Организация бизнеса производство бетона и бетонных смесей для дальнейшей реализации на строительном рынке считается одной из прогрессивных идей современных предпринимателей. Открытие и ведение подобного рода коммерческой деятельности доступно многим желающим из-за адекватной цены, поэтому покупка небольшого завода будет хорошей инвестицией в будущее развитие. Невысокие размеры инвестиций в сравнении с другими видами производства наряду с высоким потребительским спросом является неоспоримым преимуществом среди других сфер бизнеса.

Прибыльность и доступность этого бизнес-проекта очевидна, ведь в бетоне нуждаются почти все сферы строительства, он незаменим в промышленном и частном использовании. Спрос на бетонные смеси высок в активно строящихся мегаполисах, а в сезон строительной активности (с начала лета до октября) только увеличивается.

Изготовление строительного бетона и смесей различного состава представляет собой довольно трудоемкий процесс, несмотря на легкость рецептуры. Технологически процесс производства бетона прост: достаточно тщательно смешать составляющие по рецептуре. Соединение песка, щебня и цемента в необходимых объемах является гарантией качества готового продукта. Для масштабного бизнеса понадобится использование промышленного оборудования.

Бетон и бетонные смеси изготавливают крупные производители, потребительский спрос которых обеспечивают, в основном, огромные строительные концерны. На производство бетона для розничной реализации направлена сфера малого бизнеса.

Актуальность бизнес-проекта по созданию по изготовлению бетона обусловлена недостаточной удовлетворенностью общего потребительского спроса. Мини-заводы по производству бетонных смесей вполне конкурентноспособны на строительном рынке, учитывая достаточный спрос на сравнительно небольшие партии товара, необходимые при частном строительстве.

Оборудование для производства бетона в малом бизнесе Мобильные и стационарные мини-заводы

Производство строительного бетона на мобильных мини-заводах оснащено автоматическим оборудованием, что позволяет выпускать готовый продукт безупречного качества. Стационарный небольшой завод по смесей может выпускать в час до 60 м³.

На приобретение оборудования для производства бетона на небольшое предприятие придется рассчитывать на сумму, превышающую 430 000 рублей. Для приобретения автоматизированной линии производства необходимо рассчитывать на капитал от 1,6 млн рублей. Мобильные линии (локальные) можно перемещать с одной строительной площадки на другую, что достаточно удобно для некоторых застройщиков. Чтобы успешно создать свое собственное небольшое производство, нужно выбрать, какого объема производительность необходима.

Мобильные мини заводы производства бетона стоят дешевле и подходят для малого бизнеса

Инвестирование средств в автоматизированное оборудование по производству бетона из цемента способно приносить в будущем около 1 млн рублей ежемесячно. К преимуществам такой бизнес-идеи относится необходимость задействовать минимальные единицы рабочей силы. Чтобы обеспечить полное обслуживание процесса производства товарного бетона, достаточно нанять троих специалистов. Производство бетона, технология изготовления, методы и рецептуры приготовления растворов из цемента не требуют особых научных знаний и специальных навыков, поэтому расходы на работающий штат можно значительно снизить. Эти расчеты относятся к стационарным и передвижным бетонным мини-заводам.

Для перевозки смеси потребуется покупка автобетоносмесителя. Стоимость этого оборудования, например, на основе грузовика "КАМАЗ ", варьируется начиная с 2,8 млн рублей. Это позволит также перевозить оборудование с помощью прицепного кузова.

Производство раствора бетона технология

Исторические знания о производстве бетона относятся к осени 1824 года и связаны с именем Дж. Аспдина - известного английского каменщика, который запатентовал серое вещество, дав ему название "Портландцемент" потому что оттенок похож на скалистые горы серого цвета, находившихся близ местечка Портленд. С тех пор применение бетона во всем мире приобрело широкую популярность в отрасли строительной промышленности. Смеси из бетона производятся по показателям ГОСТа 25192 и различаются по классам, маркам, параметрам назначения. бетона из цемента может отклоняться от ГОСТа на основании индивидуальных рецептур завода-изготовителя, но не противоречить заданным стандартам.

Следует учесть, что бетоны классифицируются по составу, способу изготовления. Чаще всего требуется производство тяжелого бетона, применяемого при сооружении фундаментов, несущих и пролетных элементов конструкций, колонн, балок.

