Слайд 2

Если фирма делает в своей стратегии упор на улучшение обслуживания клиента, то одним из первых шагов к этому, будет оптимизация работы склада. Основными задачами любого склада являются: - прием товара и размещение по складу; - хранение товара без утраты потребительских качеств; - своевременная и качественная комплектация заказов; - «прозрачность» и возможность проведения инвентаризации товарно-материальных ценностей. Для решения перечисленных задач наиболее применим адресный склад. Адресный склад - это автоматизированный процесс оптимизации размещения товара на складе с учетом характеристик склада (размеры, количество ячеек и т.д.) и товара (размер, тип, условия хранения), а также системное управление загрузкой/отгрузкой товара. Особенно актуально применение «адресного склада» при широком ассортиментном ряде, это характерно, например, для фармацевтических складов.

Слайд 3

Для склада имеющего адресную систему хранения - характерны следующие процессы: Прием товара- прием, проверка соответствия поставки сопроводительным документам, проверка целостности товара. Хранение товара- определение локаций (мест хранения поступающих на склад ТМЦ) для товара, сортировка, построение оптимальных маршрутов, размещение товара в зоне хранения. Отгрузка товара- отбор товара из зоны хранения, комплектация и упаковка, контроль отгрузки. Внутрискладские перемещения. Инвентаризация - в зонах хранения необходимо предусмотреть возможности проведения инвентаризации.

Слайд 4

Все вышеперечисленные процессы происходят при непосредственном применении адресной системы. В целом адресный склад состоит из 3-х основных зон Направление движения Товарного Потока

Слайд 5

Важным и обязательным условием работы адресного склада является четко формализованная, не допускающая отклонений от регламента схема работы, и автоматизированной системы учета. Внедренное адресное хранение дает следующие преимущества: · при постановке задачи – «разместить товар на складе», складскому работнику не требуется никакой другой информации для выполнения, кроме приемного акта, в котором уже стоят адреса хранения для размещения данного товара; · при постановке задачи «скомплектовать конкретный заказ», складскому работнику не требуется никакой другой информации, кроме сборочного листа, в котором уже стоят адреса хранения, откуда надо собрать каждый указанный товар; · для осуществления складских операций складскому работнику нужен минимум информации - знать систему адресации хранения и расположение складских зон

Слайд 6

Различают два основных вида организации адресного хранения товара: 1. Динамическое хранение 2. Статическое хранение. Динамическое хранение При динамическом адресном хранении за конкретным наименованием товара не закреплена определенная область склада. Размещение, вновь поступивших, ТМЦ производится по принципу камеры хранения, т.е. поступающий на склад товар расставляется на любое свободное пронумерованное место хранения.

Слайд 7

Общая технология такова: товар поступает на склад в зону приема, там он принимается по наименованиям и количеству. Информация, о его поступлении на склад, вносится в информационную систему. Затем по информационной системе отслеживается наличие и номер свободного места хранения на складе. Первое свободное, ближайшее к зоне отгрузки, место хранения, присваивается данной партии товара. О чем и делается соответствующая запись в информационной системе. При отгрузке же, необходимое количество товара списывается из данного места хранения, а в месте хранения остается остаток товара количеством от нуля и выше. Многочисленные операции прихода и расхода по нумерованным ячейкам – местам хранения учитываются в системе.

Слайд 8

Основные преимущества: - не требует трудозатрат и дополнительного времени на постоянное проведение ассортиментного анализа по оборачиваемости и востребованности товара при комплектации, позволяет максимально эффективно использовать складские площади. Основной недостаток: - в случае ошибок учета (сбой в информационной системе), трудно найти товар на складе, особенно при большом количестве наименований (от 1000), - зависимость от конкретного кладовщика – комплектовщика «знающего склад». Наиболее подходящая область применения – склады ответственного хранения и общего пользования и, как вариант, для организации хранения на общих складах в «накопителях».

Слайд 9

Накопителем может являться специально выделенная зона (обычно поддонное хранение) для хранения ТМЦ поступивших на склад в заводских коробках в больших количествах. Накопитель используется на тех складах, которые комплектуют заказы клиентов, разбивая заводские количества на более мелкие.При этом на полке стеллажа зоны основного хранения обычно хранится двух - трехдневный запас ТМЦ, а остальное количество находится в накопителе. Применение накопителя позволяет поддер-живать порядок в зоне основного хранения и увеличивает скорость комплектации заказов.

