№ 9 (сентябрь) 2013 г.

Другое дело, вокруг дамасской и булатной сталей создано много легенд, но к реальному положению вещей они имеют весьма отдаленное отношение. Несведущих в технологии производства дамасской стали потребителей интересует рабочее качество и практические свойства дамасских ножей. Конечно, справедливости ради, нужно заметить, что из года в год несведущих людей, особенно в Москве, становится меньше. Заметим, стоит человеку поработать ножом из качественного дамаска, он становится его ярым поклонником. По режущим свойствам качественная дамасская сталь превосходит многие другие марки, такие, как 65Х13, 440С, 95Х18 в несколько раз. Вызывает эмоциональную реакцию у оппонентов ее свойство ржаветь, но это явление почитатели дамасских ножей спокойно принимают как данность. Действительно, за таким ножом нужен постоянный уход. После работы с рыбой или мясом лезвие ножа необходимо насухо протереть и смазать нейтральным маслом и убрать в чехол. Если на лезвии все же появился налет ржавчины, удалить его нужно мелкой наждачной бумагой с маслом, лучше с керосином. Все хлопоты компенсируются отменными режущими свойствами, которых не имеет ни одна нержавеющая сталь, в том числе и импортная.

Секрет режущих свойств дамасской стали кроется в длительном технологическом процессе, выполняемом вручную. За основу берется несколько видов различных по твердости сталей, собранных в строгой последовательности в пакет. Марки сталей мы не называем, т.к. секрет хорошей дамасской стали заключается в правильном подборе пропорций различных металлов. Стальной пакет закладывается в горн и прогревается до температуры ковки. После этого наносятся специальные добавки, предотвращающие образование окислов, мешающих пластинам разного вида свариваться между собой. Далее пакет несколько раз пробивают молотом и отправляют в горн для прогрева под сварку. Как только пакет прогреется, он осаживается под молотом, затем снова отправляется в горн и прогревается для последующей оттяжки. Когда пластина сварена и сформирована по размеру, она вновь прогревается и рубится на необходимое количество пластин, которые зачищаются от окисла и собираются в пакет. Затем весь процесс повторяется. Количество повторов пропорционально качеству изделия, соответственно заказа. После процесса сварки, а их может быть от трех до десяти, пластина расковывается до необходимого размера клинка. Затем делается нормализация стали и заготовка идет в дальнейшую работу. Сталь, полученная таким способом, отличается повышенной прочностью, отличными режущими свойствами и красотой. Дамаск «Русского булата» имеет до 400 слоев металла и более. Иногда на выставках приходится слышать, что купленный нож из дамасской стали быстро затупился. Ответ прост. Либо человек купил «дамаскаж» (т.е. протравленная особым способом нержавеющая сталь 65Х13, 95Х18), либо он приобрел дамаск, сваренный из мягких металлов. Такой металл сварить гораздо легче и быстрее. Визуально отличить его от качественного дамаска практически невозможно. Мягкий дамаск раньше применяли для изготовления ружей, т.к. для этих целей требовалась вязкость и не нужны режущие свойства металла. Нож из мягкого дамаска (каким бы красивым не был его рисунок!) режет хуже любого ножа из нержавеющей стали. При попытке закалить такой нож, как ни стараться, он не будет тверже 48 ед. HRC. Нож фирмы «Русский булат» имеет твердость не ниже 60 ед. HRC (обычно 62-64 ед. HRC). Некоторые считают, что нож при 64 ед. HRC делается хрупким. Это справедливо применимо к однородным сталям (У10, 95Х18), но не относится к правильно скованному дамаску. Это, конечно, не значит, что нож с твердостью 64 ед. HRC можно сгибать в кольцо! Но при ограниченном контакте с костями (при разделке зверя), а также при небольших рубящих ударах такого сочетания твердости и эластичности вполне достаточно. Хорошая ножевая сталь должна быть не только твердой, но и эластичной. Ответим на вопрос: почему тупится нож? Если посмотреть на режущую кромку затупленного ножа под микроскопом, то можно рассмотреть две ситуации:

Режущая кромка загнулась. Это свидетельствует о том, что сталь слишком мягкая.

Режущая кромка отломилась. Это свидетельствует о том, что сталь слишком жесткая.

