Автомобильные стекла представляют собой особую категорию товаров, так как к ним выдвигаются повышенные требования в плане прочности и безопасности.

В данной статье будут рассматриваться триплекс стекла, так как именно они являются наиболее широко применимыми в современных транспортных средствах.

Несмотря на сложность процесса и то, что оборудование для производства автомобильных стекол такого типа достаточно дорогостоящее, немало предприятий занимается выпуском подобной продукции.

Оборудование для производства триплексных автомобильных стекол

Триплексные стекла – относительно новое явление, пришедшее на смену каленому. При его создании используется два и более стекла, между которыми располагается дополнительный слой из специальной пленки или вещества.

При этом сами хрупкие материалы могут быть совершенно разных видов:

• обычное;


• каленое;


• тонированное.

Их комбинирование позволяет придавать триплексному стеклу разнообразные свойства.

Прослойка между стекол обеспечивает всему листу лучшую устойчивость к внешним повреждениям. В целом, триплексные материалы обладают следующими свойствами:

1. Безопасность. Такие стекла при механическом повреждении трескаются, но не разлетаются осколками. Это позволяет обеспечить сохранность пассажиров в случае ДТП.


2. Вариативность. В зависимости от используемых стекол триплекс может сочетать в себе их свойства: тонировку, прочность, прозрачность.


3. Надежность. Усиленная за счет пленки конструкция такого стекла позволяет выдерживать большие нагрузки, чем любой другой вид.

Все вышеприведенные факторы являются причиной, по которой триплексные стекла применяются для лобовых, боковых и задних стекол автомобилей.

Необходимое оборудование для производства автомобильных стекол

До определенного этапа оборудование для производства автомобильных стекол полностью идентично тому, которое используется для изготовления обычных или каленых листов стекла:

• дозаторы шихты;


• конвейеры подачи;


• анклавы;


• печи;


• формовочное оборудование.

Однако после этого возникает необходимость соединить все листы стекла с помощью полимерной пленки или ламинирующей жидкости.

В зависимости от вида скрепления используют:

1. Ламинирующую печь в случае пленочного метода. Важно отметить, что этот способ не подойдет для триплекса из трех или более стекол: когда внешний слой уже будет готов, внутренний ещё даже не расплавится.


2. Засвечивающая камера в случае специальных растворов. Так как фактически используется клей, который затвердевает под действием УФ-излучений, то достаточно расположить стекло под УФ-лампами требуемой мощности.

Оборудование для производства автомобильных стекол достаточно дорогостоящее, поэтому следует принимать во внимание и их недостатки.

К недостаткам ламинирующей печи можно отнести то, что она потребляет огромное количество электроэнергии и не подходит для создания триплексных стекол из трех или более слоев.

Засвечивающая камера потребует больше места и регулярной проверки УФ-ламп, однако, по расходу ресурсов она менее затратная.

Особенности и технологии производства автомобильных стекол на специальном оборудовании

Наверное, многих автовладельцев интересовал подобный вопрос: как происходит производство автомобильных стекол?

Ведь, каждый день сталкиваясь с необходимостью видеть через лобовое стекло, волей-неволей задумаешься о его происхождении. А оно не такое простое, как может показаться на первый взгляд.

На самом деле автомобильные стекла прошли долгий путь развития и совершенствования – от хрупких и опасных стеклышек в каркасе автомобиля до современных прочных и безопасных деталей машин.

Материалы для производства автомобильных стекол

В современной автомобильной промышленности для производства стекол используют кварцевое стекло.

В него входят следующие компоненты:

• кварцевый песок 72%;


• натрия оксид 14%;


• негашеная известь 10%;


• периклаз 4%.

Кварцевый песок используется в производстве автомобильных стекол как основа и придает стеклу прочность и термоустойчивость.

Натрия оксид добавляется для уменьшения вязкости и снижения температуры плавления, а также чтобы сделать материал более твердым. Химическая устойчивость повышается известью и периклазом.

Технология производства автомобильных стекол

Для получения лобовых стекол с качественной оптической составляющей и глянцевой поверхностью используют новую флоат-технологию производства автомобильных стекол. По этой методике масса жидкого стекла должна вылиться на раскаленное олово и застыть на нем. Таким образом получают специальные стеклянные заготовки.

Для предохранения заготовок от слипания, на них наносят слой жидкости с резиновым тальком.

Специальными гибочными машинами заготовкам придают правильную форму. После идет закалка одинарных стекол. Эта процедура придает им прочности и делает менее восприимчивыми к температурным перепадам, уменьшая шанс того, что они лопнут или потрескаются.