Слайд 10

Есть 2 метода поддержания Динамического хранения на складе: А.) На складах площадью до 1500 кв.м. определение количества и месторасположение свободных мест производится, как правило, исключительно визуальным методом. На складах с большей площадью использование данного метода не возможно вообще. В.) Однако, возможно составление «карты размещения свободных мест на складе» (Рис. 2). Данный способ весьма примитивный, однако, существенно позволяет оптимизировать процесс поиска свободных мест на складе. Сущность метода сводится к тому, что на склад приобретается большая маркерная (пластиковая) доска, на которой несмываемой краской наносятся все зоны склада, стеллажи, ячейки с указанием адреса каждого стеллажа и ячейки (Рис. 1).

Слайд 11

Таким образом, получить информацию о наличии и расположении свободных мест на складе возможно при визуальном осмотре данной карты. Когда производится процесс комплектации заказов, комплектовщик в листе отборки или в другом документе отмечает напротив каждой товарной позиции степень заполненности той ячейки, из которой осуществляется отбор. После комплектации всего заказа (если заказ составляет до 10 - 15 товарных позиций) или его части комплектовщик отмечает маркером на доске (карте) размещения свободных мест на складе степень заполненности каждой ячейки, из которой он производил отбор. При этом определяется перечень цветов, которыми производится заполнение. Например: красный – полностью заполненная ячейка, синий – ячейка заполнена наполовину, белый/пустой – отсутствие товара в ячейке.

Слайд 12

Рисунок 1. «Карта размещения свободных мест на складе»

Слайд 13

Безусловно, данный метод имеет ряд недостатков и ограничений: наличие информации не в режиме on-line; трудовые и временные затраты складских служащих на процедуры отметки в листе комплектации и карте размещения свободных мест хранения; возникновение риска «человеческой ошибки» при заполнении карты (особенно на первоначальном этапе внедрения метода); практическая невозможность создания карты при глубинном хранении (технически «прорисовать» данную карту практически не представляется возможным); отсутствие возможности автоматической «распечатки» данных карты и передачи их непосредственным исполнителям (возможен только визуальный осмотр и фиксация «вручную» в ином документе). Этот метод может быть использован при работе с накопителями на региональных фармацевтических складах средней площади.

Слайд 14

Статическое хранение

При организации статического адресного хранения на складе требуется дополнительная постоянная работа по оптимизации размещения товара на складе по товарным группам, т. к. за каждой товарной группой жестко закрепляется определенная область склада, состоящая из некоторого количества ячеек, достаточного для размещения максимально допустимого складского остатка товара по конкретной группе.

Слайд 15

При размещении поступающего на склад товара его размещают только в те адреса хранения, которые принадлежат к области хранения соответствующей группы товара. Такая технология хранения делает склад более «прозрачным», для комплектации. И позволяет производить комплектацию заказов даже человеку без специальной подготовки, впервые попавшему на этот склад, после проведения с ним минимального установочного инструктажа по особенностям размещения товара на данном складе

Слайд 16

Основные преимущества: «прозрачность» размещения товара на складе – вся группа товара в одном месте, минимальные затраты времени на обучение нового персонала, возможность быстрого и качественного размещения поступающего товара в широком и повторяющемся ассортименте, что характерно для фармацевтических складов. Основные недостатки: усложнение технологии размещения, при неравномерном заполнении товаром разных групп «своих» областей хранения (пример: под сиропы отведено 5 паллетомест, под соли отведено 3 паллетоместа; в результате изменения спроса на склад поступило 2 паллеты с сиропами, и, 4 паллеты с солями).

Слайд 17

Следующий этап - выделение основных участков: - Участок приемки(желательно отдельное помещение совмещенное с зоной основного хранения. Это необходимо для того, что бы пыль при приемке, вновь поступившего на склад товара, не осаждалась на уже принятом и распакованном товаре. Однако, при этом необходим легкий доступ из зоны приемки в зону основного хранения, для быстрого перемещения принятого товара); - Участок хранения(Выделяется согласно правил и требований, которые определены законодательно и описаны выше); - Участок контроля, упаковки и отгрузки. Участок хранения разделяется на две основные зоны: 1) Контролерская зона хранения– совокупность зон сборки товара, товар из которых включается в один контролерский лист. 2) Зона сборки– совокупность зон хранения товара, включаемого в один сборочный лист.

