействие на всех организационных уровнях и дает понимание стратегических целей всем участникам производственного процесса;
- обеспечивает стратегическую обратную связь и обучение;
- помогает преобразовать огромный объём данных, получаемых из множества информационных систем предприятия в информацию, доступную для понимания.
Сбалансированная система показателей имеет как положительные, так и отрицательные стороны.
1) ССП невозможно адаптировать к любым условиям. Разработанная и налаженная Система сбалансированных показателей для конкретной страны или отрасли, для определённых бизнес-условий и внутренних методов управления не будет так же эффективно работать в других условиях хозяйственной деятельности. Особенно это критично для корпораций и компаний с широкоразветвлённым ареалом хозяйственной деятельности (если много филиалов в разных странах).
Следовательно, ССП надо разрабатывать отдельно для любого субъекта хозяйственной деятельности, даже если отличия есть только в величине компании (небольшая фирма и крупная корпорация).
2) При внедрении стратегии деятельности компании и разработке Системы сбалансированных показателей надо быть внимательными с сохранением информационной безопасности компании и конфиденциальностью данных. Это повязано с тем, что для понимания сотрудниками стратегии компании, их информированности обо всех показателях компании и внутренней мотивации следует раскрывать перед ними все механизмы работы компании. В таком случае есть риск утечки информации.
Внедрение системы сбалансированных показателей ведет к тому, что:
§ Барьер видения и понимания стратегии компании вырастает с 5% от общего количества сотрудников (без ССП) до 100 %.
§ Показатель мотивации и внутренних стимулов, привязанных к стратегии, возрастает с обычных 25% от общего количества менеджеров до 100 %.
§ Процесс бюджетирования привязывается к стратегии.
Сбалансированная система показателей на практике включает в себя основные факторы деятельности компании:
1. Операционную и финансовую эффективность.
2. Управление по факту. Эта концепция предполагает постоянный сбор информации разного типа: о клиентах, поставщиках, продуктах и предоставляемых услугах, об операциях, расходах и прибыли, о состоянии рынка, конкурентных сравнениях, сотрудниках.
На основе данного анализа можно определить тенденции, перспективы развития компании, осуществлять планирование, оценивать результатов деятельности компании, сравнивать показатели производительности компании с ее конкурентами или со средними показателями в отрасли.
3. Обслуживание клиентов.
Эти показатели следует фиксировать и регулярно анализировать, чтобы понять, достигаются ли организацией стратегические цели.
Для лучшего достижения целей предполагается, что для каждого сотрудника отдельно предусмотрена личная система показателей и персональные цели на основе данных показателей, которых ему требуется достичь.
Вопрос
Современная логистика немыслима без активного использования информационных технологий. Трудно представить себе формирование и организацию работы цепей доставки товаров без интенсивного, постоянного оперативного обмена информацией, без быстрого реагирования на потребности рынка. Сегодня практически невозможно обеспечить требуемое потребителями качество товаров и услуг без применения информационных систем и программных комплексов для анализа, планирования и поддержки принятия коммерческих решений в логистической системе. Более того, именно благодаря развитию информационных систем и технологий логистика стала доминирующей формой организации товародвижения на высоко-конкурентных рынках экономически развитых стран.
Под информационными системами (ИС) и информационными технологиями (ИТ) в современной логистике обычно понимается комплекс программно-технических средств и методов производства, передачи, обработки и потребления информации в обеспечивающих товародвижение системах. Доминирующим направлением в развитии ИС и ИТ в логистике является интеграция информационных потоков на основе современных методов обработки и передачи данных, определяемая таким относительно новым понятием как телематика.
Информационные потоки (ИП), связанные с организацией производства и распределения товаров, можно разделить на потоки отдельного предприятия (микроуровень) и потоки регионального, межорганизационного или межгосударственного уровня (макроуровень).
В большей степени сущность информационного взаимодействия в процессе товародвижения отражена в специальной литературе относительно межорганизационного взаимодействия и в международной торговле (макроуровень). В целом, проблема рационализации ИП (не говоря об оптимизации) на сегодня плохо исследована и имеются лишь отдельные рекомендации по их организации, основанные на практическом опыте.
