Ремонтные операции

Проверка на прочность

Тех. ремонт

Средний ремонт

Замена масла

Капитальный ремонт

5.2 Годовой график ппр

Годовой график планово-предупредительного ремонта оборудования дает возможность установить только, в каком месяце данная единица оборудования будет установлена и какой вид ремонта предстоит провести.

На основании годового графика планово-предупредительного ремонта производят подсчет плановых затрат труда на проведение ремонта оборудования цеха, которые заносят в ведомость затрат труда.

Имеется ли на предприятии годовой график планово-предупредительного ремонта оборудования и месячные планы-графики ремонта оборудования по цехам.

Если на станции составлен четко разработанный годовой график планово-предупредительных ремонтов, ремонтная группа загружена работой в течение всего года. В промежутках между ремонтами агрегатов эта группа подготовляет, ремонтирует и комплектует запасные части и узлы.

Это следует предусматривать при составлении годового графика планово-предупредительного ремонта.

График ППР составляется механиком цеха совместно с начальником цеха, согласовывается с главным механиком завода и утверждается главным инженером завода.

Номенклатура ремонтных работ планируется в соответствии с годовым графиком планово-предупредительного ремонта оборудования, закрепленного за бригадой, с учетом технического состояния каждого станка и агрегата на момент составления плана-наряда.

Продолжительность текущих ремонтов устанавливается заранее по каждому цеху годовым графиком планово-предупредительного ремонта. При этом учитывают, что эти ремонты должны выполняться в нерабочее время, а если неизбежен простой оборудования, то он не должен превышать установленных норм.

Принимая во внимание все особенности эксплуатации оборудования, разрабатывают годовой график планово-предупредительного ремонта. На основании годового графика ППР с учетом технического состояния каждой единицы оборудования составляется для каждой бригады план-наряд. План-наряд является основным документом, определяющим объем работ по номенклатуре, трудоемкость ремонта и техобслуживания, фонд заработной платы бригады на планируемый период, плановые и неплановые простои в ремонте. Он также является и документом, где отражается фактическое выполнение бригадой плановых показателей.

Система планово-предупредительных ремонтов или система ППР, как принято сокращенно называть данный метод организации ремонтов довольно распространенный метод, зародившийся и получивший широкое распространение в странах бывшего СССР. Особенностью такой «популярности» этого вида организации ремонтного хозяйства явилось то, что она довольно стройно вписывалась в плановую форму экономического управления того времени.

Теперь давайте разберемся в том, что же такое ППР (планово-предупредительный ремонт).

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования – система технических и организационных мероприятий, направленных на поддержание и (или) восстановление эксплуатационных свойств технологического оборудования и устройств в целом и (или) отдельных единиц оборудования, конструктивных узлов и элементов.

На предприятиях используются различные разновидности систем планово-предупредительных ремонтов (ППР). Основным сходством в их организации является то, что регламентирование ремонтных работ, их периодичности, продолжительности, затрат на эти работы носит плановый характер. Однако, индикаторами для определения сроков выполнения плановых ремонтов служат различные показатели.

Классификация ППР

Я бы выделил несколько разновидностей системы планово-предупредительных ремонтов, которые имеют следующую классификацию:

регламентированный ППР (планово-предупредительный ремонт)

• ППР по календарным периодам
• ППР по календарным периодам с корректированием объема работ
• ППР по наработке
• ППР с регламентированным контролем
• ППР по режимам работы

ППР (планово-предупредительный ремонт) по состоянию :

• ППР по допустимому уровню параметра
• ППР по допустимому уровню параметра с корректировкой плана диагностики
• ППР по допустимому уровню параметра с его прогнозированием
• ППР с контролем уровня надежности
• ППР с прогнозом уровня надежности

На практике широко распространена система регламентированного планово-предупредительного ремонта (ППР). Это можно объяснить большей простотой, по сравнению с системой ППР по состоянию. В регламентированном ППР привязка идет к календарным датам и упрощенно принимается тот факт, что оборудование работает в течении всей смены без остановок. В таком случае структура ремонтного цикла более симметрична и имеет меньше фазовых сдвигов. В случае организации системы ППР по какому либо допустимому параметру-индикатору, приходится учитывать большое количество этих индикаторов, специфичных для каждого класса и типа оборудования.