Слайд 18

При этом зона контроля может не совпадать с зоной сборки. Допустим, что склад разделен на три зоны сборки (Зона дорогих ТМЦ, Зона термолобильных ТМЦ, Зона основного хранения), при этом контроль комплектации собранных заказов может производиться, как в каждой зоне сборки (тогда зона контроля соответствует зоне сборки), так и в единой зоне контроля. При первом варианте– Упаковочный лист для комплектации заказа будет полностью соответствовать Контролерскому листу, по которому будет проводиться контроль комплектации заказа (содержать только те наименования, которые есть в Упаковочном листе). Т.е. если заказ клиента содержит ТМЦ находящиеся во всех трех зонах сборки, то будет три Упаковочных листа и три Контролерских листа. Сведение же отдельных частей (из 3-х зон) скомплектованного заказа будет производиться в специально выделенной зоне склада или непосредственно в Транспортно Экспедиционном Отделе.

Слайд 19

При втором варианте– Контролерский лист будет включать в себя наименования ТМЦ из всех трех зон сборки. Т.е. если заказ клиента содержит ТМЦ находящиеся во всех трех зонах сборки, то будет три Упаковочных листа и один Контролерский лист. Сведение отдельных частей (из 3-х зон) скомплектованного заказа будет производиться в зоне контроля непосредственно контролером. Первый вариант обычно применяется на складах с большой площадью и большими объемами комплектации. Второй вариант хорош для складов не больших по площади и с не большими объемами комплектации. Он позволяет комплектовать заказ клиента не в 3 грузовых места, как в первом варианте, а в одно, что значительно снижает затраты.

Слайд 20

Зона сборкиразделяется на зоны хранения, площадь и количество которых зависит от ассортимента, объема, особых условий хранения товара. Зоны хранениясостоят из рядов стеллажей, рядов поддонов в накопителе. Каждый стеллаж состоит из полок, которые разделены на ячейки. Следует обратить внимание, что ячейкой хранения может быть не только отдельное место на полке стеллажа, но и поддон или любое выделенное место. Каждое место хранения (ячейка) имеет свой уникальный адрес.

Слайд 21

Общий вид адреса представляется в следующем виде: 1 – номер этажа (в том случае, если склад находится на нескольких этажах здания); 2 – номер контролерской зоны; 3 – номер зоны сборки; 4 – номер зоны хранения; 5 – номер прохода/ряда стеллажей; 6 – номер стеллажа; 7 – номер полки; 8 – номер ячейки хранения.

Слайд 22

При выборе системы присвоения адресов необходимо учитывать взаимное расположение зон хранения товара, их размер и количество размещенных позиций, наличие необходимых проходов между стеллажами и их ширину, востребованность (уходимость) товара в определенных зонах. Для фармацевтических складов наиболее применим графический способ присвоения адресов. При присвоении номеров зонам хранения необходимо составить подробный план-схему помещения с разбивкой по группам хранения товаров и кладовых. На основании полученных данных вырабатывается оптимальный маршрут движения сборщика и переносится на план-схему

Слайд 23

По ходу движения сборщика присваиваются номера: 1) зонам хранения (кладовым), 2) рядам стеллажей (проходам), 3) стеллажам Если два ряда стеллажей находятся по обе стороны от прохода, то оптимальным в этом случае будет указать номер прохода. Стеллажи слева получают нечетные номера, а стеллажи справа – четные номера. В данном случае сборщик собирает товар с двух рядов стеллажей за один проход, а не за два (пробег уменьшается вдвое) (Рис. 3).

Слайд 24

Если какая либо составляющая общего вида адреса на складе представлена в единичном значении (одноэтажный склад, одна контролерская зона и т.д.), то данная составляющая не используется в адресе: Например: 1) склад одноэтажный, две контролерские зоны – по две зоны сборки в каждой: 2) склад одноэтажный, две контролерские зоны, которые совпадают с зонами сборки:

Слайд 25

Если какая либо часть адреса больше 9 значений (10 рядов стеллажей в одной зоне хранения), то все значения необходимо указывать в двузначном формате (01, 02,…..,10), тогда сортировка товара будет правильной в любой компьютерной программе. В зависимости от особенностей хранения товара можно выделить следующие типы систем сборки и адресации: «Змейка» - система сборки заказа при последовательном обходе сборщиком в соответствии с Упаковочным Листом указанных зон хранения товара (Рис. 2 «Зона 1»). Необходимым условием для осуществления данной системы является наличие путей обхода рядов стеллажей и достаточной ширины проходов.