Развитие информационной логистики связано с возрастающей ролью информации в хозяйственном процессе, а также развитием средств связи и компьютерной техники. Значение информации в современном мире определяется следующими факторами: высокой долей информации в конечной стоимости товаров и услуг; высокой долей информационных ресурсов в общей занятости (трудовые ресурсы высокой и высшей квалификации); интегрирующей функцией информации в экономическом организме общества, в решающей степени обеспечивающей эффективность функционирования экономики; инновационной функцией, проявляющейся в генерировании научно-технического прогресса.
Актуальность внедрения и использования ИТ в логистике обусловлена все возрастающим объемом подлежащих обработке данных. Обычными, традиционными способами уже не удается из потока данных извлечь нужную информацию и использовать ее для управления предприятием. Определяющим фактором в управлении становится скорость обработки данных и получение нужных сведений. Оборот информации все существеннее влияет на эффективность управления предприятием, его финансовые успехи. Более того, все чаще информацию называют "стратегическим сырьем". В развитых странах Запада расходы на информацию превышают расходы на энергетику. И эти расходы при разумном, правильном подходе дают плоды. Существенно повышают производительность труда современные информационные технологии, построенные на основе использования концепций информационных хранилищ и интеллектуальной обработки данных.
Техническими средствами ИТ в логистике являются: электронно-вычислительная техника; персональные компьютеры; серверы; периферийное оборудование; средства коммуникации; автоматизированное оборудование.
К программным средствам ИТ в логистике относятся:
1) программные средства общего назначения: ИСУП информационная система управления предприятием как программная база для создания логистических информационных систем (ЛИС); САПР-системы - средства компьютерного проектирования; АСУТП-системы - средства управления технологическим процессом. роботизации, управления автоматизированным оборудованием, в том числе системы контроля за ходом технологического процесса; средства управленческого моделирования - моделирование бизнес-процессов, оргструктуры; различные офисные приложения - текстовые редакторы, табличные редакторы, средства создания презентаций, органайзеры; СУБД - обеспечивающие функционирование ИСУП. вспомогательные СУБД; прочие программные средства.
2) специализированные программные средства: входящие в состав корпоративных информационных систем (КИС) - подавляющее большинство КИС содержат модуль Логистики или блок Логистика, состоящий, в свою очередь, из нескольких модулей; самостоятельные программные средства, реализующие от дельные логистические функции.
Использование средств ИТ в логистике направлено на обеспечение товародвижения и взаимодействия между подразделениями предприятия и между предприятиями в процессе закупки и распределения товаров. Поэтому в качестве основного направления исследования следует принимать деление логистических систем по фазам материального потока с характеристикой обеспечивающих функций логистики (запасы, транспортировка). Следует отметить, что в практике организации товародвижения информационные технологии не обладают ценностью "сами по себе". То есть просто покупка и установка дорогостоящего специализированного программного обеспечения не приводит к решению проблем предприятия в области логистики. Для того, чтобы логистическая система работала эффективно, необходимо детальное описание всех физических процессов и уже затем "накладывание" на существующую систему (или усовершенствование существующей системы перед установкой программного обеспечения) компьютерной программы или разработка ПО. Эффективным ПО становится тогда, когда при внедрении и эксплуатации консультанты и программисты собирают все мнения и пожелания от пользователей, анализируют их, выбирают нужное и дописывают программу под конкретное предприятие.
Оптимизация логистических процессов
Информационная система
Возможность партионного (по-тиражного) учета, а также прибыльности каждой партии товара, при условии (например), если один и тот же товар в разных партиях (тиражах) имеет разную входную цену (себестоимость, закупочную цену).
Внедрение системы штрих-кодирования, позволяет получить:
Сокращение времени и ошибок при обработке документов.
Сокращение времени и ошибок на этапах приема товара, размещения товара, сбора и комплектации заказов, проверки скомплектованных заказов, отгрузки скомплектованных заказов.
Усовершенствование контроля веса и габаритных размеров товара на стадии его получения.
Использование штрих – кодов на листах подбора товара (комплектовочной накладной).