Базовое сырье для тяжелого бетона:

1. Цемент. Является основным компонентом, составляющим бетонную смесь. Имеет вид серого вещества с известняком в составе, который при поглощении влаги кристаллизуется, затвердевая . Марка цемента определяется проектом. Берут три части по объему .
2. Крупный заполнитель. Представляет собой гравий либо щебень. Допускается в общей массе взятой каменной крошки до 25-40% крупнозернистого песка. Лучше всего, если крупный заполнитель имеет острые сколы, без окатанных гладких поверхностей (что значительно ухудшает связь с цементным раствором). Щебенка добывается путем измельчения горных пород твердого типа. В изготовлении бетона применяется гранитная горная порода. Щебень из гранита качественный, стойкий к морозам и перепадам температур, имеет высокие показатели плотности и прочности при производственном сжимании. Добавляют в смесь 5 частей по объему .
3. Песок строительный или карьерный. Размер песчинок колеблется от 0,65 мм до 2,5 мм. Сферы употребления песка из карьеров неограничены. В строительстве применяется как в кладке, так и в штукатурных работах, а также, при изготовлении всех видов бетона. Нужно взять 3 меры .
4. Вода. Важно, чтобы этот компонент был очищен от посторонних примесей. Исходный показатель воды на определенное количество смеси определить однозначно не представляется возможным, так как изначальная влажность песка, щебенки и потребность во влаге самого цемента в порошке неизвестна. Объемную часть воды определяют в процессе замешивания после того, как смесь из песка, щебня, цемента будет тщательно вымешана .

Приблизительные объемы составляющих для приготовления бетона при заливке не несущих элементов внутри помещения (в целях экономии средств при строительстве):

• Цемент сухой М400 3 меры;
• Песок строительный 5 мер;
• Щебенка 8 мер.

В сфере предпочтительно использовать щебень, имеющий фракцию в 5:20 мм. Щебенка состоит из горных пород естественного происхождения, соединенного с дробленным речным гравием. Допустимо использовать искусственную щебенку, керамзит, шлаки, но здесь стоит учесть, что качественные характеристики таких компонентов в бетоне будут значительно ниже.

Вцелом процесс производства бетона сводится к:

• Точному определению объемов смешиваемых компонентов
• Тщательному смешиванию составляющих до однородной массы
• Добавлению воды до консистенции густой сметаны, когда готовый раствор легко "выливать", при этом он должен заполнять все пустоты, не образуя воздушных пустот. Излишек воды также плох, как и недостаток: это приведет к усадке и растрескиванию готовых изделий, некачественным прочностным показателям.

В таких соотношениях и пропорциях сухой цемент является высокозатратным элементом в производстве. Чтобы получить бетонную смесь с хорошими показателями износостойкости, нужно заправлять смесь цементом хорошего качества, прочности. Удачным соотношением "Портландцемента" к наполняющей составляющей при наружном применении станут пропорции ближе к 2, но чаще всего используют соотношение 1:3.

Примечание:

Для многоэтажного, гражданского, частного строительства обязательно определяется проектом марка бетона, его прочностные характеристики, рассчитывается состав бетона. Не стоит менять его рецептуру, желая сэкономить: так значительно снижается его прочность, что скажется на сроке службы и безопасности будущего здания.

Сложный процесс, требующий специального оборудования и качественного сырья. Одним из основных требований при приготовлении раствора является точное соблюдение пропорций и их тщательное смешивание.

Производство бетона в зимнее время

При производстве важно соблюдать температурный режим. От этого будет зависеть качество готовой смеси и ее пригодность к использованию. Помещения, в которых происходит процесс приготовления, должны быть отапливаемыми. Важную роль играет и хранение ингредиентов. Щебень и песок должны находиться в сухом месте, так как они способны впитывать влагу.

Обязательно утепляют и оснащают техникой для подогрева воды и других компонентов смеси. В состав раствора включают дополнительные химические добавки для ускорения процесса затвердевания.

Производство ячеистого бетона

Ячеистый бетон бывает двух видов: газобетон и пенобетон. Их производство отличается от приготовления обычных растворов.

Газобетон

Для производства этого вида бетона используют: цемент, известь, кварцевый песок, алюминиевую пасту и воду. Все ингредиенты смешиваются с обязательным соблюдением пропорций. Газобетон - это тип пористого и очень легкого бетона. Он является хорошим теплоизолятором и легко поддается дальнейшей обработке.