На охоте приходилось наблюдать за работой ножа из стали 95Х18. Владелец уверял, что купил нож за приличные деньги у одного из знаменитых мастеров (При продаже нож расхваливали: твердость 70 ед. HRC, сталь взята от обломка космического корабля, лазерная заточка и т.п.). Но вот когда охота подошла к завершению, лось взят, владелец «замечательного ножа» подходит к егерю и предлагает поработать ножом. Минут через пять егерь возвращает нож: им только сало да колбасу резать. Владелец пробует сам разделать зверя. С удивлением замечает, что нож скользит, а не режет…. А причина в следующем. Нож действительно был закален до предельной твердости. Сталь 95Х18 и так-то особой гибкостью не отличается, а при закалке свыше 60 ед. HRC вообще теряет всякую эластичность. В рассматриваемом случае при начале работы режущая кромка просто отломилась. Причем, визуально это не заметно. При попытке нож заточить повторно, все повторяется. Часто режущая кромка обламывается в процессе заточки, поэтому получается парадокс: клинок точишь, лезвие стачивается, а нож все равно тупой!

Другая ситуация - с мягкой сталью. Например, 40Х13. Режущая кромка при затуплении такого ножа загибается. Разделывать таким ножом возможно, если держать при себе камень для правки – немного поработал, шаркнул по камню, снова поработал, снова шаркнул! Это, несомненно, лучше, чем в первом случае…

Из нержавеющей стали оптимальная марка – 65Х13. Хотя до качественного дамаска ей далеко. Часто данную марку стали называют медицинской. На людей, воспитанных в Советском Союзе термины «медицинская», «военная», «космическая» действуют магически. 65Х13 – это неплохая сталь для ножей. Но термин «медицинская» к ней применим с трудом. Во-первых, скальпели из стали 65Х13 начали изготавливать только в конце 80-х годов, а до этого применяли углеродистые стали У8, У10, покрытые хромом. Во-вторых, задачи хирурга, который в процессе операции делает незначительные надрезы, и охотника, разделывающего лося либо медведя – абсолютно разные. К тому же медицинский скальпель повторно на операциях не используется (появились скальпели с одноразовыми съемными лезвиями). Хотя данную сталь мы на недорогие модели используем давно.

Ножи из дамасской стали, изготовленные фирмой «Русский булат» тестировались охотниками в различных уголках страны. В 99% дается положительная оценка работы ножа. 1% - составляют люди, пользующиеся ножом не по назначению. (Например, один товарищ пытался перерубить ножом тракторный клапан, другой в изрядном подпитии метал нож в дерево и проч.). По отзывам охотников, ножом без дополнительной заточки обдирали и разделывали два лося подряд; пять небольших кабанов; крупного секача; несколько бобров. Я. лично, пробовал снимать ножом с одной заточки шкуру с двух лосей (нож после этого продолжал резать!). Если посмотреть под увеличением на режущую кромку дамасского ножа после разделки лося, то увидим микро-пилу. Она получилась из-за того, что мягкие стали немного смялись, а жесткие остались острыми за счет дополнительно приобретенной вязкости в процессе ковки. Поэтому, когда смотрим на режущую кромку ножа после продолжительной работы, лезвие местами блестит и кажется, что нож затупился, а когда начинаем резать, нож режет нисколько не хуже, чем новый! Даже когда он полностью затупится, достаточно аккуратно поправить его заточным камнем для восстановления режущих свойств. Здесь срабатывает эффект выправления мягких частей режущей кромки. После продолжительной работы, в зимовье или на охотничьей базе, нож нужно протереть, поправить режущую кромку на хорошем камне, смазать маслом и убрать в чехол.

Вопрос, интересующий многих – что лучше: дамаск или булат? Сталь, приготовленная из пластин в процессе горновой сварки, принято называть «дамаском». Сталь, расплавленная в тигле и остуженная особым способом, принято называть «булатом». Есть также промежуточная технология, когда литые пластины смешивают с другими сталями посредством кузнечной сварки. Хороший дамаск и хороший булат с потребительской точки зрения – одно и то же. Та же самая твердость, тот же эффект микро-пилы, также легко затачивается… Плохой дамаск и плохой булат резать не будут. Чтобы не ошибиться, следует приобретать нож у известной фирмы с гарантией качества. Сейчас много индивидуальных предпринимателей и новых фирм, которые занимаются производством ножей недавно. Организаторы этих фирм не всегда хорошо разбираются в металлах и не имеют опыт металлообработки. У них часто нет необходимой производственной базы, клинки не изготавливают, а скупают, где дешевле... Покупая нож в таких фирмах, глупо надеяться на высокое качество. Не следует также соблазняться низкой ценой. Следует помнить, что при соблюдении технологического процесса нож из дамасской стали будет стоить от 2000 до 3500 рублей. Соблазняясь на дешевые ножи, потребитель рискует оправдать пословицу – «Скупой платит дважды!».