Преимущества использования системы ППР или планово-предупредительного ремонта оборудования

Система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР) имеет большое количество преимуществ, обуславливающих ее широкое применение в промышленности. В качестве основных, я бы выделил следующие плюсы системы:

• контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования
• регламентирование времени простоя оборудования в ремонте
• прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов
• анализ причин поломки оборудования
• расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования

Недостатки системы ППР или планово-предупредительного ремонта оборудования

Наряду с видимыми преимуществами, существует и ряд недостатков системы ППР. Оговорюсь заранее, что они, в основном, применимы к предприятиям стран СНГ.

• отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ
• трудоемкость расчетов трудозатрат
• трудоемкость учета параметра-индикатора
• сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов

Вышеприведенные недостатки системы ППР касаются определенной специфики парка технологического оборудования, установленного на предприятиях СНГ. В первую очередь это большая степень износа оборудования. Часто износ оборудования достигает отметки в 80 — 95 %. Что значительно деформирует систему планово-предупредительных ремонтов, вынуждая специалистов корректировать графики ППР и выполнять большое количество незапланированных (аварийных) ремонтов, значительной превышающее нормальный объем ремонтных работ . Так же, при использовании метода организации системы ППР по наработке (по прошествии определенного времени работы оборудования) увеличивается трудоемкость системы. В этом случае приходится организовывать учет реально отработанных машинных часов, что, в совокупности с большим парком оборудования (сотни и тысячи единиц) делает эту работу невыполнимой.

Структура ремонтных работ в системе ППР оборудования (планово-предупредительного ремонта)

Структура ремонтных работ в системе ППР оборудования обуславливается требованиями ГОСТ 18322-78 и ГОСТ 28.001-78

Несмотря на то, что система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, на практике приходится учитывать и неплановые ремонты. Их причиной чаще всего является неудовлетворительное техническое состояние или же авария по причине некачественного

Основным документом, по которому осуществляется ремонт электрооборудования, является годовой график планово-предупредительного ремонта электрооборудования, на основе которого, определяется потребность в ремонтном персонале, в материалах, запасных частях, комплектующих изделиях. В него включается каждая единица, подлежащая капитальному и текущему ремонту электрооборудования.

Для составления годового графика планово-предупредительного ремонта (графика ППР) электрооборудования нам понадобятся нормативы периодичности ремонта оборудования. Эти данные можно найти в паспортных данных завода-изготовителя на электрооборудование, если завод это специально регламентирует, либо использовать справочник «Система технического обслуживания и ремонта энергетического оборудования». Воспользуемся справочником А.И. Ящура 2008 года.

Рассмотрим конкретно взятый пример. Предположим, что у нас в электрохозяйстве, в корпусе 541, есть:

1. Масляный трансформатор трехфазный двухобмоточный 6/0,4 кВ,

2. Электродвигатель насоса, асинхронный Рн=125 кВт;

Шаг 1. Вносим в пустую форму таблицы «Исходные данные для составления графика ППР» наше оборудование.

Шаг 2. На этом этапе определяем нормативы ресурса между ремонтами и простоя.

a) Для нашего трансформатора: открываем справочник стр.205 и в таблице «Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта трансформаторов и комплектных подстанций» находим описание оборудование, которое подходит к нашему трансформатору. Для своей мощности 1000 кВА выбираем значения периодичности ремонта и простоя при капитальном и текущем ремонтах, и записываем их в таблицу «Исходные данные для составления графика ППР».

б) Для электродвигателя по той же схеме – стр.151 Таблица 7.1 (смотри рисунок).

