Экскурсия по территории Московского нефтеперерабатывающего завода - одного из ведущих предприятий отечественной нефтеперерабатывающей отрасли и крупнейшего поставщика нефтепродуктов на рынок столичного региона. Завод занимает ведущие позиции в производстве высокооктановых бензинов и экологически чистых дизельных топлив, а также входит в пятерку лучших предприятий по загрузке мощностей на глубокую переработку нефти. Эта первая часть большого рассказа, вторая часть будет сегодня вечером в 20-00. Кстати, в комментариях буду рад вашим советам, писать ли большой пост на 100 фотографий или разбивать на 2-3?

1. В середине 30-х годов ХХ века правительство страны приняло решение построить под Москвой нефтеперерабатывающий завод для снабжения столицы и области моторным топливом и битумом.

2.

3. Производственный комплекс завода включает 23 технологические установки и выпускает бензины марок АИ-80; АИ-92; АИ-95, дизельное топливо, топливо для реактивных двигателей, битумы, серу, различные полимеры и так далее.

4.

5.

6.

7. Установка первичной переработки нефти «ЭЛОУ-АВТ-6». Она производит атмосферно-ваккумную перегонку сырой нефти и предназначена для разделения нефти на составные части по их температурам кипения в целях получения товарных нефтепродуктов или их компонентов.

8. При атмосферной перегонке нефть нагревается до температуры 360-370 °С, при которой отгоняются выкипающие фракции, а в остатке остаётся мазут. Из нефтяных фракций получаются различные виды топлив (бензины, топлива для реактивных и дизельных двигателей), сырьё для нефтехимического синтеза (бензол, этилбензол, ксилолы, этилен, пропилен, бутадиен), растворители и другое.

9. Вакуумная колонна - сердце установки. Дальнейшая перегонка мазута проводится под вакуумом. Полученный материал используется в качестве сырья для получения масел, парафина, битумов, для крекинга или может быть использован в качестве жидкого котельного топлива. Остаток (концентрат, гудрон) после окисления может быть использован в качестве дорожного и строительного битума или в качестве компонента котельного топлива.

10. Цилиндрические теплообменники.

11. Большинство процессов переработки нефти происходит при высоких температурах и теплообменники служат для нагрева и охлаждения продукта.

12. Задвижки.

13.

14. Различные продуктопроводы ведущие к теплообменникам.

15.

16.

17. Производительность такой установки - 6 миллионов тонн нефти в год.

18.

19.

20. Значительный рост потребления нефтепродуктов и всё более жёсткие требования к их качеству вызвали необходимость в так называемой вторичной переработке нефти.

21.

22. В результате вторичной переработки из нефти получают исходные вещества для производства важнейших продуктов: синтетических каучуков и волокон, пластических масс, поверхностно-активных веществ, моющих средств, пластификаторов, присадок, красителей и многих других.

23. Установка каталитического крекинга Г-43-107. Каталитический крекинг - один из важнейших процессов, обеспечивающих глубокую переработку нефти с целью получения высокооктанового бензина.

24.

25.

26. Комбинированная установка по производству МТБЭ (метил трет-бутилового эфира).

27. Комбинированная установка ТАМЭ (Трет амил-этиловый эфир).

28. Работа МТБЭ и ТАМЭ позволяет заводу производить высокооктановые автомобильные бензины в рамках разработанной Правительством Москвы программы по снижению вредного влияния автотранспорта на экологическую обстановку в Москве.

29.

30.

31.

32.

33.

34. Неподготовленному человеку невозможно разобраться в сложной системе труб, компрессоров и задвижек.

35. Неподготовленному человеку невозможно разобраться в сложной системе труб, компрессоров и задвижек.

36.

37. Один из пунктов управления и контроля за работой установок по переработке нефти.

38. Примерно так выглядят мониторы сотрудников завода.


Нажмите на фотографию, чтобы посмотреть в большом размере.

39. Установка каталитического реформинга Л-35-11/300. С ее помощью производят товарные неэтилированные бензины АИ-92эк и АИ-95эк с улучшенными экологическими свойствами, отвечающих европейским нормам на выбросы Евро-3.