В процессе замешивания, известь вступает в реакцию с алюминием и начинает выделяться водород. Готовую смесь помещают в специальную форму, где процесс вспучивания продолжается до прекращения реакции газовыделения. Раствор в процессе будет увеличиваться в объеме. После затвердения, его подвергают дальнейшей обработке (нарезают на блоки, шлифуют)

Пенобетон

Для изготовления пенобетона используют цемент, песок, воду и химический пенообразователь. С помощью специального генератора изготавливают пену, которую добавляют в смесь остальных ингредиентов и тщательно перемешивают. Раствор заливают в формы и оставляют до полного высыхания.

Производство жидкого бетона и область применения

Жидким бетоном называют смесь, приготовленную на заводе и доставленную на строительную площадку, но чаще его называют «товарный бетон».

Область применения

• Возведение мостов.
• Заливка фундаментов.
• Строительство дорог.
• Изготовление конструкций и отдельных элементов.
• Монолитное строительство.

Производство

• Подготовка ингредиентов. Песок очищается от посторонних примесей (глина, сульфаты). Наполнитель подбирается по плотности и проходит очистку, а иногда и прогрев, для соблюдения температурного режима. Качество воды проверяют в лаборатории на предмет наличия примесей.
• При производстве особый контроль уделяют пропорциям. Строгое соблюдение количества закладываемых ингредиентов - это залог качественного готового продукта. В миксерах для бетона все ингредиенты смешивают для получения однородной массы. Доставку на объект производят при помощи специальной техники.

Собственное производство бетона

Несмотря на то, что со стороны производство бетона кажется легким, это достаточно трудоемкий процесс. Если же вы решили самостоятельно изготовить раствор, то нужно учитывать некоторые нюансы.

• Выбор качественного сырья. Подберите правильную марку цемента и нужный наполнитель.
• Подбор инструментов и оборудования. Существенно сократит время, наличие при . В противном случае раствор придется замешивать вручную.
• Самое основное - соблюдение пропорций.
• Тщательное перемешивание всех составляющих. Обычно смешивают все сухие ингредиенты, а потом добавляют воду.

Способ самостоятельного приготовления бетонной смеси хорош только в том случае, когда у вас запланирован маленький фронт работ. При масштабном строительстве, желательно приобрести раствор на заводе.

Компания «НИКС-К» производит и продает качественный товарный бетон. Мы так же реализуем щебень, песок, чернозем и торф.

Преимущества компании «НИКС-К»

• Собственный парк специализированной техники для доставки грузов.
• Автоматизированный весовой комплекс для контроля веса отпускаемой продукции.
• Проверка качества в собственной лаборатории.
• Автономная энергетическая установка для бесперебойной работы в условии отсутствия электричества.
• Квалифицированные менеджеры.

Бетоном называется искусственный каменный материал, получаемый в результате твердения смеси, состоящей из вяжущего вещества, воды и заполнителей. Затворенное водой вяжущее вещество образует клеящее тесто, которое обволакивает тонким слоем зерна песка и щебня, а затем со временем затвердевает, связывая при этом заполнители в монолитный прочный камень – бетон .

Приготовление бетонной смеси включает две основные технологические операции: дозировку исходных материалов и их перемешивание.

Для дозировки наиболее совершенны автодозаторы по массе.

Перемешивание бетонной смеси производят в бетоносмесителях периодического и непрерывного действия, затем ее выгружают.

На заводах бетонную смесь транспортируют бетонораздатчиками, самоходными тележками, ленточными транспортерами и т. д. На строительные площадки, где ведутся бетонные работы, ее доставляют в автобетоносмесителях.

Железобетон представляет собой строительный материал, в котором соединены в целое затвердевший бетон и стальная арматура. Бетон при затвердении прочно сцепляется со сталью, и под действием внешних сил оба материала работают совместно. Он защищает стальную арматуру от коррозии, хорошо сопротивляется сжимающим нагрузкам, но хрупок и слабо противодействует растягивающим напряжениям: его прочность при растяжении примерно в 10–15 раз меньше прочности при сжатии. Сталь же, обладая очень высоким пределом прочности при растяжении, способна воспринимать растягивающие напряжения, возникающие в железобетонном элементе.

Для приготовления цементных бетонов применяют в качестве вяжущих обычный портландцемент и его разновидности: быстротвердеющий, шлакопортландцемент, гидрофобный и пластифицированный, пуццолановый и др. Вид и марка цемента определяются условиями службы бетонной конструкции и необходимой маркой бетона.

В смесях используют воду, не содержащую примесей (сахара, масел, кислот, солей и др.), препятствующих нормальному твердению бетонов.

В качестве заполнителей тяжелых бетонов используют песок с крупностью зерен 0,14–5 мм, гравий или щебень (5–70 мм).