Найденные нормативы в таблицах переносим в таблицу «Исходные данные для составления графика ППР».

Таблица. - Исходные данные для составления графика ППР

Очередные осмотры электрооборудования (без их отключения) производятся один раз в месяц. Продолжительность и трудоемкость ТО электрического оборудования следует предусматривать 10% от текущего ремонта.

Для того чтобы определить сколько будет длиться в месяцах ремонт необходимо количество часов периодичности ремонта по оборудованию разделить на количество часов в месяц. Производим вычисление для трансформатора Т-1: 103680/720 = 144 мес.

Шаг 3. После таблицы «Исходные данные для составления графика ППР» необходимо рассчитать количество ремонтов между осмотрами и составить по каждому типу оборудования структуру ремонтного цикла.

Шаг 4.

Для выбранного электрооборудования нам необходимо определиться с количеством и видом ремонтов в предстоящем году. Для этого нам необходимо определиться с датами последних ремонтов – капитального и текущего. Предположим, мы составляем график на 2014 год. Оборудование действующее, даты ремонтов допустим нам известны. Для трансформатора Т-1 капитальный ремонт проводился в январе 2008 года, текущий – январь 2011 года. Для электродвигателя Н-1 капитальный – сентябрь 2012, текущий – март 2013 года.

Определяем когда и какие виды ремонта предстоят трансформатору Т-1 в 2014 году. Как мы знаем в году 8640 часов. Берем найденный норматив ресурса между капитальными ремонтами для трансформатора Т-1 103680 ч. и делим его на количество часов в году 8640 ч. Производим вычисление 103680/8640 = 12 лет. Таким образом, следующий капитальный ремонт должен проводиться через 12 лет после последнего капитального ремонта, а т.к. последний был в январе 2008 г., значит, следующий планируем на январь 2020 года.

По текущему ремонту тот же принцип действия: 25920/8640=3 года. Последний текущий ремонт производился в январе 2011, т.о. 2011+3=2014. Следующий текущий ремонт в январе 2014 года, именно на этот год мы и составляем график, следовательно, в графе 8 (январь) для трансформатора Т-1 вписываем «Т».

Для электродвигателя получаем: капитальный ремонт проводится каждые 6 лет и планируется на сентябрь 2018 года. Текущий проводится 2 раза в год (каждые 6 месяцев) и, согласно последнему текущему ремонту планируем на март и сентябрь 2014 года.

Важное замечание: если электрооборудование вновь монтируемое, то все виды ремонта, как правило, «пляшут» от даты ввода оборудования в эксплуатацию.

Шаг 5. Определяем годовой простой текущего ремонта. Для трансформатора он будет равен 8 часам, т.к. в 2014 году мы запланировали один текущий ремонт, а в нормах ресурса на текущий ремонт - 8 часов. Для электродвигателя Н-1 в 2014 году будет два текущих ремонта, норма простоя в текущем ремонте – 10 часов. Умножаем 10 часов на 2 и получаем годовой простой равный 20 часам.

Шаг 6. Определяем годовую трудоемкость ремонтов.

Для трансформатора он будет равен 62 чел/час., т.к. в 2014 году мы запланировали один текущий ремонт, а в нормах ресурса на текущий ремонт - 62 чел/час. Для электродвигателя Н-1 в 2014 году будет два текущих ремонта, норма трудоемкости в текущем ремонте – 20 чел/час. Умножаем 20 чел/час на 2 и получаем годовую трудоемкость - 40 чел/час.

Наш график приобретает следующий вид:

Шаг 7. На основании структуры ремонтного цикла по каждому оборудованию проставляем количество осмотров между ремонтами и определяем годовой простой по ТО.

Для одного трансформатора простой будет равен 0,8 часам, по структуре ремонтного цикла количество осмотров между ремонтами - 35ТО. В 2014 году мы запланировали один текущий ремонт, поэтому количество осмотров будет всего 11, норма годового простоя ТО составит 8,8 (11 умножаем на 0,8).