Слайд 26

Рисунок 2 «Система сборки заказа при последовательном обходе указанных зон хранения товара

Слайд 27

«Челночная» - система сборки заказа путем «челночного» захода сборщика в места хранения товара из основного прохода склада (Рис. 3 «Зона 3»). Применяется при недостаточной площади склада, узких проходах к местам хранения товара, наличии тупиков.

Слайд 28

Рисунок 3 «Система сборки заказа путем «челночного» захода в места хранения товара из основного прохода склада»

Слайд 29

«Эшелонная»- система сборки заказа путем обхода сначала самого ближнего «эшелона» с наиболее ходовым товаром, далее, по необходимости, второго и т.д. Для организации данной системы необходим предварительный анализ уходимости товаров, частоты запросов препаратов, собираемых количеств. После обработки статистических данных определяется номенклатура товаров 1-го «эшелона», их оптимальное размещение и товарный запас на стеллажах. «Комбинированная» - система адресного хранения для конкретного склада должна формироваться путем комбинации выше рассмотренных способов с предварительным анализом оптимального размещения товаров на складе (Рис 4 «Зона 2»).

Слайд 30

Рисунок 4 «Комбинированная адресная система»

Слайд 31

Объем и количество стеллажей/поддонов под каждую группу товаров определялись расчетно-визуальным способом. В первую очередь был составлен план всех помещений с выделением основных участков (зон): · зона приемки, · зона хранения, · зона контроля, упаковки и отгрузки. Затем был составлен подробный план-схема помещений с размещением стеллажей и поддонов. Из всего ассортимента товара были выбраны группы товаров, размещаемые в отдельных комнатах.

Слайд 32

Для определения количества стеллажей (поддонов) по размещению групп товаров необходимо выполнить следующее: 1) на действующем складе каждой группе был присвоим Ку – коэффициент увеличения и определим «расчетно-необходимое» количество стеллажей: таблетированные лекарственные формы буква «А»: фактически 2 стеллажа - Ку=2 (надо 4 стеллажа), таблетированные лекарственные формы буква «Б»: фактически 1 стеллаж – Ку=1,5 (надо 1,5 стеллажа), глазные капли: фактически 1 стеллаж – Ку=3 (надо 3 стеллажа

Слайд 33

И так все группы товаров, Итого необходимо – 500 стеллажей, для оптимального размещения товарно-материальных ценностей на складе. 2) рассчитываем Кп– поправочный коэффициент: ФКС – фактическое количество помещающихся на складе стеллажей – 400, РКС – расчетное количество стеллажей – 500. 3) находим количество стеллажей для каждой группы: таблетированные лекарственные формы буква «А» 4 стеллажа * Кп0,8 = 3,2 стеллажа, таблетированные лекарственные формы 59 стеллажей * Кп0,8 = 47 стеллажей, глазные капли 3стеллажа * Кп0,8 = 2,4 стеллажа.

Слайд 34

Данные расчеты были необходимы для того, что бы понять: 1. Сколько нам необходимо стеллажей всего; 2. Сколько стеллажей (стеллажного пространства) необходимо на конкретную группу товаров. Некоторые получившиеся результаты имеют знак после запятой, например, под хранение глазных капель нам надо 2,4 стеллажа – это значит, что стеллажная площадь, занимаемая этим видом товара, должна составлять (см. расчет) 15,36 м2.

Слайд 35

Т.е. в дальнейшем при расстановке на складе такого товара, как глазные капели, необходимо руководствоваться рассчитанной выше площадью, что бы в дальнейшем не возникло проблем при размещении других товарных групп. Ведь если при размещении будет занята площадь больше, чем расчетное, то в конечном итоге, может оказаться, что какой то товар будет просто некуда ставить.