Развертывание отверстий
К атегория:
Зенкерование и развертывание
Развертывание отверстий
Развертывание - это процесс чистовой обработки отверстий, обеспечивающей точность 7 -9-го квалитетов и шероховатость поверхности 7 -8-го классов. Инструмент для развертывания - развертки.
Развертывание отверстий производят на сверлильных и токарных станках или вручную Развертки, применяемые для ручного развертывания, называются ручными, а для станочного развертывания - машинными. Машинные развертки имеют более короткую рабочую часть.
По форме обрабатываемого отверстия развертки подразделяют на цилиндрические и конические. Ручные и машинные развертки состоят из трех основных частей: рабочей, шейки и хвостовика.
Рабочая часть развертки, на которой имеются расположенные по окружности зубья, в свою очередь делится на режущую, или заборную, часть, калибрующую цилиндрическую часть и обратный конус.
Режущая, или заборная, часть на конце имеет направляющий конус (скос под углом 45°), назначение которого состоит в снятии припуска на развертывание и предохранении вершины режущих кромок от забоин при развертывании.
Режущие кромки заборной части образуют с осью развертки угол при вершине 2Ф (для ручных разверток 0,5 - 1,5°, а для машинных 3-5°).
Калибрующая часть предназначена для калибрования отверстия и направления развертки во время работы. Каждый зуб калибрующей части вдоль рабочей часта развертки заканчивается канавкой, благодаря которой образуются режущие кромки; кроме того, канавки служат для отвода стружки.
Рис. 240. Зенковки: а - с постоянной направляющей и цилиндрическим хвостовиком, б - со сменной направляющей и коническим хвостовиком, в - углы зенковки, г - конические зенковки, д - цековка, е - державка с зенковкой и вращающимся ограничителем
Обратный конус находится на калибрующей части ближе к хвостовику. Он служит для уменьшения грения развертки о поверхность отверстия и сохранения качества обрабатываемой поверхности при выходе развертки из отверстия.
У ручных разверток величина обратного конуса от 0,05 до 0,10 мм, а у машинных - от 0,04 до 0,3 мм.
Шейка развертки находится за обратным конусом и предназначена для выхода фрезы при фрезеровании (нарезании) на развертках зубьев, а также шлифовального круга при заточке.
Рис. 241. Развертки: в - ручная, б - машинная, в - коническая
Рис. 242. Ручная развертка
Хвостовик ручных разверток имеет квадрат для воротка. Хвостовик машинных разверток диаметром от 10-12 мм выполняют цилиндрическим, более коупных разверток - коническим.
Центровые отверстия служат для установки развертки при ее изготовлении, а также при заточке и переточке зубьев.
Режущими элементами развертки являются зубья.
Зубья развертки определяются задним углом (6 -15° ; большие значения берутся для разверток больших диаметров), углом заострения (3, передним углом у (для черновых разверток от 0 до 10° , для чистовых – 0°).
Углы заострения р и резания 5 определяют в зависимости от углов а и У.
Развертки изготовляют с равномерным и неравномерным распределением зубьев по окружности. При ручном развертывании применяют зубья с неравномерным распределением зубьев по окружности, например, у развертки, имеющей восемь зубьев, углы между зубьями будут: 42, 44, 46 и 48°. Такое распределение обеспечивает получение в отверстии более чистой поверхности, а главное ограничивает возможность образования так называемой огранки, т. е. получения отверстий не цилиндрической, а многогранной формы.
Если бы шаг развертки был равномерным, то при каждом повороте воротком развертки зубья останавливались в одном и том же месте, что неизбежно привело бы к получению волнистости (граненой) поверхности.
Машинные развертки изготовляют с равномерным распределением зубьев по окружности. Число зубьев разверток четное: 6, 8, 10 и т. д. Чем больше зубьев, чем выше качество обработки.
Ручные и машинные развертки выполняют с прямыми (прямозубые) и винтовыми (спиральные) канавками. По направлениям винтовых канавок они делятся на правые и левые.
При работе разверткой со спиральным зубом поверхность получается более чистая, чем при обработке с прямым зубом. Однако изготовление и особенно заточка разверток со спиральным зубом очень сложны, и поэтому такие развертки применяют только при развертывании отверстий, в которых имеются пазы или канавки.