Для электродвигателя Н-1 простой будет равен 0,1 часам, по структуре ремонтного цикла количество осмотров между ремонтами - 5ТО. В 2014 году мы запланировали два текущего ремонта, поэтому количество осмотров будет 10, норма годового простоя ТО составит 1,0 (10 умножаем на 0,1).

Трудоемкость считается по количеству единиц оборудования и нормам трудоемкости одного ремонта. Для трансформатора он будет равен 68,2 чел/час (6,2 чел/час умножаем на 11ТО).

ПЗ № 4. Расчет графика ППР оборудования.

Задание №1 . Время работы насоса между капитальными ремонтами – 8640 час, средними – 2160 час, текущими – 720 час. Фактическое число суток работы в год – 360. Число смен работы – 3, продолжительность смены – 8час. К началу года оборудование имело пробег после капитального ремонта 7320 час, среднего – 840 час, текущего – 120 час. Составить график ППР насоса на год.

Решение.

Для составления графика ППР насоса на год:

1. Число рабочих суток в месяце: 360 / 12 = 30 суток

2. Месяц останова на ремонт:

Капитальный (8640 – 7320) / 3 * 8 * 30 = 1,8 месяца, принимаем февраль.

Текущий (2160 – 840) / 3 * 8 * 30 = 1,8 месяца, принимаем февраль

РТО (720 – 120) / 3 * 8 * 30 = 0,8 месяца, принимаем январь.

3. Определяем, через сколько месяцев необходимо производить последующие ремонты:

Капитальный 8640 / 3 * 8 * 30 = 12 месяцев, принимаем 12 месяцев, т.е. в следующем году;

Текущий 2160 / 720 = 3 месяца, принимаем через 3 месяца, те в феврале, мае, августе, ноябре.

РТО 720 / 720 = 1 месяц, принимаем через 1 месяц, т.е. каждый месяц кроме февраля, мая, августа и ноября.

4. Составляем график ППР насоса:

Месяц: янв. фев. март апр. май июнь июль авг. сен. окт. нояб. дек

Вид ТО К ТО ТО Т ТО ТО Т ТО ТО Т ТО

ремонта

Задание 2 . В цехе по производству поливинилхлоридной смолы имеется 20 сушилок. Фактическое время работы одной сушилки в год – 6480 ч., длительность межремонтного цикла – 8640 ч., от капитального до текущего ремонта – 4320 ч., между ремонтно-техническими обслуживаниями – 864 ч. Календарное время работы оборудования в год – 8640 ч. Определить число капитальных, текущих ремонтов и ремонтно-технических обслуживаний сушилок в год.

Методические указания.

Потребное число ремонтов в год по каждому типу и виду оборудования определяется по формуле:

n рем. = Оод.об. * Тфакт * n в. рем. / Тц, где

Оод.об. – число единиц однотипного оборудования, находящегося в работе;

Тц – длительность межремонтного цикла, час;

Тфакт – фактическое время работы оборудования, час;

n в. рем . – число всех ремонтов (капитальных, средних, текущих) межремонтного цикла.

Число ремонтов каждого вида определяют по формулам:

капитальных

n кап. = Тк / Тц

текущих

n ср. = Тк / Тц.т. – 1

ремонтно-технических обслуживаний

n рто = Тк / Тц.т. - ∑ (кап. + тек.), где

Тк – календарное время работы оборудования, час.

Тц.т. – длительность межремонтного периода от капитального до текущего ремонта, час;

∑ (кап. + тек..) – сумма капитальных и текущих ремонтов.

Задание 3. Рассчитать число ремонтов компрессоров на основании следующих данных: количество компрессоров – 8, длительность межремонтного цикла = 8640 ч, межремонтный период между капитальными ремонтами – 7130 ч., между текущими - 2160 ч., межу РТО – 720 ч. Фактическое число суток работы в год – 358, число смен – 3, продолжительность смены – 8 ч.