В этой небольшой заметке нет ничего принципиально нового, что не было бы хорошо известно интересующимся данным вопросом. Но мой личный опыт общения показывает, что подавляющая часть людей, еще не окунувшихся в этот захватывающий мир, слабо представляет о чем идет речь, когда разговор заходит о дамаске или булате . Именно для них и предназначена эта страница. Для наглядности я постарался проиллюстрировать ее примерами.

Естественно, изложенная здесь информация не то что краткая, а просто, что называется, "в двух словах". Надеюсь только, что она поможет лучше разобраться в описании ножей, приведенных на сайте, и послужит отправной точкой для изучения действительно серьезных статей, ссылки на которые приведены внизу страницы.

Булат или дамаск?

В принципе, любой узорчатый клинок (конечно, речь не о нанесенном на гомогенную сталь узоре) можно назвать и булатным и дамасским. И это не будет грубой ошибкой. Раньше эти понятия строго не различались. Дамасским именовался любой узор, а булатным назывался любой клинок из негомогенной стали. Исторически булатным клинкам приписывались выдающиеся качества, но это скорее смысловая нагрузка термина, не характеризующая внешний вид или технологию получения изделия. Поэтому, мы не будем ее сейчас рассматривать. По технологии же производства, булат уже давно принято разделять на "литой" и "сварной" или "сварочный". Исходя из этого, описывая конкретное изделие, правильнее говорить "литой булат " или "сварной булат ", тогда не возникнет путаницы в понятиях.

Литой булат

Литой булат получают методом плавки исходных компонентов в тигле в кузнечном горне. В результате медленного охлаждения слитка в нем образуется неоднородная структура, дающая впоследствии узор на клинке.

Именно таким был легендарный индийский булат. А как же утерянный давным-давно секрет производства? Действительно, и сейчас точно неизвестна технология, которой пользовались в древней Индии. Ее настолько тщательно скрывали, что к 17-18 веку секрет был утерян. Это связано с уменьшением спроса на булат, вызванным началом производства качественного и недорогого клинкового оружия из промышленной стали, что привело сначала к сокращению выплавки булата в Индии, а потом и к полному ее прекращению.

Многочисленные попытки исследователей раскрыть секрет булата не увенчались успехом. Однако, русским металлургом Павлом Петровичем Аносовым в начале XIX века была разработана технология, с помощью которой ему удалось получить сталь, соответствующую по узору и качеству лучшим сортам индийского булата. Именно на основе этой технологии льют булат сейчас. Главной ошибкой исследователей до Аносова было то, что они пытались получить узор за счет добавок в химический состав сплава. И только Аносову в ходе экспериментов удалось доказать, что булат отличается от обычной стали не химическим составом, а физической структурой.

По устоявшейся более-менее терминологии, в России сегодня под словом "булат" принято понимать именно литой булат. Я придерживаюсь именно этого варианта на своем сайте.

Типы булата (по химическому составу)

Несмотря на то, что в основе понимания сути булата лежит его физическая структура, он, как и любая сталь, может содержать в составе кроме железа и углерода дополнительные элементы. Если булат выплавляется на основе углеродистой стали с добавлением чугуна, и в состав дополнительно входят только естественные примеси в малых количествах, то такой булат принято называть "углеродистым" . Как и все углеродистые стали он подвержен ржавлению. Современная металлургия, обладающая огромным ассортиментом легированных сталей, подтолкнула мастеров к созданию "легированного" и "нержавеющего" булата. Они выплавляются на основе легированных сталей и могут быть коррозионно-стойкими.

Вутц (Wootz)

В старину после выплавки булатный слиток либо расковывался на месте, либо так и продавался в виде слитка, называемого "вутц". Караваны с ними уходили далеко за пределы Индии. Эти слитки имели форму небольшого хлебца. Таким образом, под словом "вутц" понимается именно старинный слиток индийской выплавки.

В английском языке слово "wootz " служит как определением самого слитка, так и булата в целом. В том числе и современный булат тоже называется "wootz". Для обозначения булатного клинка применяют словосочетания "Wootz Blade" или "Wootz Damascus Blade".

Сварной булат (дамаск)

Сварной булат, как следует из названия, получают методом кузнечной сварки. Для этого собирается пакет из сталей с различным содержанием углерода, который сваривается воедино, потом складывается каким-либо образом (например, пополам) и снова проковывается. И так нужное в каждом конкретном случае количество раз. При этом число слоев растет в геометрической прогрессии. Так, если в начальном пакете было 8 слоев, то после первой сварки их становится 16, после второй 32, после седьмой 1024 и т.д.