Как конические, так и цилиндрические развертки изготовляют комплектами из двух или трех штук. В комплекте из двух штук одна развертка предварительная, а вторая чистовая. В комплекте из трех штук первая развертка черновая, или обдирочная, вторая получистовая и третья чистовая, придающая отверстию окончательные размеры и требуемую шероховатость.
Конические развертки работают в более тяжелых условиях, чем цилиндрические, поэтому у конических разверток на прямолинейных зубьях делают поперечные прорези для снятия стружки не всей длиной зуба, что значительно уменьшает усилия при резании. Причем поскольку черновая развертка снимает большой припуск, ее делают ступенчатой, в виде отдельных зубьев, которые при работе дробят стружку на мелкие части. На промежуточной развертке, которая снимает значительно меньшую стружку, прорези делают меньше и другого профиля. Чистовая развертка никаких струж-коломных канавок не имеет.
Рис. 3. Геометрия зубьев развертки: а, в - элементы геометрии, б - развертка с равномерным шагом, г - с неравномерным шагом
Рис. 4. Винтовые развертки: а - правая, б - левая
Рис. 5. Комплект ручных конических разверток
Рис. 6. Развертки машинные: а - раздвижная, б - разжимная
Рис. 7. Качающаяся оправка
Ручные цилиндрические развертки применяют для развертывания отверстий диаметром от 3 до 60 мм. По степени точности они разделяются по номерам: 1,2 и 3.
Развертки машинные с цилиндрическим хвостовиком изготовляют трех типов: I, II и III . Развертки применяют для обработки отверстий 6 -8-го квалитетов. Они изготовляются диаметром 3 - 50 мм. Развертки закрепляют в самоцентрирующих патронах станков.
Развертки машинные с коническим хвостовиком типа II изготовляют диаметром от 10 до 18 мм и более короткой рабочей частью. Это развертки закрепляют непосредственно в шпинделе станка.
Развертки машинные насадные типа III изготовляют диаметром 25 - 50 мм. Этими развертками обрабатывают отверстая 5 -6-го квалитетов.
Развертки машинные с квадратной головкой изготовляют диаметром 10 - 32 мм, предназначены для обработки отверстий по 6 -7-му квалитетам, закрепляют в патронах, допускающих покачивание и самоцентрирование разверток в отверстиях.
Развертки со вставными ножами типа I (насадные) имеют то же назначение, что и предыдущие, и изготовляют их диаметром 25-100 мм.
Развертки машинные, оснащенные пластинками из твердого сплава Т15К6, служат для обработки отверстий больших диаметров с высокой скоростью и большой точностью.
Кроме рассмотренных конструкций разверток широко применяют и другие развертки, повышающие точность и качество обработки отверстий.
Раздвижные (регулируемые) развертки применяют при развертывании отверстий диаметром от 24 до 80 мм. Они допускают увеличение диаметра на 0,25 - 0,5 мм.
Регулируемые развертки получили наибольшее распространение. Они состоят из корпуса, который служит довольно долго, и изготовляются из сравнительно недорогих конструкционных сталей и вставных ножей простой формы. Ножи делают из тонких пластинок, на них расходуется небольшое количество дорогостоящего металла. Их можно переставлять или раздвигать на больший диаметр, регулируя или затачивая до нужного размера. Когда ножи стачиваются и уже не обеспечивают надежного крепления, их заменяют новыми.
Для развертывания сквозных отверстий широко применяют разжимные развертки (рис. 246,6), ножи в которых крепятся или винтами, или в точно пригнанных пазах прижимаются ко дну паза конусными выточками концевых гаек, или же винтами, разжимающими корпус.
При работе развёрткой на станке часто бывают случаи, когда при жестко закрепленной развертке ось ее не совпадает с осью обрабатываемого отверстия, и поэтому развернутое отверстие получается неправильной формы. Это происходит при неисправном станке: ось вращения шпинделя не совпадает с осью отверстия (биение шпинделя).
Для повышения качества обработки и во избежание брака при развертывании отверстой применяют качающиеся оправки.