Методические указания.

Для выполнения задания использовать формулы для расчета, приведенные в методических указаниях к заданию 2.

Задание 4. Составить график ППР оборудования по данным, приведенным ниже:

Методические указания.

Для выполнения задания использовать формулы для расчета, приведенные в методических указаниях к заданию 1.

Задание 5 . Определить время простоя оборудования в ремонте по данным, приведенным ниже:

Методические указания

Время простоя равно частному от деления: в числителе трудоемкость ремонта, в знаменателе – произведение количества ремонтников на продолжительность рабочего дня и на коэффициент выполнения нормы.

Для эффективной работы оборудования на РУП МЗИВ необходима четкая организация его материально-технического обслуживания. Большое количество при этом отводится организации ремонта оборудования. Сущность ремонта заключается в сохранении и восстановлении работоспособности оборудования и механизмов путем замены или восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов. Ежегодно более 10-12% оборудования подвергается капитальному ремонту, 20-30% - среднему и 90-100% - малому. Расходы на ремонт и содержание оборудования составляют более 10% себестоимости выпускаемой продукции. За весь срок службы станка расходы на его ремонт в несколько раз превышают его первоначальную стоимость.

Основная задача ремонтного хозяйства - сохранение оборудования в технически исправном состоянии, что обеспечивает его бесперебойную работу. Для этого необходимы систематический уход и обслуживание оборудования в процессе его эксплуатации и организации планово-предупредительного ремонта. В зависимости от размеров предприятий и характера производства применяются три формы организации работ:

• – децентрализованная - при которой все виды ремонтных работ и обслуживание выполняют ремонтные службы цехов. Она не очень эффективна;
• – централизованная - при которой все ремонтные работы и изготовление запчастей ведут специализированные цехи. Централизация ремонта улучшает качество обслуживания ремонта, снижается себестоимость работ;
• – смешанная - при которой капремонт и изготовление запасных частей производится ремонтно-механическим цехом, а малый и средний ремонт, межремонтное обслуживание выполняются силами ремонтных участков основных цехов.

Для ремонта сложной техники (ЭВМ, энергетическое оборудование) все шире применяется фирменное обслуживание, которое осуществляется спецподразделениями предприятия-изготовителя.

В настоящее время на перерабатывающих предприятиях действует система планово-предупредительного ремонта оборудования (ТШР), которая является прогрессивной формой организации ремонтных работ.

ППР представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий, направленных на поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предупреждение аварийного выхода его из эксплуатации. Каждая машина после отработки определенного количества часов останавливается и подвергается профилактическому осмотру или ремонту, периодичность которых определяется конструктивными особенностями и условиями эксплуатации машин.

Система ППР на РУП МЗИВ предусматривает следующие виды обслуживания:

• 1. Повседневный технический уход, который включает подготовку оборудования к работе (осмотр, чистка, регулировка), а также пуск и наблюдение в работе. Он проводится обслуживающим персоналом с привлечением в отдельных случаях ремонтных рабочих.
• 2. Периодические осмотры, проводимые регулярно по плану через определенные промежутки времени, в зависимости от конструктивных особенностей оборудования и условий его эксплуатации. Они проводятся с целью проверки технического состояния машин и выявления дефектов, подлежащих устранению при очередном ремонте.
• 3. Текущий (малый) ремонт, заключается в замене быстоизнашиваемых деталей, а также в проведении других работ, обеспечивающих нормальную работу машины до следующего ремонта. А также выявляются детали, требующие замены при среднем или капитальном ремонте.
• 4. Средний ремонт сложнее. Здесь нужно частично разобрать механизм, заменить и восстановить изношенные детали. Он выполняется без снятия механизма с фундамента.
• 5. Капитальный ремонт, состоящий в замене износившихся деталей и узлов, проверке и регулировке машин и восстановлении их в соответствии с техническими условиями. Проведение капитального ремонта предполагает полную разборку оборудования со снятием в необходимых случаях с фундамента.