Слайд 36

Для удобства каждая зона хранения кроме цифрового значения имеет логическую литеру: Например: 1О - сахарозаменители, список «А», 2Р - резиновая комната, 3Т – таблетированные и БАДы, 5Ж – гл. капли, внутренн. Капли, мази, фл. Антибиотики, 6А - ампулированные препараты, 7О – общая зона (аэрозольные, соли, сиропы, нар. Растворы, накопитель). В адресе указана вся информация по препарату до стеллажа: 3–1 – 4Т – 3 – 1 Признак 3-го этажа зона №4 номер ряда номер стеллажа

Слайд 37

Преимущества адресного хранения. Адресный склад – наиболее оптимальный тип организации хранения товара, позволяющий качественно и своевременно решать поставленные задачи. Четкая и продуманная система адресного хранения имеет следующие преимущества: 1. Адресное хранение делает склад «прозрачным», на адресном складе больше порядка. 2. Адресная система позволяет быстро и качественно производить расстановку поступившего товара, что позволяет реализовывать товар практически «с колес». 3. Адресное хранение упрощает процесс проведения общих и выборочных инвентаризаций. 4. На адресном складе улучшается контроль за хранением товаров, требующих специфических условий хранения и отпуска (наркотические, сильнодействующие, термолабильные и т.д.). 5. Повышается качество обслуживания клиентов, из-за отсутствия немотивированных отказов (когда товар был заказан, а на складе его просто не нашли). 6. При адресном хранении минимальные затраты времени на обучение персонала.

Слайд 38

Расчет количества стеллажей при хранении грузов на поддонах При подборе стеллажей для поддонов следует учитывать габаритные размеры и массу груза, который будет на них храниться, тип паллет, площадь склада, высоту потолков, максимальную высоту подъема груза погрузочной техникой.

Слайд 39

Высота стеллажа (длина рам) определяется высотой потолка помещения и грузоподъемностью рам. Ширина стеллажной секции (длина балок) и глубина стеллажа (расстояние между балками) определяется типом складируемых паллет, их количеством и способом установки. Высота между ярусами также рассчитывается из характеристик хранимого груза и высоты профиля балок составляющих ярус, в любом случае расстояние можно скорректировать благодаря тому, что стеллажные системы являются, разборными и переставить балки по высоте не составит особого труда.

Слайд 40

В большинстве случаях необходимо учитывать последующую корректировку расстояния между ярусами при выборе высоты рам и выбирать высоту с запасом чтобы в последствии была возможность варьировать расстоянием между ярусами так как в процессе работы склада возникает необходимость как правило менять расположение и габариты хранимого груза. Существует большое количество различных типов поддонов. Наиболее распространенными являются три типа паллет: "Европоддоны" - размер 1200 x 800 мм "Финподдоны" - размер 1200 x 1000 мм "Американские" поддоны - размер 1200x1200 мм

Слайд 41

Также бывают поддоны нестандартных размеров, при работе с которыми используется специальная техника, но такие поддоны используются очень редко. Паллеты могут устанавливаться внутрь стеллажа двумя способами: продольным (установка поддона вдоль балок, меньшей стороной вглубь) и поперечным (установка поддона поперек балок, большей стороной вглубь). Наиболее распространен поперечный способ установки поддонов: в этом случае более продуктивно используется объем стеллажа, появляется возможность установки на одном стеллаже всех стандартных видов поддонов.

Слайд 42

Количество поддонов, устанавливаемых на одну секцию стеллажа, зависит от их типа, веса и способа установки. Самым распространенным способом является установка трех европоддонов на секцию, большей стороной вглубь. Максимальный вес поддона с грузом обычно составляет около 1000 кг. Стеллажи обычно изготавливаются под определенный тип поддонов. В случае работы с несколькими типами поддонов, пространство склада можно организовать двумя способами:

Слайд 43

Изготовление универсальных стеллажей, подходящих для складирования всех типов поддонов. Такой способ заключается в подборе балки определенной длины, на которой можно разместить поддоны в любом сочетании. Достоинство этого способа - универсальность: при изменении ассортимента товара и типов поддонов нет необходимости в изменении структуры стеллажной системы. Недостаток - большая металлоемкость стеллажа, и, как следствие, высокая стоимость одного паллето-места. Зонирование пространства складас учетом типов используемых поддонов. Зона "А" - стеллажи для европоддонов, зона "B" - стеллажи для финподдонов и т.д. При таком варианте стоимость одного паллето-места ниже, однако, этот способ не подходит для складов с часто меняющейся товарной номенклатурой и процентных соотношений типов поддонов.