Качающаяся оправка закрепляется в шпинделе станка коническим хвостовиком. В отверстии корпуса крепится штифтом с зазором качающаяся часть оправки, которая упирается шариком в подпятник. Благодаря такому устройству качающаяся оправка с разверткой может легко принимать положение, совпадающее с осью развертываемого отверстия.
Для получения высокой точности отверстия применяют плавающие развертки, представляющие собой пластины, вставленные в точно обработанные пазы цилиндрической оправки. Наружные ребра пластины заточены так же, как и у зуба развертки. Для обеспечения регулирования пластаны делают составными. При работе плавающими развертками не нужна точная соосность обрабатываемого отверстия и шпинделя станка и, кроме того, точное отверстие получается даже при биении шпинделя, так как пластина своими ленточками центрируется по стенкам отверстия, перемещаясь в пазу оправки в поперечном направлении. Применение рациональной конструкции разверток не только обеспечивает высокое качество работы, но и значительно повышает производительность труда.
На некоторых машиностроительных заводах при развертывании конических отверстий на конусную часть развертки ставят ограничивающее стопорное кольцо, что исключает затрату. времени на измерение.
Для уменьшения нагрузки на развертку в процессе работы увеличивают длину ее заборной части в два раза. Это позволяет отказаться от применения второй развертки и повысить производительность и точность обработки.
Широко применяют комбинированный инструмент для одновременного сверления и зен-кования отверстия.
Сверло-зенкер, сверло-зенковка, сверло-развертка, зенкер-развертка позволяют совместить две операции и получить отверстие заданной формы, квалитета и шероховатости.
Развертывание - процесс окончательной обработки отверстия разверткой для получения более точных, по сравнению с зенкерованием, размеров
(6...8 квалитет) и меньшей шероховатости обработанной поверхности (R a =1,25…0,8 мкм). Припуск под развертывание принимается наибольший - 0,15… 0,5 мм на сторону для черновых разверток и 0,05...0,25 мм - для чистовых.
Различают машинные и ручные развёртки. По конструкции хвостовика они могут быть с цилиндрическим и коническим хвостовиками, по форме обрабатываемого отверстия - цилиндрическими и коническими, по способу крепления - хвостовыми и насадными
Развёртки изготавливают из углеродистой, легированной и быстрорежущей сталей, или оснащают пластинками из твёрдых сплавов Т15К6 и ВК8. Число зубьев 6...16. Их распределение по окружности неравномерное, что обеспечивает минимально возможную шероховатость обработанной поверхности отверстия и отсутствие огранки при обработке отверстий в пластичных материалах.
Рис 17. Конструктивные элементы развёртки:
1 – рабочая часть, состоит соответственно из заборной (режущей) 4 и калибрующей 5 части, 2 шейка, 3-хвостовик, 6 и 8-обратный и направляющий конусы, 7-квадрат.
Калибрующая часть 5 служит для направления развёртки в процессе резания, калибрования отверстия и служит резервом для переточки развёртки. Обратный конус 6 уменьшает трение развёртки об обработанную поверхность и снижает величину погрешности формы отверстия. У ручных развёрток диаметр около шейки меньше калибрующего на 0,005...0,008 мм, у машинных - на 0.04,...0,08 мм. Хвостовик у ручных развёрток выполняют цилиндрическим с квадратным концом, у машинных - коническим или цилиндрическим. Зубья режущей (заборной) части затачивают до получения наибольшей остроты; зубья на калибрующей части имеют цилиндрическую фаску шириной f=0,08-0,5 мм (в зависимости от диаметра развёртки).
Литература:
1. Горбунов Б.И. Обработка металлов резанием. – М.: Машиностроение, 1981. 287 с., ил. с.126…139.
6. Технология конструкционных материалов / А. М. Дальский, И. А. Арутюнова, Т. М. Барсукова и др. Под общ. ред. А. М. Дальского. М.: Машиностроение, 1985.-448 с., ил. с.480…502
Контрольные вопросы:
1. Как определяется глубина резания при зенкеровании, равертывании?
2.Что такое зенкер, его назначение и устройство?
3.Что такое развертка, её конструкция и назначение?
4.Сколько режущих кромок у зенкера, почему?
5.Каково максимальное число лезвий у сверла, зенкера, развертки?
6.Для чего нужна обратная конусность рабочей части развертки?