При изготовлении лобовых стекол применяют виниловую пленку. Ею ламинируют две заготовки. Для того чтоб стекла стали прозрачными, их обжимают прессом, выдавливая весь воздух. Затем идет автоклавная обработка.

На выходе получается стекло из трех слоев под названием – триплекс. Главным преимуществом такого стекла является его поведение при разрушении. Оно не разлетается на осколки, а просто трескается и остается на поливинилбутиральной пленке.

Также существует производство автомобильных стекол с подогревом. Методом трафаретной печати на лобовое стекло размещают специальные проводники.

Для защиты от внешней среды и увеличения мощности их гальванизируют. Такая обработка оберегает окна от замерзания и запотевания.

Для ламинирования стекол применяют мельчайшие подогревательные нити, которые наносят волнистыми линиями на пленку. Их объединяют в параллели. Такое соединение дает нужный тепловой эффект в 3-5 Вт на квадратный дециметр.

При очистке стекол с подогревом лучше не использовать абразивных и едких средств, так как это может повредить проводящий элемент.

Для повышения теплоизоляционных свойств изделий их окрашивают в бронзовый цвет. Это придает стеклам способность отражать инфракрасное излучение. При этом общее количество попадающего в машину света уменьшается на 10%.

Современное оборудование для производства автомобильных стекол на выставке

Стекольная промышленность прогрессирует и создает все новые и новые способы улучшить качество стекол для автомобилей. Делает их более прочными, долговечными, безопасными и функциональными.

Посмотреть на достижения в этой области можно на крупнейшей международной специализированной выставке стекольной промышленности СНГ и Восточной Европы «Мир стекла» , которая будет проходить в ЦВК «Экспоцентр» в Москве. Там можно будет найти ответы на любые вопросы относительно производства и обработки стеклянных изделий, а также увидеть примеры оборудования для производства автомобильных стекол.

Читайте другие наши статьи:

Выхлопные системы, как и глушители для них – важная часть каждого автомобиля, ведь как ничто другое, они влияют на работоспособность транспортного средства.
Производство автомобильных глушителей является определенно прибыльным, всесезонным бизнесом. Рынок сбыта такой продукции стремительно расширяется. Согласно действующему стандарту, уровень шума выхлопа не должен превышать отметку 71-74 дБа, а экологический класс по выхлопам у авто – «Евро-3».
Глушители служат для того, чтобы уменьшить уровень шума и токсичность выхлопных газов, увеличить эффективность работы двигателя и снизить расход топлива. Для реализации серийного выпуска глушителей на отечественные авто и иномарки необходимо обеспечить производство готовым комплектом оборудования, досконально знать технологию и специфику выпуска таких конструкций.

Особенности производства глушителей автомобиля

Любой глушитель авто призван замедлить скорость движения газов, чтобы сгладить такты работы силового агрегата. Какие-либо жесткие стандарты по внутреннему строению глушителя отсутствуют. Каждая модель в разрезе может отличаться от аналогичной другого производителя.

Стандартный автомобильный глушитель состоит из:

• Приемной трубы (отводит газы из выпускного коллектора в катализатор);
• Катализатор (внутри происходит химическая реакция, дожигаются несгоревшие остатки бензина);
• Резонатора (представляет собой бачок с перфорированной трубой, который гасит шум);
• Датчиков;
• Задней части, непосредственно глушителя (непосредственно снижает шум).

Ну и конечно, сажевого фильтра, благодаря которому выхлопная система для автомобиля сможет работать безопаснее для окружающей среды.
Приёмная труба система представляет собой изогнутую конструкцию с приваренной подошвой.

Функции глушителя:

1. Подавление шума в диапазоне высоких и средневысоких частот.
2. Предотвращение попадания выхлопных газов в салон.
3. Эффективность систем выпуска отработанных газов.
4. Снижение потребления топлива (на 10-15%).
5. Сохранение мощности двигателя.

Важные особенности строения глушителей

1. В качестве основного материала для изготовления автомобильных глушителей используется стальной металлопрокатный лист толщиной 1-1,5 мм.
2. Перегородки, трубки, крышки, перфорированные элементы изготавливаются из стальных листов толщиной 1,5-2 мм с целью увеличения их срока эксплуатации. Данные элементы больше всего подвергаются воздействию горячих выхлопных газов.
3. Основной и дополнительный глушители изготавливаются из корпусных основ, перфорированных труб, перегородок, тем самым образуя камеры. Каждая из камер предназначена для поглощения шума определенного диапазона: основной работает со средневысокими, а дополнительный – с высокими частотами.
4. Во внутренних трубах бочки глушителя оборудованы перфорациями, отвечающими за снижение шумов.