Заполнителем для легких бетонов служат природные легкие заполнители (щебень и песок из пемзы и вулканического туфа, пористых известняков, известняков-ракушечников, известняковых туфов) и искусственные заполнители (шлаковая пемза из металлургических шлаков, керамзит, аглопорит, вспученный перлит).

Технология изготовления железобетонных изделий включает следующие основные операции:

Подготовка форм;

Приготовление бетонной смеси;

Изготовление арматурных каркасов;

Армирование изделий;

Формование;

Тепло-влажная обработка;

Отделка поверхностей;

Складирование.

Прутковую или проволочную арматурную сталь очищают на специальных станках от окалины и ржавчины, выпрямляют и режут на стержни заданной длины. Затем на гибочных станках придают нужную форму. При помощи сварки арматурные стержни соединяют в арматурные сетки и каркасы, которые транспортируют в формовочный цех и укладывают в заранее подготовленные формы. В подготовленную форму с уложенным арматурным каркасом бетоноукладчиком подается бетонная смесь, разравнивается и трамбуется, или прессуется.

Отформованные изделия подвергаются тепло-влажной обработке в пропарочных камерах.

Отделка поверхностей в заводских условиях заключается в придании изделиям заданных проектом архитектурно-эстетических качеств. Фасадные поверхности изделий отделываются цветными бетонами и растворами, их облицовывают керамическими плитками, на них наносят фактурный слой бетона или раствора с добавлением мраморной крошки, боя стекла, антрацита и других декоративных заполнителей.

Бетон является ведущим материалом в строительстве и, по мнению учёных, останется таковым ещё как минимум 40-60 лет. При этом технология производства бетона за последние полвека мало изменилась. Хотя процесс его изготовления является трудоёмким, применяемое оборудование конструктивно достаточно простое и недорогое. Это позволяет наладить выпуск популярного строительного материала без больших затрат.

Историческая справка

Технология производства бетона была известна ещё древним шумерам, широко применявшим его 4000-5000 лет назад. Позже технологию переняли вавилоняне, египтяне и прочие цивилизации. Недавно в Сербии обнаружили постройку возрастом 7600 лет, пол которой залит 25-сантиметровым слоем бетона на основе известняка. Древний стройматериал, безусловно, отличается от современного, но принцип остаётся прежним: вяжущий материал посредством воздействия воды скрепляет балластовый наполнитель (песок, камни, солому). После высыхания смесь становится очень прочной.

Спустя тысячелетия древние римляне усовершенствовали технологию. Они обнаружили, что в обилии содержащийся на Апеннинах вулканический материал (туф, пемза, пепел) в сочетании с водой, песком, щебнем после трамбовки и высыхания становится крепким, как камень. В Римской империи из бетона массово строились общественные заведения, акведуки, канализации, частные дома. До сих пор крупнейшим сооружением, купол которого целиком выполнен из неармированного бетона, остаётся Пантеон, возведённый римлянами много веков назад. В определённой степени Великая Китайская стена также напоминает бетонную конструкцию.

После падения Рима, в эпоху Средневековья, технология была утрачена. Только в XVII-XVIII веках начались попытки возродить забытые секреты древних строителей. Джеймс Паркер в 1796 году запатентовал рецепт изготовления «римского цемента» на основе пуццоланов. Параллельно учёные искали альтернативные связующие вещества, которые способны заменить вулканические материалы.

Важный вклад внёс французский инженер-мостостроитель Луи Вика. Он обнаружил, что при смеси известняка и глины получается эффективное связующее вещество. В 1828 году он соорудил мост с применением цемента, а в 1840 году представил общественности доработанный материал - портландцемент, который массово применяется до сих пор.

Описание

Бетон - распространённый искусственный строительный материал, при застывании приобретающий каменнообразную форму. Известны различные способы производства бетона, но большинство из них сводится к смешиванию в определённых пропорциях связующего вещества (как правило, цемента), заполнителя (песка, гравия, бута и т. д.) и воды. Для улучшения качества смеси могут использоваться различные добавки: гидрофобизаторы, пластификаторы и другие. При изготовлении асфальтобетона вместо воды применяют битум.

Состав

Хотя компонентов бетона не так много, в мире существуют тысячи торговых марок, отличающихся процентным соотношением материалов и используемыми добавками. Классический состав бетона выглядит следующим образом:

• цемент;
• песок;
• заполнитель (гравий, щебень, галька, керамзит и т. д.);
• вода;
• добавки (необязательно).