По устоявшейся сегодня терминологии, сварной булат чаще называют дамаском. Я придерживаюсь именно этого варианта на своем сайте.

Англоязычное "damascus" соответствует русскому "дамаск" в значении "сварной булат".

Типы дамаска

По химическому составу, аналогично булату, дамаск делится на углеродистый и нержавеющий. Из-за сложности сварки легированных сталей, наибольшее распространение имеет углеродистый дамаск. Все виды дамаска, представленные ниже, проиллюстрированы именно углеродистым дамаском.

Виды дамаска

Перечисленные выше виды дамаска являются наиболее распространенными. Они различаются методами ковки, что дает различный узор на клинке. Мастер может комбинировать разные методы и получать совершенно необычные и оригинальные узоры. Только специалист высокого уровня сумеет разгадать секреты другого мастера. А мы будем просто любоваться этим завораживающим и манящим узором на клинке.

Как правило, в англоязычных странах эти виды стали называются одинаково – Damascus steel. В России же знатоки делятся на два лагеря. Однако различия дамасской стали и булата настолько очевидны, что их можно найти без труда. Остается один вопрос: что лучше – дамасская сталь или русский булат?

Особенности дамаска

Дамаск получают путем многократной ковки, он состоит из нескольких типов стали. Условие создания хорошего дамаска - твердой стали в «пакете» должно быть больше, чем мягкой. Красивый узор, украшающий дамасскую сталь, получается именно за счет большого количества слоев. Но есть правило: если в дамаске много слоев, его отличные качества выражены лучше, но рисунок почти невиден. Если же слоев немного, клинок переливается прекрасными узорами, но его преимущества перед другими ножами практически теряются.

Дамасский клинок обладает большой прочностью и очень долго держит заточку. Иногда можно встретить утверждение, что дамаск точит сам себя – этот процесс действительно присутствует в какой-то мере, за счет того, что мягкая часть клинка стирается быстрее, чем твердая – так образуется микропилка. Но точить нож все равно нужно, хоть и не часто. Также принято считать, что дамаск – ржавеющая сталь, и это действительно так. При этом, если вам очень нужен клинок, не поддающийся коррозии, вы можете найти и специальный нержавеющий дамаск или еще проще - ухаживайте за дамаском, не допуская длительных серьезных контактов с влагой.

Русский булат

Булат в России – это история опытов и открытий. Всем, кто интересуется историей, известно об исследованиях металлурга Аносова, который нашел способ создания настоящего булата. И сегодня есть мастера, которые пытаются повторить открытие Аносова. Охотничий нож из булата – это надежный спутник и помощью в любой сложной ситуации, которая может возникнуть в походе.

Булат получают литьем – это мягкая сталь, но с высокой концентрацией углерода на поверхности. А углерод отвечает за твердость стали и в дальнейшем самого клинка у охотничьего ножа. Клинок прочный и отлично режет, отличается хорошей вязкостью, следовательно, выдерживает серьезные нагрузки на нож. Конечно, углеродистая сталь подвержена коррозии, но для этого мастера создают именно нержавеющий булат благодаря легированным маркам стали. Т.е. по сравнению с дамаском менее коррозионная сталь. А если нужен полная стойкость к ржавчине - ищите полностью нержавеющий русский булат.

Резюме

Как дамаск, так и булат являются достойными материалами для создания охотничьего ножа. Из них создаются клинки, которые годятся и для того, чтобы разделать тушу, и для того, чтобы помочь охотнику справится и с другими задачами. Поэтому учитывайте индивидуальные особенности охотника и тогда точно можете выбрать, какой клинок ему нужен – дамаск или булат. А доволен он будет точно, поэтому

Глядя на роскошные авторские ножи или на изделия из лимитированных коллекций известных оружейных брендов, особенное внимание уделяешь их клинкам. И это не удивительно, так как чаще всего именно в таких ножах для клинков используются такие стали, как узорчатые, к которым относят булат и дамаск. При этом, к сожалению, мало кто, кроме специалистов, умеет разбираться в этих сталях даже на любительском уровне.

Булат или дамаск?

С одной стороны, любой узорчатый клинок можно назвать булатным или дамасским. И критической ошибки для покупателя в этом не будет. Да и еще не так давно эти понятия между собой не сильно различали даже профессионалы, делая уточнения лишь по методу изготовления клинка - через литье или через сварку.