Слайд 44

Расчет глубины стеллажа. Глубина стеллажа (расстояние между двумя балками) зависит от типа поддонов. Глубина стеллажа должна быть несколько меньше длины поддона. Оптимальная разница между двумя этими характеристиками составляет 100 мм для стандартных поддонов. Расчет количества поддонов. Необходимое количество грузовых поддонов определяется по формуле: А = Т / (S*k) А - требуемое число поддонов (шт.) Т - суммарная масса груза, подлежащего хранению на поддонах за месяц (т) S - грузоподъемность одного поддона (т) k - число оборотов одного поддона за месяц Расчет количества стеллажей. Требуемое количество стеллажного оборудования определяется как отношение максимального числа грузовых поддонов, подлежащих хранению (Ап) к числу поддонов, вмещающихся в один стеллаж (V): Ас = Ап / V

Слайд 45

Число поддонов на один стеллаж определяется как произведение количества ячеек стеллажа (К) на число поддонов, подлежащих хранению в одной ячейке (Е): V = К*Е Рекомендации по выбору стеллажей для поддонов: Емкость стеллажей должна обеспечивать хранение максимально возможного для конкретной организации товарного запаса; Перед приобретением стеллажей следует проконсуль-тироваться со специалистами по вопросу подготовки напольного покрытия; Стеллажи следует приобретать с запасом грузоподъем-ности на стойки - для предотвращения несовпадения размеров, все замеры помещения следует производить силами поставщика стеллажей; Выбранные стеллажи должны соответствовать санитарным нормам и требованиям противопожарной безопасности; Стеллажи, устанавливаемые в холодильные камеры, должны выдерживать необходимый температурный режим и влажность.

Посмотреть все слайды

Для этой логистической функции характерны следующие задачи оптимизации: детерминирование цикла исполнения заказа (прием, передача, обработка, комплектация, доставка); выбор технических средств и технологического процесса приема, обработки и комплектации заказа; организация документооборота и использование электронного документооборота при прохождении заказа; оптимизация параметров качества логистического сервиса; оптимизация величины и характера трансакционных издержек; оптимизация параметров послепродажного сервиса, связанного с исполнением заказа.

Оптимальное количество товара определяет такой размер заказа, при котором стоимость получения и хранения одной единицы товара является минимальной. Но это совсем не значит, что цена на единицу товара должна быть самой низкой. Необходимо рассчитать все связанные с заказом затраты для определения ее оптимального размера.

При любой системе пополнения запасов необходимо ответить на основные вопросы: когда делать заказ и сколько товара заказывать. При системе жестких интервалов между заказами выбираются строго установленные сроки предоставления заказов, этим решается вопрос «когда?». Ответить нужно на вопрос «сколько?».

Для этого выбирают и фиксируют в карточках учета или в компьютере величину максимального или нужного запаса для каждого товара.

В период до следующего пополнения запаса имеющийся запас и дополнительный приход по предыдущему заказу должны быть достаточны для удовлетворения спроса.

При работе по системе пополнения запасов через жесткие временные интервалы ничто не препятствует использованию оптимальных заказов, а именно для товара повышенного спроса в момент между поставками.

Оптимальные размеры заказов выбираются при сопоставлении затрат на содержание запаса и расходов на заказы.

Для того чтобы ответить на вопрос, когда следует заказывать, нужно определить момент заказа или пополнения запасов по каждой позиции.

Определение такого момента основывается на сроках доставки товаров по заказам.

Большинство организаций имеют страховой запас на случай срыва поставок. Масштаб страхового запаса определяется по тому же моменту для каждого наименования товара и выражается в процентах к количеству единиц, реализуемых в течении срока поставки.

Страховой запас исключает возникновение дефицита. Чтобы определить момент заказа, нужно определить уровень страхового запаса, который обеспечивает нужную степень защиты против дефицита.

Чем выше точка заказа, тем минимальней вероятность дефицита, но при этом возникают большие издержки по содержанию дополнительного запаса.

Задача состоит в определении такого момента заказа, чтобы потери от дефицита покрывались издержками на содержание дополнительных запасов.

Вероятность появления дефицита является базой для определения момента заказа.

При этом необходимо определить уровень риска. Если организация хочет никогда не допускать дефицита запасов, она обязана иметь излишние страховые запасы, при этом их размер таков, что более правильно согласиться с дефицитом и попытаться лишь сократить частоту его возникновения.