Процентное соотношение этих компонентов зависит от требуемой марки бетона, характеристик цемента, коэффициента влажности песчано-гравийной смеси, свойств добавок. Рекомендуемые пропорции при применении цемента М500 представлены в таблице.

Важнейшим фактором является количество воды. Обычно оно составляет 0,5-1 часть, однако должно высчитываться исходя из влажности смеси, желаемой прочности, степени текучести, времени схватывания, применяемых добавок. Коэффициент водоцементного соотношения в идеале должен составлять 0,3-0,5. При избытке воды прочность готового цемента снижается.

Производство добавок в бетон

Одним из стратегических направлений развития технологии бетонов является применение добавок. Их в мире используются порядка 50 видов, при этом торговых марок - более 50 000. Каждое вещество (даже куриные яйца и мочевина) могут рассматриваться как добавки к бетонам и растворам. Чтобы улучшить состав бетона, учёные разрабатывают полифункциональные добавки, которые вызывают синергический эффект.

В конце XX века были изобретены и внедрены суперпластификаторы - многокомпонентные универсальные добавки, которые обладают пластифицирующими и водоредуцирующими свойствами. Это позволило строительству перейти на массовое применение высокоподвижных, литых бетонных смесей и высокопрочных бетонов с прочностью на сжатие до 80 МПа и до 4 МПа на растяжение.

Уплотнение бетонных смесей

Технология производства бетона в промышленных масштабах включает этап уплотнения бетонных смесей. Как правило, делается это посредством вибрации, во время которой заполняются микроскопические пустоты. Также достаточно распространенным является центробежный способ (безвибрационный) формирования железобетонных изделий, особенно при обработке бетона для изготовления безнапорных труб.

Виброуплотнение

Процесс производства бетона высокого качества, как правило, подразумевает использование в дальнейшем вибрационных установок. Наиболее широко распространённым видом вибрационного формирования является стендовое (станковое) виброуплотнение. В данном случае формы с бетонной смесью устанавливают на виброплощадку, которая подлежит колебаниям от вибрирующего механизма.

Для стендовой вибрации применяются виброплощадки различного вида, в этом заключаются технологические особенности метода. Их классифицируют по компоновке стола и вибрирующего органа, грузоподъёмности и основным параметрам вибрации. По компоновке различают:

• механизмы, имеющие один стол с расположенным снизу вибровозбудителем;
• виброплощадки блочного типа, состоящие из унифицированных блоков с одним вибровозбудителем, расположенным под столом одного из блоков.

Грузоподъёмность площадок определяется мощностью приводных двигателей. Наиболее распространены виброплощадки грузоподъемностью 3, 5, 7, 10 и 15 т, реже - 20 и 25 т. Грузоподъемность блочных механизмов находится в пределах 2-24 т.

Технология вибровакуумирования

Наиболее сложная технология производства бетона - вибровакуумирование смесей. Она характеризуется сочетанием периодического вакуумирования с вибрированием. Вибрации осуществляются для укладки и уплотнения бетонной смеси. В процессе вакуумирования вибрация включается на достаточно короткий срок для того, чтобы локализовать трения между частицами смеси, способствовать лучшему заполнению парогазового пространства.

Величина вакуумного разрежения составляет 75-80 % от абсолютного значения. В результате образуется градиент давления, под действием которого чрезмерная вода, воздух и паровоздушная смесь направляются из зон с атмосферным давлением в вакуум-источники и удаляются из бетона.

Вибропрессование применяется для формирования многих изделий, в частности для производства тротуарных плит и дорожных элементов, при изготовлении напорных железобетонных труб и других изделий из жёстких, в основном мелкозернистых смесей.

Метод центробежного уплотнения

Сущность центробежного формирования заключается в том, что при вращении форматора с равномерно распределённым слоем бетонной смеси возникает центробежное давление, под действием которого проходит сепарация частей твёрдой фазы по величине и их сближение, сопровождающееся вытеснением воды со взвешенными в ней диссоциированными ионами и высокодисперсными фракциями цемента.

Для устранения структурной и текстурной неоднородности, снижающей прочность бетона, предложен способ послойного уплотнения бетонной смеси. Благодаря этому способу формируется однородная текстура бетона по всему сечению стенки изделия. С целью повышения физико-механических свойств центрифугированного бетона применяется повторное центрифугирование после разрыхления уплотненной смеси.