Осмотры, текущий и капитальный ремонты выполняет специальный ремонтный персонал с привлечением обслуживающего штата.

В основе составления плана ППР лежат нормативы и структура ремонтного цикла. Ремонтный цикл - это время работы станка от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта. Зависит он от стойкости деталей и условий работы оборудования. Поэтому длительность ремонтного цикла определяется установленной для данного типа оборудования исходной величиной, которая приводится в системе ППР по соответствующей отрасли и оборудованию.

Структура ремонтного цикла - это количество и последовательность входящих в ремонтный цикл ремонтов и осмотров.

Межремонтный период (Мрц ) - это время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами:

где Рц

Количество средних ремонтов;

Количество текущих (малых) ремонтов.

Межосмотровой период - это время работы оборудования между двумя смежными осмотрами или между осмотром и очередным ремонтом:

где - количество осмотров.

Каждой единице оборудования присваивается категория ремонтной сложности (R). Она характеризует степень сложности ремонта данного вида оборудования. Номер категории, присвоенной или иной машине, указывает на количество содержащихся в ней условных ремонтных единиц.

Категория сложности ремонта используется для расчета объема ремонтных работ, который необходим для определения трудоемкости ремонтных работ и на этой основе расчета численности ремонтного персонала и их фонда зарплаты, определения количества станков в ремонтно-механических мастерских.

Построим структуру ремонтного цикла и определим количество всех видов ремонтов и осмотров по некоторому оборудованию РУП МЗИВ.

Для удобства выполнения расчетов исходные данные сведем в таблицу 4.1 (на основании данных РУП МЗИВ (по количеству оборудования) и «Положения о системе планово-предупредительного ремонта оборудования).

Таблица 4.1 - Исходная информация

Норма межремонтного обслуживания на одного рабочего в смену (на основании «Положения о системе планово-предупредительного ремонта оборудования): для оборудования по розливу вин - 100 и прочего технологического оборудования 150 условных ремонтных единиц

Годовой фонд рабочего времени одного рабочего 1860 ч., коэффициент выполнения нормы выработки 0,95, сменности работы оборудования 1,5. Длительность рабочей смены 8 ч. Численность рабочих, занятых непосредственно на ремонте 9 человек (по данным РУП МЗИВ).

Построим структуру ремонтного цикла по всем видам оборудования по данным таблицы 4.1.

Для бутылкомоечной машины: К-О1-О2-ОЗ-О4-О5-Т1-О6-О7-О8-О9-010-С1-О11-О12-О13-Оl4-О15-Т2-О16-О17-О18-О19-О20-К

Розливочный автомат К-О1-О2-ОЗ-О4-О5-О6-О7-О8-Т1-О9-О10-О11-О12-О13-О14-О15-О16-С1-О17-О18-О19-О20-О21-О22-О23-О24-Т2-О25-О26-О27-О28-О29-О30-ОЗ1-О32-С2-ОЗЗ-О34-О35-О36-О37-О38-О39-О40-ТЗ-О41-О42-О43-О44-О45-О46-О47-О48-К

Чтобы распределить все ремонты и осмотры по месяцам планируемого года, необходимо определить продолжительность межремонтного (Мрп ) и межосмотрового (Моп )периодов (по данным таблицы 4.1)по формуле:

Рц - продолжительность ремонтного цикла,

Для бутылкомоечной машины:

Мрп =18/(1+2+1)=4,5 мес.=135 дн.

Разливочный автомат

Мрп =48/(2+3+1)=8 мес.=240 дн.

Определим продолжительность межосмотрового периода:

Для бутылкомоечной машины:

Моп =18/(1+2+20+1)=0,75 мес.=23 дн.

Разливочный автомат

Моп =48/(2+3+48+1)=0,9 мес.=27 дн.