40. Эта же установка ночью.

41. По распоряжению правительства Москвы в 1993 году началось строительство первого в России комплекса производства полипропилена мощностью 100 тысяч тонн в год.

42.

43. Технологический процесс получения гранулированного полипропилена является процессом замкнутого цикла по безотходной технологии и на всех стадиях полностью автоматизирован.

44.

45.

46. Полипропилен предназначен для производства литьевых, экструзионных, выдувных изделий: труб, фитингов, листов, лент, пленок, упаковочных и нетканых материалов, волокон, мононити, пленочных нитей и других изделий технического, бытового и медицинского назначения.

47.

48. Слева - установка каталитического крекинга Г-43-107, а справа - грануляции полипропилена.

49. Сегодня в 20-00 мы покажем вторую часть экскурсии по МНПЗ в которой расскажем про: хранение нефтяных продуктов, факел нефтезавода, автомобильный и железнодорожный терминалы по отгрузке автобензинов, установку по производству битумов и другое.

Все фотографии представленные в этом репортаже принадлежат фотоагентству "28-300" , по вопросам использования снимков, а также проведения фотосессий пишите на электронную почту [email protected].

Вы можете разместить у себя в журнале ссылку на этот пост:
Московский нефтеперерабатывающий завод. Часть 1.

У вас есть уникальная возможность, посмотреть этот пост в журнале Димы Чистопрудова не только на черном фоне, но и с полностью другими фотографиями:

Wrote in July 6th, 2016

По данным сайта Госавтоинспекции, количество автомобилей в России за последний год возросло более чем на 1,5% и составило 56,6 млн. Ежедневно мы заправляем машины бензином и дизельным топливом, но мало кто знает, какой сложный путь проходит нефть, прежде чем попадает на АЗС. Мы отправились на крупнейший нефтеперерабатывающий завод страны - «Газпромнефть-Омский НПЗ». Там нам подробно рассказали о том, что происходит с нефтью и как появляется качественный бензин «Евро-5», соответствующий европейским экологическим стандартам.

Сегодня в мы расскажем о том, как перерабатывают нефть.

Согласно социологическим опросам, омичи уверены, что НПЗ - то, что четко ассоциируется с городом. Точно также, как хоккейный клуб «Авангард».

Омский нефтеперерабатывающий завод - одно из мощнейших производств в стране. Объем переработки нефти достигает 21 млн тонн в год.

На заводе работают 2826 человек. Вы скажете, что для крупнейшего НПЗ России это слишком мало. Но на это есть причина: производство на ОНПЗ максимально технологично и профессионалы требуются для обслуживания и контроля процессов.

Масштабная модернизация ОНПЗ началась в 2008 году. Первый этап завершился в 2015. Промежуточные итоги впечатляют: завод полностью перешел на производство моторных топлив экологического класса «Евро-5», а воздействие на окружающую среду снизилось на 36%. Это при том, что объем переработки нефти вырос более чем на треть.

Перед самым началом экскурсии мы представляли себе определенную картину. В мыслях мелькали кадры огромных цехов, где нефть переливают из одного огромного резервуара в другой. И все это происходит в клубах густого пара, из которого в редких случаях выглядывают хмурые лица рабочих. Еще мы ожидали почувствовать специфический запах бензина, и кто-то мысленно уже примерял на себя противогаз.

В реальности процессы нефтепереработки на огромном ОНПЗ выглядят совершенно по-другому. Воздух чистый, без резких запахов. Людей на территории мы практически не видели. Все таинственные преобразования скрыты внутри резервуаров, труб и нефтепроводов. У каждой установки есть точка обслуживания со специалистами, которые следят за процессами.

Вход на территорию НПЗ строго регулируется - без спецпропуска за КПП никто не пропустит. Мы провели на заводе всего несколько часов. Несмотря на сравнительно короткое время посещения, прошли инструктаж по технике безопасности. На территории завода действуют строжайшие правила охраны труда, среди которых - обязательное наличие спецодежды.