7.Что такое насадная развертка?
8.Почему распределение зубьев у разверток по окружности неравномерное?
Тема 12: Фрезерование
Цель: Изучить технологию оборудование и инструмент для фрезерования.
1. Основные понятия процесса фрезерования.
2. Конструкция и геометрия фрез.
Технология развертывания функции качества (QFD - Quality Function Deployment) - это направление развития пожеланий потребителя на основе функций и операций деятельности компании по обеспечению качества на каждом этапе жизненного цикла вновь создаваемого продукта.
Основная идея технологии QFD заключается в понимании того, что между потребительскими свойствами («фактическими показателями качества» по терминологии К. Исикавы) и нормируемыми в стандартах, технических условиях параметрами продукта («вспомогательными показателями качества» по терминологии К. Исикавы) существует большое различие. Вспомогательные показатели качества важны для производителя, но не всегда существенны для потребителя. Технология QFD позволяет преобразовать фактические показатели качества изделия в технические требования к продукции, процессам и оборудованию.
В основе QFD лежит «профиль качества» - модель, предложенная Н. Кано, которая основана на трех составляющих: базовое качество; требуемое качество; желаемое качество.
Профиль базового качества - совокупность тех параметров качества продукта, наличие которых потребитель считает обязательным.
Профиль требуемого качества - совокупность показателей, представляющих технические и функциональные характеристики продукта (например, уровень потребления бензина автомобилем); обычно соответствует среднему уровню на рынке.
Профиль желаемого качества - это группа параметров качества, представляющих для потребителя неожиданные ценности предлагаемого продукта.
Ключевые элементы и инструменты QFD: уточнение требований потребителя; перевод требований потребителя в общие характеристики продукта (параметры качества); выделение связи «что» и «как», т. е. какой вклад вносит та или иная характеристика продукта (как) в удовлетворение пожеланий потребителя (что); выбор цели, т. е. определяющих конкурентоспособность параметров качества; установление (по результатам опроса потребителей) рейтинга важности компонента «что» и на основе этих данных определение рейтинга важности компонента «как».
Ключевые компоненты QFD отражены на рис. 8.2.1, они получили название «Дом качества» («The Quality House»).
«Дом качества» отображает связь между фактическими показателями качества (потребительскими свойствами) и вспомогательными показателями (техническими требованиями).
Технология QFD позволяет разрабатывать планы по качеству, ориентированные на удовлетворение требований потребителей.
Рис. 8.2.1. Инструмент QFD «Дом качества»
Еще по теме Технология развертывания функции качества:
- 1.1. РОЛЬ И МЕСТО ИНФОРМАЦИОННОКОММУНИКАЦИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ В КАЧЕСТВЕ ОДНОЙ ИЗ ВЕДУЩИХ ИННОВАЦИОННЫХ ОТРАСЛЕЙ
- 19.5.1. ФУНКЦИИ ОСНОВНЫХ ПОДРАЗДЕЛЕНИЙ ПО КОНТРОЛЮ КАЧЕСТВА
- НАЗРЕВАНИЕ И РАЗВЕРТЫВАНИЕ КРИЗИСА 1920 г. ГЛАВНЫЕ ОЧАГИ ПЕРЕПРОИЗВОДСТВА
- РАЗВЕРТЫВАНИЕ КРИЗИСА, ЕГО ПРОЯВЛЕНИЯ В СФЕРЕ БИРЖИ И КРЕДИТА
- С. В. Пономарев, С. В. Мищенко, Я. Белобрагин, В. А. Самородов, Б. И. Герасимов, А. В. Трофимов, А. Пахомова, О. С. Пономарева.. Управление качеством продукции. Инструменты и методы менеджмента качества: учебное пособие, 2005
Перед развертыванием отверстие предварительно просверливают и припуск на развертывание оставляют в пределах десятых долей миллиметра. Существуют два способа развертывания: ручное и машинное.
Машинное развертывание. Производится так же, как и сверление, т. е. развертка жестко закрепляется с помощью патрона или переходных втулок в конус шпинделя станка. При этом наряду с прочным закреплением развертки следует обеспечить совпадение осей шпинделя и развертки.