Техника изготовления корпуса автомобильного глушителя

1. Закатная, когда корпус производится из целостной заготовки, а вся конструкция собирается посредством поперечной и продольной закатки донышек и корпуса. Благодаря особой конструкции фальцовочного узла, обеспечивается максимальная герметичность корпуса. Сварка при этом не распространяется на корпусную часть и дно;
2. Штампосварная, при которой полукорпусы глушителя штампуются на станках, свариваются с образованием герметичных швов.

Для реализации закатной техники используются трубогибы и прессы, широкий выбор которых Вы можете найти в нашем каталоге. Штампосварная методика выполняется с помощью сварочных аппаратов.
Говорить какой из этих методов лучше или хуже, не имеет смысла. Но по стоимости закатные будут гораздо дешевле.

Основные стадии технологического процесса изготовления глушителей

1. Резка труб в размер.	2. Снятие фаски с торцов труб.	3. Сопряжение труб.	4. Высверливание отверстий.	5. Вырезка заглушек.
6. Гибка труб.	7. Вальцевание цилиндрических и овальных корпусов.	8. Аргонно-дуговая сварка.	9. Нанесение защитных и эстетичных покрытий.

Если сделать все верно, то Вы получите надежную и долговечную деталь, которая будет глушить звук и доводить его до нормы.
Для выполнения всех перечисленных стадий понадобится готовый набор станков и машин, а именно:

• Дисковые станки для резки трубы в размер и обработки труб из шлифованной нержавеющей стали;
• Фаскосъемные станки – машины для снятия внутренних и внешних фасок с торцов трубы, ликвидации заусенцев, чтобы эффективно подготовить трубу к сварке;
• Ленточношлифовальные станки используются для сопряжения трубы с целью их дальнейшей стыковки. Благодаря готовым комплектам шлифовальных лент, можно подобрать идеальное решение для конкретных целей;
• Вертикально-сверлильные станки применимы для высверливания в обвесах отверстий;
• Электрические ножницы – незаменимый инструмент для вырезки заглушек, которые затем привариваются к краям труб обвеса. В итоге, удается получить целостную конструкцию;
• Трубогибочные станки подходят для дорновой и бездорновой гибки труб из нержавейки; машины позволяют согнуть трубу практически под любым углом;
• Вальцовочные станки – это 3-х и 4-валковые листогибочные машины, используемые для получения из листового металла обечаек (конструкций типа ободов) в форме овалов, цилиндров и др.

На завершающем этапе готовое изделие собирается и покрывается защитными и декоративными слоями.
Используя перпечисленные инструменты, можно будет гарантировать качества всей выхломной системы, вежб будет использоваться качественное и новое оборудование, изготовленное из прочных и надежных материалов.

Как сделать глушитель из порошкового огнетушителя

1. Подготовьте трубу нужного размера диаметром примерно 30-52 мм. Водопроводный тип трубопроката – отличный вариант;
2. Отверните головку с огнетушителя и уберите остатки порошка;
3. Расширьте отверстие так, чтобы труба в него плотно входила;
4. Такое же отверстие нужно с другой стороны баллона;
5. Создайте перфорацию на концах с помощью болгарки;
6. Вставьте трубы в баллон на 60%;
7. Обварите соединения с двух сторон;
8. Не прожгите металл огнетушителя;
9. Приварите крепежи на получившуюся конструкцию.

Чтобы уменьшить количество шума и увеличить срок эксплуатации, вставьте гибку гофру на место коллектора. А сам корпус наполните стекловатой;
Если Вы занимаетесь изготовлением глушителя из нержавейки, учтите возможность разбора конструкции. Убедитесь в герметичности и прочности всех соединений (наполняя полость водой);
Слейте воду, продуйте изделие и ликвидируйте остатки влаги.
На этом метод создания глушителя из порошкового огнетушителя окончен.

Как сделать своими руками глушитель из нержавейки?

Если сделать своими руками глушитель автомобиля, максимально приближенный по типоразмеру и строению. Особенно, если он изготовлен из качественных материалов, то срок эксплуатации может получится более долгий.
перед тем, как приступить к созданию данного механизма, стоит учесть следующие показатели:

• Объём выхлопа;
• Конфигурацию;
• Габариты;
• Комплектующие;
• Форму.

Выхлоп будет проходить оптимизацию на специально предназначенном оборудовании, где его заточят под нужно модель авто.
Поэтому, если Вы вдруг решите сделать самодельный глушитель, Вы испортите заводские настройки, измените давление выхлопных газов, объем и скорость выхлопа.