За каждой производственной цепочкой следит «мозг» Омского НПЗ - объединенная операторная.

Все мы понимаем, что и сама нефть, и продукция выпускаемая Омским НПЗ, горюче- и взрывоопасная. Поэтому все процессы на заводе проходят со строжайшим соблюдением норм и правил промышленной и экологической безопасности. Как пример - объединенная операторная, главное предназначение которой, защитить персонал в случае аварийной ситуации.

Ее дверь больше похожа на вход в банковский сейф, а все стены монолитные, толщиной 1,5 метра. В операторной уровень давления выше, чем снаружи. Это сделано для того, чтобы, в случае разгерметизации оборудования, вредоносные газы не попали внутрь.

Здесь работают самые квалифицированные сотрудники завода, которые контролируют все технологические процессы НПЗ. На мониторах выводится информация о состоянии приборов в различных зонах завода, а с помощью многочисленных видеокамер осуществляется контроль установок в режиме реального времени.

Элитой среди технологов считаются те, кто осуществляет запуск заводов. Когда установка уже отлажена необходимо только поддерживать ее работу. Разумеется, это тоже требует высокой квалификации, но из всего широкого спектра процессов, происходящих на территории любого НПЗ, поддержание работающей установки - самый простой. Самое сложное - отладить и запустить новую: риск внештатных ситуаций велик именно в этот период.

Руководит заводом Олег Белявский. Все процессы, проходящие на предприятии, он знает «от» и «до». Олег Германович начинал работать на Омском НПЗ в 1994 году, как начальник одной из строящихся установок. За долгие годы профессиональной карьеры Белявский запустил их десятки - не только в России, но и за рубежом. Директором он стал в 2011 году.

Рядом с операторной находится исполински большая установка по первичной переработке сырья АВТ-10. Ее мощность 23,5 тыс. тонн в сутки. Здесь происходит обработка нефти, которую делят на фракции в зависимости от температуры кипения и плотности: бензин, керосин, смазочные масла, парафин и мазут.

Множество процессов на заводе направлены на то, чтобы из нефти не просто сделать продукт, а, в первую очередь, максимально качественно ее разделить. Например, для этой цели работает установка АТ-9, на базе которой с 2015 года функционирует блок электрообессоливания нефти и теплообменники. Благодаря этому из пришедшего сырья получают максимально возможное количество нефтепродуктов.

После первичной обработки получают промежуточный продукт. Каждая часть «разделенной» нефти подвергается еще нескольким видам очистки и обработки, и только после этого отправляется на товарное производство и отгружается потребителям.

Чуть ли не главным этапом вторичной переработки является каталитический крекинг. Это обработка вакуумного газойля с помощью катализаторов при очень высоких температурах. На выходе получают высококачественные, «чистые» компоненты моторного топлива: высокооктановый бензин, легкий газойль и непредельные жирные газы.

Омский НПЗ - единственный нефтезавод в стране, где производят катализаторы крекинга. Без этого компонента невозможен выпуск бензина экологического класса «Евро-5». В настоящее время большинство отечественных заводов закупают данный продукт за рубежом, и только Омский НПЗ использует свой катализатор, а также поставляет его некоторым другим предприятиям.
Для наращивания объемов производства катализаторов и снабжения ими всей российской нефтеперерабатывающей отрасли здесь строят новый катализаторный завод - завершить планируют к 2020 году. Министерство энергетики России присвоило проекту статус национального.

Образцы омских катализаторов тестировались в независимой лаборатории Греции. Результаты исследований подтвердили, что они являются одними из лучших в мире. Как только катализаторный завод запустят, Россия станет абсолютно независимой от импортных поставок.

Разработка катализаторов - сложный молекулярный процесс. Этим занимается Институт проблем переработки углеводородов РАН, который также находится в Омске. Создание «порошка» (а именно такой консистенцией обладает катализатор) происходит в научной лаборатории с использованием уникальных технологических ресурсов.