Ручное развертывание. Приступая к развертыванию, прежде всего следует выбрать соответствующую конструкцию и размер разверток, затем тщательно осмотреть, чтобы не было выкрошенных зубьев или забоин на режущих кромках.
После выбора и проверки разверток следует проверить величину припуска, оставленного на развертывание. При этом нужно иметь в виду, что для отверстий диаметром не более 25 мм припуск оставляется: под черновое развертывание 0,1-0,15 мм, под чистовое 0,05-0,02 мм. Отверстия диаметром меньше 25 мм следует обрабатывать сначала черновой разверткой, затем чистовой. Отверстия диаметром свыше 25 мм обрабатываются предварительно зенкером, затем черновой и чистовой развертками.
Приступая к развертыванию, деталь надо надежно закрепить в тисках. Крупные детали не закрепляются. Значительное влияние на чистоту и точность развертываемого отверстия оказывает смазка и охлаждение. При отсутствии охлаждения и смазки происходит разбивка отверстия; оно получается неровным, шероховатым и, кроме того, возникает опасность защемления развертки и поломки. Поэтому при развертывании стальных изделий развертку смазывают минеральным маслом, изделий из меди - эмульсией с маслом, алюминиевых - скипидаром с керосином, дюралюминиевых - сурепным маслом. Отверстия в деталях из бронзы и чугуна развертывают всухую.
Развертку 1 в отверстие надо устанавливать осторожно и проверять ее положение по угольнику 90°. Убедившись в перпендикулярности оси развертки к оси обрабатываемого отверстия, на головку развертки насаживают вороток 3 (рис. 142, а). В случае развертывания отверстия в труднодоступных местах детали 4 применяют специальные удлинители 2.
Рис. 142. Развертывание отверстий:
а - развертывание отверстий в труднодоступных местах: 1 - развертка, 2 - удлинитель, 3 - вороток, 4 - деталь; б - последовательность развертывания отверстий: I - сверление, II - зенкерование, III - черновое развертывание, IV - чистовое развертывание
После установки воротка развертку медленно вращают в одну сторону - по часовой стрелке, - одновременно производя плавную подачу вдоль ее оси. Вращение развертки в обратном направлении - против часовой стрелки - не допускается, так как имеющаяся между зубьями стружка может повредить зуб и в отверстии получатся задиры.
Примеры последовательности развертывания отверстий диаметром 30 мм наглядно видны из рис. 142, б.
Наряду с точным соблюдением правил техники развертывания необходимо стремиться к применению рациональных методов развертывания отверстий.
Практика работы слесарей-рационализаторов показывает, что применение рациональной конструкции разверток не только обеспечивает высокое качество работы, но и значительно повышает производительность труда.
Слесари машиностроительного завода Н. И. Федулов и А. И. Кабанов при развертывании конических отверстий на конусную часть развертки ставят ограничивающее стопорное кольцо, что исключает затрату времени на измерение.
Слесарь этого же завода В. Н. Макеев в целях уменьшения нагрузки на развертку в процессе работы увеличил длину ее заборной части в два раза. В результате отпала необходимость применения второй развертки и повысились производительность и точность обработки.
Применение комбинированных инструментов (зенкер-развертка, сверло-зенкер и др.) также повышает производительность труда.
На рис. 143, а показана зенкер-развертка.
Слесарь А, И. Стишов изобрел комбинированный инструмент для одновременного сверления и зенкования отверстия. Устройство сверла-зенковки показано на рис. 143, б. Применение сверла-зенковки значительно повышает производительность труда.
Рис. 143. Комбинированные инструменты : а - зенкер-развертка, б - сверло-зенковка
Для получения высокой точности отверстия применяют плавающие развертки, представляющие собой пластины, вставленные в точно обработанные пазы цилиндрической оправки. Наружные ребра пластины заточены так же, как и у зуба развертки. Для обеспечения регулирования пластины делают составными. При работе плавающими развертками не нужна точная соосность обрабатываемого отверстия и шпинделя станка и, кроме того, точное отверстие получается даже при биении шпинделя, так как пластина своими ленточками центрируется по стенкам, отверстия, перемещаясь в пазу оправки в поперечном направлении.