Момент заказов нужно устанавливать на границе, когда затраты на содержание и потери от дефицита являются самыми меньшими, или на границе, при которой сокращение потерь от дефицита, возникшее из-за прибавления лишней единицы в момент заказа, равно прибавочной стоимости содержания этой единицы.

Логистика провозглашает приоритет потребителя перед всеми остальными субъектами логистической системы. Заказ потребителя - это своего рода сигнал, запускающий в действие различные логистические функции . Поэтому скорость и качество информации, предоставляемые системой управления заказами, оказывают влияние на общие издержки и уровень эффективности всего логистического процесса. Так, медленные и с ошибками коммуникации могут привести к потере части потребителей или к завышенным затратам на транспортировку, запасы и складирование. Поэтому выполнение заказа потребителей должно осуществляться в режиме АSAP ("как можно скорее").

Управление заказами в организации начинается с приема и обработки заказов потребителей материальных ресурсов или готовой продукции. При этом используется интегрированный подход к управлению заказами. Он предполагает принятие оптимальных решений по закупкам и запасам материальных ресурсов, производству, складированию и распределению готовой продукции на базе точного прогнозирования потребительского спроса . Это возможно при условии высокой готовности организации к поставкам заказанных товаров, высокого качества сервиса поставок, а также функционирования логистической информационной системы и базовых логистических систем (MRP II, DRP II).

Международные концепции управления производством

Интегрированные системы управления производством управляют ассоциированными потоками информации и материалов, сокращают производственный цикл, уменьшают противоречия и в конечном итоге повышают эффективность деятельности корпорации, в том числе способствуют снижению цен. Планирование потребностей в материалах (MRP) и календарное планирование производственных ресурсов (MRP II - Manufacturing Resources Planning) - это первое и второе поколение средств, которые позволяют компаниям лучше управлять своими производственными

системами (путем распределения материалов и составления графика производства) .

На рисунке 2 можно увидеть схему управления запасами корпорации по модели MRP II

Рис. 2

MRP II - это набор проверенных на практике разумных принципов, моделей и

процедур управления и контроля, служащих повышению показателей экономической деятельности предприятия, входящего в корпорацию. Идея MRP II опирается на несколько простых принципов, например, разделение спроса на зависимый и независимый. MRP II Standard System содержит описание 16 групп функций системы:

1. Sales and Operation Planning (Планирование продаж и производства).

2. Demand Management (Управление спросом).

3. Master Production Scheduling (Составление плана производства).

4. Material Requirement Planning (Планирование материальных потребностей).

5. Bill of Materials (Спецификации продуктов).

6. Inventory Transaction Subsystem (Управление складом).

7. Scheduled Receipts Subsystem (Плановые поставки).

8. Shop Flow Control (Управление на уровне производственного цеха).

9. Capacity Requirement Planning (Планирование производственных мощностей).

10. Input/output control (Контроль входа/выхода).

11. Purchasing (Материально техническое снабжение).

12. Distribution Resource Planning (Планирование ресурсов распределения).

13. Tooling Planning and Control (Планирование и контроль производственных

операций).

14. Financial Planning (Управление финансами).

15. Simulation (Моделирование).

16. Performance Measurement (Оценка результатов деятельности).

Главной задачей управления заказами на предприятии является сокращение времени логистического цикла заказов с целью повышения качества обслуживания потребителей, снижения уровня товарных запасов и общих логистических издержек.

Длина цикла заказа напрямую определяет уровень запасов, который должен поддерживаться в дистрибутивной сети менеджментом заказов. Другими словами, чем короче цикл заказа, тем меньше должен быть поддерживаемый запас с точки зрения удовлетворения потребительского спроса.

Поэтому, если фирма может улучшить потребительский сервис путем уменьшения цикла заказа, потребители должны быть готовы оперировать с меньшими запасами.

Под "заказом" понимается заполненная в двух экземплярах форма № ТОРГ-26, содержащая в себе сведения о виде, наименовании и объеме или количестве товара, а также условиях поставки. С точки зрения системы управления заказ клиента имеет определяющее значение: именно он "запускает" производство или цепочку логистических мероприятий в компании.

Все клиенты как на ладони в одной CRM системе.
Ведите продуктивную работу с заказами, управляйте взаимоотношениями с клиентами!

Грамотно организованная система управления заказами позволяет сократить до минимума время и количество мероприятий с момента оформления заказа потребителем до момента его обработки и реализации.