Каждый из аппаратов обладает ужасающим своей сложностью названием. Прилагательное «уникальный» здесь не для красоты: большинство приборов, используемых в лаборатории - единичные экземпляры.

Приведем пример. Перед вами жидкостной высокоэффективный хромотограф, который используется для исследования сложных органических смесей, в том числе бензина. С его помощью лаборант максимально точно определит, из каких компонентов состоит моторное топливо.

Другой пример, если вы еще в состоянии воспринимать такие названия - электронный парамагнитный резонансный спектрометр. На нем подробно исследуется концентрации тех или иных компонентов уже в катализаторе.

Радует то, что многие научные сотрудники и лаборанты - молодые люди.

Самый главный человек во всей сложной системе разработки катализаторов - Владимир Павлович Доронин. Официально, Владимир Павлович - ведущий научный сотрудник, фактически - главный «двигатель» всех процессов катализаторного производства. Американские компании усердно переманивали Владимира Павловича и предлагали за его работу баснословные деньги («20 полнокадровых фотоаппаратов», по словам Доронина), но ученый предпочел остаться в России.

Компоненты, из которых синтезируют катализатор.

Вот так выглядит «белое золото» Омского НПЗ - перед вами тот самый катализатор.

В 2010 году на заводе запустили установку изомеризации «Изомалк-2». Она выпускает изомеризат - высокооктановый компонент товарных бензинов с минимальным содержанием серы, ароматических углеводородов. Это позволяет получать бензины с высоким октановым числом пятого экологического класса.

Парк установки изомеризации. В этих «белых шариках» хранятся газ и легкие бензины.

Изначально октановое число у сырья низкое (а это значит, что топливо хуже самовоспламеняется). Изомеризация - это один из вторичных этапов нефтепереработки. Он направлен на повышение октанового числа. Сначала фракция пентано-гексана (газовый бензин) проходит гидроочистку. Кстати, чтобы не путали с водой, «гидро» в этом случае означает «водород». В процессе гидроочистки из сырья удаляются сера- и азотсодержащие соединения. Фактически, сера, которую вытащат на этапе любой гидроочистки, впоследствии не попадет в атмосферу и не выльется на наши головы «кислотным дождем». Также это успешно спасает миллионы двигателей от коррозии.

Гидроочистка улучшает качество фракции и делает ее состав пригодным для изомеризации с использованием платиновых катализаторов. Процесс изомеризации изменяет углеродный скелет - атомы в соединении располагаются по-другому, но не происходит изменения состава и молекулярной массы. На выходе получают высокооктановый компонент.

Изомеризация происходит в двух реакторах с платиновыми катализаторами российского производства. Весь процесс разработан в нашей стране, что на сегодняшний день редкость: многие установки изомеризации, которые используются на российских заводах, привезены из-за границы. Постепенно, благодаря опыту ОНПЗ, происходит импортозамещение. Установка перерабатывает 800 тыс. тонн в год и считается крупнейшей в Европе. Сейчас приобретением этой технологии активно интересуется Индия.

Далее по маршруту - установка миллионного риформинга. «Миллионный», потому что годовая мощность установки соответствует 1 млн. тонн сырья в год. Установку реконструировали в 2005 году. Здесь выпускается высокооктановый компонент риформат с октановым числом 103-104. Это одна из основных составляющих качественного высооктанового бензина.

Все это части огромного комплекса глубокой переработки мазута «КТ-1.1», который смело можно назвать заводом в заводе. Он объединяет целый ряд технологических процессов. За один год комплекс позволил резко увеличить глубину переработки нефти. Здесь перерабатывают мазут и производят вакуумный газойль. Также, с помощью каталитического крекинга, производится бензин с октановым числом 92. По итогам 2015 года, глубина переработки нефти на Омском НПЗ составила 91,7%, то есть по эффективности использования сырья завод является лидирующим в России.