Оборудование

Оборудование для производства бетона варьируется в широчайших пределах: от простейших ручных бетономешалок до промышленных многоуровневых комплексов. Для частного строительства удобно использовать небольшие механизированные (электрические, дизельные) бетономешалки. Их стоимость начинается от 5-6 тыс. рублей. Загрузка компонентов проводится вручную. Существенными недостатками являются сложность точной дозировки добавляемых материалов, отсутствие механизмов для уплотнения смеси, низкая производительность.

Если стоит цель организовать небольшое частное предприятие, то оптимальным вариантом станет мобильный завод по производству бетона. Оборудование для мини-завода стоит относительно недорого - от 400 тыс. рублей, что дешевле легкового автомобиля. При этом прибыльность предприятия ежемесячно может достигать 1 млн рублей.

Дороже стоят автоматизированные линии с мощной установкой смешивания компонентов, вибросистемой, конвейерной загрузкой материала в бетоновоз. При стоимости от 1,5 млн рублей они демонстрируют отличную производительность для обеспечения бетоном частных клиентов и небольших строительных фирм.

Промышленное производство

Особенности производства бетона на специализированных предприятиях заключаются в использовании мощного многоуровневого оборудования, вибрационных, вибровакуумных либо центробежных установок, различных присадок, пластификаторов. Здесь изготавливают не только бетон, но и конечные изделия из него - от тротуарной плитки, бордюров и канализационных колец до лестничных пролётов, сборных конструкций для панельного домостроения, элементов мостов и промышленных сооружений.

На крупных предприятиях количество и качество компонентов рассчитывается в заводских лабораториях до десятых долей процентов. Профессиональное оборудование позволяет использовать минимально допустимое количество воды, что значительно улучшает качество готового материала, а применение добавок увеличивает время схватывания и степень текучести бетона. Бетоносмесительные установки размешивают смесь до однородной массы с качеством, недостижимым для дешёвых бетономешалок.

В этой статье:

Бетон – один из самых востребованных строительных материалов, использующийся при ремонтно-строительных работах. Этот материал используют все – от маленьких частных хозяйств до крупных промышленных предприятий. Спрос на бетон постоянен, а пикового значения достигает в благоприятный для строительства период – с мая по октябрь. Поэтому открытие мини-завода по производству этого материала – выгодный бизнес, который будет приносить регулярный доход.

О регистрации предприятия по производству бетона

1. Для открытия завода необходимо зарегистрировать юридическое лицо (ООО). Эту организационно-правовую форму следует выбрать потому, что она безопаснее и предоставляет больше возможностей для ведения данного бизнеса.

В случае неуспеха, учредители ООО рискуют только уставным капиталом.

До начала производственной деятельности необходимо также выбрать одну из систем налогообложения: ОСНО (общая система налогообложения) или УСН (упрощенная система налогообложения).

Если доход от введения в эксплуатацию завода по производству бетона не будет превышать 60 млн. рублей, тогда предпочтительнее выбрать УСН, так как эта система освобождает от уплаты налога на прибыль, НДС, налога на имущество.

Иначе следует выбрать ОСНО. При этой системе налогообложения нужно в полном объеме вести бух. учет и оплачивать все общие налоги.

2. В процессе оформления организационно-правовых документов нужно будет указать следующий код ОКВЭД: 26.63 – «Производство товарного бетона» .

3. Для организации технологического процесса необходимо ознакомиться с нормами:

• ГОСТ 26633-91 – «Бетоны тяжелые и мелкозернистые. ТУ»;
• ГОСТ 27006-86 – «Бетоны. Правила подбора состава»;
• ГОСТ 10060.0-95 – «Методы определения морозостойкости»;
• ГОСТ 10181-2000 – «Смеси бетонные – методы испытаний»;
• ГОСТ 18105 – 86 – «Бетоны – правила контроля прочности».

Технология производства бетона

Применяемый в строительстве в соответствии с нормативным документом - ГОСТ 25192 бетон классифицируется по маркам, классам и своим характеристикам. В этом бизнес-плане мы рассмотрим только важную и полезную информацию, необходимую для производства бетонной смеси.

Сырье

Для приготовления классического раствора необходимы такие сырьевые компоненты:

1. Цемент – вяжущее вещество, которое является основой бетонной смеси. Он представляет собой серый порошок, кристаллизирующийся и застывающий при увлажнении.
2. Строительный песок. Согласно ГОСТ 8736-93 песок – это сыпучий материал, размер песчинок которого не должен превышать 0,5 мм.
3. Щебень – это полезное ископаемое с зернами более 5 мм, производимое дроблением гравия, горных пород или шлаков.
4. Балласт – смесь гравия и песка. Лучше всего для производства бетона подходит смесь с соотношением 1:3 (одна часть речного песка на три мелкой гравийной крошки). Этот состав иногда именуют «Общая смесь».
5. Вода. Для изготовления бетонной смеси используется только чистая вода без инородных включений. Четко установленных норм расхода воды нет, так как ее затраты определяются влажностью других сырьевых компонентов.