Недостатки:

• Может повлиять на работу двигателя;
• Уменьшится мощность;
• Увеличится расход топлива;
• Меньшается моторесурс.

По деньгам, сумма на расходные материалы соизмерима с покупкой нового глушителя автомобиля.

Купить оборудование для изготовления глушителей из нержавейки

В нашем каталоге представлен большой выбор станков, трубогибов, сварочных аппаратов, инструментов, необходимых для запуска производства автомобильных глушителей. Большое преимущество покупки такой техники в том, что она универсальна, а, значит, может быть использована как в личных целях, так и для других производственных необходимостей, сдачи в аренду. Все станки – сертифицированные, оригинальные, на них действует гарантия от производителя.
Изучите комплектацию и дополнительные опции, свяжитесь с нашими техническими экспертами, которые предоставят подробный прайс-лист на машины и профессиональную консультацию. Есть возможность протестировать станки перед их покупкой, чтобы убедиться в широких возможностях и преимуществах. Последуйте примеру наших заказчиков, которые уже закупили оборудование, компенсировали вложенные средства, и получают стабильную прибыль. Ждем ваших заказов!

Компания "Передовые технологии" предлагает каждому приобрести любой, необходимый для произвозводства глушителя автомобиля, инструмент на выгодных условиях. Если нужна помощь в выборе, звоните по указанным номерам, менеджеры компании подберут подходящий инструмент для Вас.

Как минимум после каждых 10 тысяч пробега водитель, который заботится о своем автомобиле, меняет воздушный фильтр. Таким образом, можно сделать вывод, что это изделие, спрос на которое будет всегда. Технология производства несложная, и оборудование для производства фильтров для автомобилей относительно недорогое, что привлекает предпринимателей, желающих освоить это направление бизнеса.

Функции воздушного фильтра

Основная задача автомобильного воздушного фильтра – очистка воздуха, поступающего в двигатель. Хорошая деталь при условии ее своевременной замены задерживает до 99% «посторонних» частиц, содержащихся в воздухе. Качественное изделие не теряет своих свойств на протяжении всего срока службы. Кроме непосредственно фильтрации воздуха, оно также глушит шум и регулирует температуру. Благодаря воздушному фильтру значительно снижаются риски различных повреждений автомобильного двигателя, а также минимизируется износ деталей.

Типы воздушных фильтров для автомобилей

Возможно производство воздушных фильтров для автомобилей из бумаги, а также они могут быть инерционно-масляными или угольными. Различной может быть и форма. Оборудование для производства фильтров для автомобилей использует специальное сырье – бумагу из целлюлозного волокна. Она защищена специальной пропиткой, благодаря чему ей не страшны воздействия воды, масла или топлива. Бумажные изделия лучше справляются со своей прямой задачей, поэтому они несколько дороже угольных. Фильтрующая способность еще более усиливается благодаря тому, что бумага сложена в гармошку.

Различные конструкции воздушных фильтров

По форме различают следующие виды бумажных фильтров:

• цилиндрические;
• панельные;
• бескаркасные.

Цилиндрические воздушные фильтры используются в основном в автомобилях с двигателями карбюраторного типа. В современных легковых автомобилях применяются в основном изделия панельного типа. Такая конструкция является оптимальной, так как при ее малом объеме фильтр обладает большой площадью фильтрации.

Как производить фильтры для автомобилей

Технология производства воздушных фильтров довольно проста. Она заключается в том, что специальный вращающийся барабан подает бумагу между двумя вращающимися цилиндрами, которые сгибают ее, делая гармошку. Счетчик отсчитывает одинаковое количество сгибов. После этого бумага по ленте конвейера направляется к циркулярной пиле, которая делает рез через равные промежутки времени.

Верхняя и нижняя части фильтра изготавливаются при помощи алюминиевых форм, покрытых жидким воском, и жидкого полиуретана. Все операции с формами, а именно обработка воском, заливка полиуретаном, последующее перемещение готового изделия на охлаждающую решетку, производятся манипулятором.

Оборудование для производства фильтров для автомобилей представляет практически полностью автоматизированную линию, которую вполне может обслуживать только один работник. В его задачи входит укладка заготовок из гофрированной бумаги на нижнюю часть фильтра, извлечение готовых изделий из желоба, в который они попадают после того, как манипулятор закончит свою работу. Упаковка готовых изделий также осуществляется оператором линии. Таким образом, полный производственный цикл занимает ориентировочно 20 минут.

Собрать линию можно из составных частей. Однако, приобретая готовое, собранное и настроенное оборудование, можно минимизировать затраты на оплату труда, максимально повысить производительность работы, а также оградить себя от проблем с обслуживанием и ремонтом аппаратов.