Завод уделяет внимание не только технологическим процессам, но и их влиянию на окружающую среду города и его жителей. На ОНПЗ существует несколько видов контроля за экологией. Например, скважины, с помощью которых ведется наблюдение за состоянием грунтовых почв. Вокруг завода расположены семь постов независимой лаборатории - они ежедневно выполняют анализы по 13 показателям.

Как показывают результаты независимого мониторинга, воздух на «Газпромнефть-ОНПЗ» чистый.

Омский нефтеперерабатывающий завод - предприятие, которое уже сейчас имеет большое значение для всей отрасли. А через пять лет, когда будут завершены все работы по модернизации, он станет передовым не только в рамках страны, но и в масштабах всего мира. Будет любопытно посетить это современное производство и самим увидеть результат. Если подвернется такая возможность, ни в коем случае не упускайте ее.

Жми на кнопку, чтобы подписаться на "Как это сделано"!

Если у вас есть производство или сервис, о котором вы хотите рассказать нашим читателям, пишите Аслану ([email protected] ) и мы сделаем самый лучший репортаж, который увидят не только читатели сообщества, но и сайта Как это сделано

Подписывайтесь также на наши группы в фейсбуке, вконтакте, одноклассниках и в гугл+плюс , где будут выкладываться самое интересное из сообщества, плюс материалы, которых нет здесь и видео о том, как устроены вещи в нашем мире.

Жми на иконку и подписывайся!

Собственники и руководство

Акционерами являются ОАО «Газпром нефть» и ОАО «Московская нефтегазовая компания» (МНГК). В конце мая 2008 года для управления заводом они зарегистрировали в Нидерландах совместное предприятие на паритетных началах - Moscow NPZ Holdings B.V. МНГК контролируется компанией Sibir Energy , основным акционером которой является «Газпром нефть».

Основной акционер МНПЗ (50,08 % акций) - ОАО «Московская нефтегазовая компания» (МНГК), полностью принадлежащая нефтяной компании Sibir Energy . Другие крупные акционеры завода - «Газпром нефть » (38,8 % уставного капитала) и «Татнефть » (около 18 % уставного капитала, в том числе около 8 % - голосующие акции).

Генеральный директор - Аркадий Егизарьян.

Общая технологическая схема МНПЗ

Общая информация

Производственный комплекс завода включает 23 технологические установки, в том числе каталитического крекинга , термокрекинга , риформинга . Выпускает бензины марок АИ-80ЭК; АИ-92ЭК; АИ-95ЭК, дизельное топливо, топливо для реактивных двигателей, битумы, серу , различные полимеры и т. п. Предприятие подключено к нефтепроводу, а также продуктопроводам (бензин , авиакеросин , дизельное топливо). В 2005 году МНПЗ переработал около 10 млн т нефти. За девять месяцев 2005 его выручка составила 3,4 млрд руб., чистая прибыль - 79,5 млн руб.

Предприятие является одним из основных загрязнителей окружающей среды в Москве, внося существенный вклад в неблагоприятную экологическую обстановку.

Технологический процесс на МНПЗ

Установка первичной переработки нефти

Установка ЭЛОУ АВТ-6. Установка предназначена для переработки сырой нефти и состоит из блока ЭЛОУ (электрообессоливающей установки), колонн атмосферной и вакуумной перегонки, блока вторичной стабилизации бензина, реагентного хозяйства и котлов утилизаторов.

В колонне атмосферной перегонки первая (головная фракция) - это газы, такие как пропан, бутан и пентан . После своего выхода они поступают на газофракционирующую установку (ГФУ). Далее идут фракции:

Схема установки первичной переработки нефти

• К-62 - компонент прямогонного бензина.
• НК 62-85 - компонент прямогонного бензина.
• НК 85-120 - компонент прямогонного бензина и для каталитического риформинга .
• НК 120-180 - фракция для каталитического риформинга.
• НК 150-250 - керосиновая фракция, идущая на производства ТС-1.
• НК 250-290 - компонент летнего ДТ.
• НК 290-350 - компонент летнего ДТ.
• НК 350-420 - сырьё каталитического крекинга .
• НК 420-500 - сырьё каталитического крекинга .
• свыше 500 - гудрон , являющейся сырьём для установки висбрекинга (АТВБ) и для битумных установок, а также топочного мазута .