Производство бетона включает следующие этапы:

1. Подготовка сырьевых компонентов

Обычно операции по подготовке сырьевых составляющих – удалению загрязняющих примесей, дроблению заполнителей, осуществляются на предприятиях, которые их поставляют в продажу. На заводе по производству бетона выполняются только особые мероприятия (приготовление химических добавок, помол цемента, подогрев заполнителей), когда в них возникает необходимость. Так как выполнение этих операций влечет дополнительные расходы на оплату коммунальных услуг и покупку специального оборудования.К этим операциям относят: производство растворов химических добавок, помол цемента, подогрев заполнителей в холодную пору года.

Рассмотрим более подробно каждое из мероприятий:

• приготовление химических добавок – процесс растворения в чистой воде добавок с последующей установкой определенной концентрации раствора. Для выполнения этой процедуры применяют емкости с системой трубопроводов, которые созданы для перемешивания растворов химических добавок посредством сжатого воздуха.
• помол цемента может выполняться мокрым и сухим методом. Благодаря этой операции можно ускорить процесс затвердевания конечного материала – бетона. Однако активация (помол) цемента осуществляется не всегда, так как это требует дополнительных затрат энергии и наличия специального оборудования.
• подогрев заполнителей производится в специальных бункерах или на крытых складах.

Этап подогрева заполнителей можно провести одним из двух методов:

1. Пропускание горячего воздуха, пара или газа через заполнитель. Этот способ более экономичен, но для его осуществления нужно провести мероприятия, направленные на уменьшение потерь пара;
2. Контактный способ подогрева гребенками и паровыми трубами, которые размещаются в бункерах.

2. Дозирование смеси

Дозирование – отмеривание расхода сырьевых компонентов на замес бетонной смеси.

Обычно на заводах используются весовые дозаторы, благодаря которым можно отмерить расход цемента, воды с минимальной погрешностью. Если же производство бетона осуществляется в полевых условиях, то для отмеривания применяются объемные дозаторы. Во время этой операции нужно учитывать влажность составляющих компонентов, особенно песка.

3. Перемешивание

Цемент и заполнители тщательно перемешиваются до получения однородной массы. В зависимости от характеристик и вида бетонной смеси используют различные методы перемешивания. Если в бетонную смесь входят крупнозернистые подвижные смеси с заполнителем из твердых и плотных пород, то целесообразно применять гравитационные бетоносмесительные установки.

В таком оборудовании перемешивание осуществляется в результате многократного сбрасывания и подъема материалов с заданной высоты во время вращения барабана-смесителя.

Перемешивание легкобетонных и мелкозернистых смесей выполняется в бетоносмесительном оборудовании принудительного действия. В этом оборудовании однородная масса получается в результате перемешивания материалов с помощью лопастей и других устройств. Иногда на предприятиях производится виброперемешивание. Этот способ обеспечивает активацию цемента, что положительно влияет на прочность бетона.

Качество этого процесса напрямую зависит от продолжительности. Недостаточная длительность этой операции может привести к ухудшению свойств бетонной смеси.

Оборудование для бетонного мини-завода

Обычно на стационарных и мобильных мини-заводах по производству бетона используются автоматизированные линии. Такие линии включают следующее оборудование:

1. Силос для цемента. 40 м 3 , 60 тонн. Цена – 477 900 рублей.
2. Дозатор для заполнителей (лицевой бетон – рис. 5). Цена – 260 000 рублей.
3. Смеситель для лицевого бетона (рис. 6). Цена – 43 300 рублей.
4. Смеситель для основного бетона (рис. 7). Цена – 46 540 рублей.
5. Шнек (рис. 8). Цена – 135 000 рублей.
6. Дозатор для заполнителей (основной бетон) (рис. 9). Цена – 320 000 рублей.
7. Ленточный конвейер (рис. 10). Производительность – 50 м 3 в час. Диаметр может быть 200, 400, 500 мм. Цена – 90 000 рублей.
8. Снижатель. Цена – 100 000 рублей.
9. Подъемник. Цена – 50 000 рублей.
10. Возвратный конвейер выхода. Цена – 95 000 рублей.
11. Рельсовый погрузчик. Цена – 80 000 рублей.
12. Пластинчатый конвейер. Цена – 50 000 рублей.
13. Дозаторы цемента и воды. Цена – 150 000 рублей.
14. Кабина пульта управления (рис. 11). Цена – 100 000 рублей.