С чего начинается система управления заказами

Разрабатывая эффективную систему управления заявками, необходимо учитывать их вид. Заявки и заказы можно классифицировать по форме и времени обработки, субъекту и объекту заявки. Решающую роль при разработке системы управления играет субъект заказа - потребитель. Выступать заказчиком может:

• один из отделов, цехов или филиалов предприятия ("внутренний" потребитель);
• "внешний" потребитель: государство, муниципалитет, торговая компания или производственное предприятие, частное лицо.

Заказ проходит несколько стадий обработки:

1. документальное оформление;
2. отправка заказа производителю или поставщику;
3. непосредственное выполнение заказа (производство, поставка от оптовика или производителя);
4. доставка заказчику.

Каждый из этих этапов требует отдельной проработки. При налаженной системе управления заказами время ожидания заказчика и объем издержек изготовителя сокращаются до минимума.

На пути к формированию заказа

Заказ формируется в документе формы № ТОРГ-26, где указываются все необходимые данные (названия товаров или услуг, объем или количество; дата и время доставки; стоимость и условия оплаты). Приемщик заполняет два экземпляра, один из которых оставляет себе, а второй передает заказчику.

Документ оформляется в присутствии клиента, заверяется его подписью, а также подписями ответственных за обработку заказа лиц. После этого заявка вносится в базу данных предприятия и обрабатывается в порядке очереди, либо на условиях, оговоренных с клиентом.

В обязательном порядке указывается наименование реквизиты организации заказчика, если в его качестве выступает юридическое лицо, либо паспортные и контактные данные, если клиентом является физическое лицо. Вся необходимая информация, включая номер телефона, реквизиты, фамилия или наименование заказчика, вносится в базу наряду с данными о виде и времени поставки товара.

Исполнение заказа клиента

После того, как заказ сформирован, он обрабатывается на:

1. производстве, если речь идет о продукции по индивидуальным размерам или проекту;
2. складе, где отбирается товар нужного вида в заказанном объеме, и производится:

• комплектация
• проверка
• упаковка
• отгрузка.

Доставка - последний этап исполнения заказа, который реализуется в строго определенное время. По окончании доставки товар отгружается клиенту, который подписывает документы, предоставленные перевозчиком, производит оплату, если это не было сделано ранее, и принимает заказ.

В обязательном порядке каждый этап обработки заказа, вплоть до его полного выполнения, фиксируется в документации или базе данных. Это необходимо для того, чтобы отследить прохождение заказа, ускорить его реализацию и обеспечить его сохранность.

Кроме того, имея на руках данные о всех обработанных заказах за последний отчетный период, руководитель или финансовый аналитик предприятия может прогнозировать будущую прибыль или разработать эффективный бизнес-план на следующий период (месяц, квартал или год).

Систематизировать информацию о выполненных и текущих заказов довольно сложно, если она хранится в бумажном виде, заносится в таблицу Excel или фиксируется каким-либо иным неэффективным способом.

Автоматизируйте управление заказами и клиентами в онлайн-программе Класс365. Подключайтесь бесплатно!

Эффективное управление заказами в современной ситуации невозможно без использования автоматизированных систем. Применяя онлайн-программу для автоматизации бизнеса Класс365, позволяющую обрабатывать и контролировать реализацию заказов в автоматическом режиме, возможно:

• значительно сократить временные издержки на приемку, обработку и анализ заказов, а значит, повысить качество выполнения заказа;
• создать эффективную схему выполнения заказов;
• проанализировать выполнение заказов, прибыльность предприятия, составить прогноз и бизнес-план с наименьшими трудовыми затратами;
• повысить лояльность клиентов и стимулировать совершать покупки снова

Класс365 отличается простотой управления, отсутствием необходимости в установке и отладке на самом предприятии, высокой безопасностью и максимальным удобством. В программе есть все необходимые функции для простой и эффективной автоматизации работы на складе, финансового и торгового учета, работы с клиентами во встроенном CRM -модуле, интеграции с интернет-магазином. Начать работу можно сразу после регистрации, ведь осовоение в программе займет не более 15 минут.

Используйте систему управления заказами бесплатно с Класс365 и забудьте о рутинной работе с заказами уже сегодня!

Подключайтесь бесплатно к Класс365 уже сегодня.
Работайте с заказами в 2 раза быстрее!

Подключиться бесплатно к Бизнес.Ру