Котлы-утилизаторы вырабатывают пар с высокой температурой и высоким давлением .

Установка каталитического риформинга

Установка Л 35 11 300. Установка Л 35 11 300 предназначена для вторичной переработки бензиновых фракций. На данной установке происходит риформинг бензина с октановым число 50 до октанового числа 80 (числа приведены по исследовательскому методу (RON). Установка состоит из трех блоков. Первый блок - гидроочистки. В нём на алюминиевокобальтовомолибденовых катализаторах бензин очищают от вредных примесей серы, азота и кислорода . Далее он поступает во второй блок - блок каталитического риформинга, в котором на платиновом катализаторе происходит реакция дегидрирования нафтеновых углеводородов. Третий блок осуществляет стабилизацию бензина, и служит для того, чтобы удалить из конечного продукта углеводородные газы, которые накопились вследствие химических процессов, протекавших во втором блоке.

После прохождения установки Л 35 11 300 в бензине повышается содержание ароматических углеводородов с 10 % до 60 %. Основу производства составляют печь для подогрева сырья П 101 и колонна К-1, а также насосная установка.

Цеха

Полимерные материалы, получаемые из пропилена , образующегося в результате ректификации нефти, получаются в цехах по переработке полимеров.

Схема экструзионно-плёночного цеха

Цех по производству изделий из полипропилена

Цех № 7. Производство изделий из полипропилена. До последнего момента руководился старейшим работником завода - Конышевым Ю. В. Делился на установки: установка по производству синтетического волокна. штапелированного - ПСВ (ш), установка по производству изделий из синтетического волокна - СВиИ, установка экструзионно-пленочных изделий - ЭПИ, установка по производству пленочных нитей и мешков - ПТМ. В штате цеха работало более 600 чел.

В 2002 г. выделен в отдельное юридическое лицо - ООО «НПП Прогресс», так же как и цех № 5 «Производство полипропилена», выделенный в дальнейшем в ООО «НПП Нефтехимия». Цех начал закрывать производства с 1999 года, с момента вхождения на МНПЗ команды мэра Лужкова. Основную деятельность негласно осуществляла компания «Интеко », принадлежавшая Е. Батуриной. Ранее выпускал трубы различных диаметров от 5 до 220 мм и длиной до 5 м. В цеху располагаются два червячных пресса (ЧП), которые производили трубы малого и большого диаметров. На схеме ниже рассмотрена работа ЧП 45Х25 (45 - диаметр, 25 - длина шнека), который производит трубы длиной 2,25 м и диаметром 5 мм. Сырьем для установки являлся низкоиндексный (молекулы слабо ориентированны) полипропилен в гранулах марки Caplen.

В цехе производства волокна, происходила вытяжка нитей и волокон из полипропилена. Процесс происходил следующим образом: из сырья получали плёнку, которую затем спрессовывали два валика, далее пленка проходила ряд валов, в которых она уплотнялась, а затем разрезалась на ленточки, сворачиваемые в большие катушки. Аналогичный процесс происходил и с волокном. На данный момент, всё оборудование законсервировано. Здания поддерживаются в исправном состоянии силами бывших работников цеха.

Схема установки по производству волокна

Установки по производству волокна и изделий из него

Установка не работает с 2003 года. Установка разделялась на две части. В первой части происходила переработка полипропилена на волокно, нить и ленту, а во второй - переработка волокна в нетканый материал . Волокно получалось на экструзионной установке. В отличие от предыдущего цеха, где полипропилен вытягивался в ленту и плёнку, в цеху по производству волокна он вытягивался в нити, далее жгутом подавался в гофрировочную машину, в сушильную камеру и после резался на штапики. По трубопроводу штапики подавались в пресс, где прессовались. Далее тюки с волокном поступали на чёсательную машину, где они разбирались на отдельные волокна, затем волокна вытягивались и сшивались нетканым методом (иглопробивными машинами). Полученный материал сворачивался в рулоны. Этот материал мог быть использоваться, как утеплитель и наполнитель для матрасов. Кроме того, его модификация используется, в качестве подложки для асфальтовой дороги. Далее этот материал пропускался через машину, которая закрепляла его в латексе и покрывала полиэтиленом. Полученная продукция использовалась в качестве синтетического покрытия поверхностей в помещениях и автомобилях .