Итого стоимость оборудования составляет 1 997 740 рублей.

Бизнес-план для завода по производству бетона

Завод по производству строительного материала должен включать следующие подразделения:

1. Склад цемента;
2. Склад заполнителей;
3. Котельная;
4. Административно-бытовой комбинат;
5. Блок вспомогательной службы.

Помещения для этих подразделений будут строиться. Планируется, что предприятие будет изготавливать следующую продукцию:

1. Тяжелый бетон (М 250) – годовой объем производства – 360 000 м 3 ;
2. Тяжелый бетон (М 350) – годовой объем производства – 640 000 м 3 .

Итого – 1 000 000 м 3 .

Капитальные затраты

Затраты на СМР (строительно-монтажные работы) – 280 786 000 рублей;

Затраты на оборудование – 1 997 740 рублей;

Прочие затраты – 20 315 500 рублей;

Итого: 303 099 240 рублей.

Затраты на сырье и материалы

Потребность в сырье и материалах устанавливается исходя из норм расхода этих компонентов на единицу продукции или годового объема производства.

Для изготовления годового объема бетона М 250 необходимы следующие затраты сырья:

1. Для производства годового объема бетона М-250:

• цемент – 13860000 тонн;
• щебень – 28800 м 3 ;
• песок – 16500 м 3 .

2. Для производства годового объема бетона М-350:

• цемент – 26880000 тонн;
• щебень – 48 000 м 3 ;
• песок – 28 800 м 3 .

Рассчитаем затраты на покупку сырья:

1. Для производства бетона М-250:

• на цемент: 138600 тонн*2800 рублей = 388 080 000 рублей.
• на щебень: 28800 м 3 * 900 рублей = 25 920 000 рублей.
• на песок: 16500 м3 * 500 рублей = 8 250 000 рублей.

2. Для производства бетона М-350:

• на цемент: 26880 тонн * 3000 рублей = 80 640 000 рублей.
• на щебень: 48 000 м 3 * 700 рублей = 33 600 000 рублей.
• на песок: 28800 м 3 * 600 рублей = 17 280 000 рублей.

Итого: 553 770 000 рублей.

Затраты на оплату заработной платы

Для запуска завода по производству бетона необходим следующий персонал:

• административно-управленческий персонал – 5 человек;
• для бетоносмесительного цеха – 9 рабочих;
• на склад цемента – 12 рабочих;
• на склад заполнителей – 9 рабочих;
• для блока вспомогательных служб – 10 рабочих;
• водителей – 4 рабочих;

Итого по заводу – 49 рабочих.

Годовой фонд заработной платы включает такие статьи расходов:

• з/п административно-управленческого персонала – 4 800 000 рублей;
• з/п рабочих бетоносмесительного цеха – 4 320 000 рублей;
• з/п рабочих на складе цемента – 4 320 000 рублей;
• з/п рабочих на складе заполнителей – 3 240 000 рублей;
• з/п рабочих для блока вспомогательных служб – 2 400 000 рублей;
• з/п для водителей – 960 000 рублей.

Итого: 20 040 000 рублей.

Прочие затраты

Косвенные расходы (в год) – 250 000 рублей в год.

Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования (в год) – 186 679 000 рублей;

Цеховые затраты (в год) – 800 000 000 рублей.

Общезаводские затраты – 825 000 000 рублей.

Итого затраты (в год) – 2 385 836 500 рублей в год.

Выручка

Выручка за год (продажа бетона):

• тяжелый бетон (М-250) – 360 000 м 3 * 3900 рублей = 1 404 000 000 рублей.
• тяжелый бетон (М-350) – 640 000 м 3 * 4100 рублей = 2 624 000 000 рублей.

Итого: 4 028 000 000 рублей.

Годовая выручка без НДС – 3 302 960 000 рублей.

Расчет технико-экономических показателей:

Чистая прибыль – 917 123 500 рублей.

Рентабельность производства – 38 %.

Срок окупаемости — 303 099 240/917 123 500 =0, 33 года или около 4 месяцев.

Выводы

Совершив расчеты, мы установили, что срок окупаемости завода составит 4 месяца. Этот показатель показывает, что продажа бетона – выгодный бизнес и строительный материал востребован на рынке.