Лаборатория

Для контроля качества продукции на заводе имеется лаборатория, которая проводит анализы выпускаемого бензина, дизельного топлива, керосина, битума и других видов продукции, выпускаемой заводом. Лаборатория проводит следующие виды анализа:

1. Измерение фракционного состава
2. Определение температуры воспламенения для топлив, с целью присвоения класса пожароопасности
3. Анализ на вязкость и твердость для битумов
4. Анализ на содержание серы для бензинов
5. Хроматографический и потенциостатический анализ топлива
6. Маркировку битума
7. Анализ топлива на содержание ароматических углеводородов

• Переработать оформление в соответствии с правилами написания статей.

Нефтеперерабатывающий завод - промышленное предприятие, основной функцией которого является переработка нефти в бензин, авиационный керосин, мазут, дизельное топливо, смазочные масла, смазки, битумы, нефтяной кокс сырьё для нефтехимии. Производственный цикл НПЗ обычно состоит из подготовки сырья, первичной перегонки нефти и вторичной переработки нефтяных фракций: каталитического крекинга, каталитического риформинга, коксования, висбрекинга, гидрокрекинга, гидроочистки и смешения компонентов готовых нефтепродуктов. На территории России находится немало нефтеперерабатывающих заводов. Некоторые НПЗ работают достаточно давно - с военных лет, другие запущены в эксплуатацию относительно недавно. Самым молодым заводом из рассмотренных предприятий оказался Ачинский НПЗ, он работает с 2002 года.

сайт составил рейтинг НПЗ, снабжающих нефтепродуктами регионы России.
1. -нефтеперерабатывающее предприятие, расположенное в Большеулуйском районе Красноярского края. Предприятие основано 5 сентября 2002 года. Принадлежит компании «Роснефть».
2. Комсомольский нефтеперерабатывающий завод - российский нефтеперерабатывающий завод, расположенный в Хабаровском крае в городе Комсомольск-на-Амуре. Также принадлежит ОАО НК «Роснефть». Построен в 1942 году. Занимает значительное место в нефтепереработке на российском Дальнем Востоке.
3. - российский нефтеперерабатывающий завод в Самарской области. Входит в группу ОАО НК «Роснефть». Год основания - 1945.
4. - предприятие нефтепереработки, расположено в Москве, в районе Капотня. Завод введен в строй в 1938 году.
5. - российский нефтеперерабатывающий завод в Самарской области. Входит в группу ОАО НК «Роснефть». НПЗ основан в 1951 году.
6. Омский нефтеперерабатывающий завод - одно из крупнейших нефтеперерабатывающих предприятий России. Принадлежит компании «Газпром нефть». 5 сентября 1955 года введён в эксплуатацию.
7. - российский нефтеперерабатывающий завод. Известен также как «Крекинг». Входит в группу ТНК-BP. Расположен в городе Саратов. Основан в 1934 году.
8. - российский нефтеперерабатывающий завод в Самарской области. Входит в группу ОАО НК «Роснефть». Работает с 1942 года.
9. - российское нефтеперерабатывающе предприятие в Краснодарском крае. Завод составляет единый производственный комплекс с морским терминалом предприятия нефтепродуктообеспечения «Роснефти» - ОАО "НК «Роснефть-Туапсенефтепродукт». Основная часть продукции идёт на экспорт. Входит в состав нефтяной компании «Роснефть». Год основания - 1929.
10. - российский НПЗ, ведущий дальневосточный производитель моторного и котельного топлива. Входит в состав НК "Альянс". Мощность предприятия - 4,35 млн тонн нефти в год. Основан в 1935 году.