А все дело в том, что и булат, и дамаск относят к композиционным сталям, которые изготавливают путем смешивания различных по содержанию углерода сталей и железа. При этом при изготовлении булата используют технологию литья, а дамаск куют при помощи сварки, с применением буры, многократной перековки и скручивания. Из-за этого многие мастера предпочитают называть готовые материалы «литым булатом» и «сварным дамаском». И уже на основе этого разграничивать сами изделия из них, а также различные виды булата и дамаска.

Дамаск и булат - это распространенные материалы для изготовления авторских ножей многих именитых кузнецов, в том числе и из России.

Мифы о булате и дамаске

На сегодняшний день и о булате, и о дамаске ходит столько мифов, что разобраться в них на первый взгляд очень сложно. Однако самые распространенные из них три мифа:

• Их свойства по твердости уникальны, неповторимы и лучше, чем у других сталей.
• Дамаск режет особенно хорошо, благодаря тому, что чередование сталей в нем создает эффект микропилы.
• Рецепты этих сталей давно утеряны или были утеряны на многие века.

Первый миф был актуален до тех пор, пока не были созданы стали высокой твердости, которые сегодня используются для создания ножей класса «premium». Хотя показатели дамаска по твердости очень часто идут на уровне 62 единиц, что во многом выше показателей большинства сталей.

Второй миф при более детальном знакомстве с процессом создания дамаска, который включает в себя многократную переплавку, а значит, что и полное выравнивание слоев, сразу же начинает выглядеть абсолютным бредом.

Что касается утери рецептур булата и дамаска, то здесь есть лишь доля правды. Так, дамаск никто «не терял» и даже 100 лет назад, что указывается в Энциклопедии «Технология металлов» от 1903 года, кузнецы прекрасно знали о существовании рафинированных сталей и их отличия от дамаска. При рафинировании стали для сплавки берутся близкие по своим свойствам, а количество их частей в пакете при этом абсолютно не ограничено. В то же время, для дамаска используют контрастные по своему содержанию углерода материалы.

А вот рецептура булата, который готовится при помощи литья, была частична забыта в 17-18 веках нашей эры, так как на тот момент булат перестал пользоваться спросом, а мастера Индии, делавшие его, очень бережно хранили свой секреты. А вот возрождение булата стало возможным благодаря русским кузнецам.

Также мифично и само название сплавленного булата - «дамаск» или «дамасская сталь». Все дело в том, что город, давший имя этому виду стали, никогда не был известен своими кузнецами. Их там толком и не было. Однако это был крупный торговый город и там мечи из узорчатых сталей продавались в огромном количестве.

Литой булат и его разновидности

Булат получают через плавку, где исходные материалы, находясь в специальном тигле, проходят нужную тепловую обработку в кузнечном горне. В результате такой плавки получается слиток, в котором за время охлаждения образуется очень неоднородная структура. Именно за счет этой неоднородности булатный клинок и имеет причудливый волнообразный узор.

Что касается разновидностей булата, то на сегодняшний день принято выделять несколько таких типов, различия между которыми обусловлены химическим составом и антикоррозийными свойствами:

• Углеродистый булат - это классический булат, который подвержен коррозии и возникновению ржавчины.
• Легированный или нержавеющий булат - это материал, который выплавлен на основе легированных сталей, обладающих мощными антикоррозийными качествами.

Когда вспоминают булат, то очень часто употребляют такой термин, как «вутц». Раньше, еще во время известного индийского булата, вутцами называли булатные слитки, которые было удобно транспортировать и продавать. Такие вутцы имели форму хлеба средних размеров и являлись прекрасными заготовками для будущих клинков. Сейчас же благодаря англичанам словом «вутц» принято называть как сам слиток булата, так и материал булат.

Сварной дамаск и его разнообразие

Если при создании булата мастер ограничен в форме рисунка-фактуры на клинке из-за особенностей технологии, то сварка открывает фактически бесконечные возможности для творчества и экспериментов. И дело здесь не только в том, что химический состав дамаска сильно отличается от вида к виду, но и в том, что физическое воздействие на сталь также будет различным. Все зависит от применяемой технологии.

Классический дамаск собирают из одного-двух видов высокоуглеродистой стали и железа. При этом пакет для плавки чаще всего имеет около 8-9 частей, в которых материалы чередуются через один. Такой пакет при помощи буры сплавляется в один слиток, затем проковывается, складывается пополам, снова проковывается… И так до тех пор, пока кузнец не получит нужный ему узор у материала. А узор комбинируется из-за особенностей слоев, которые после каждой перековки увеличиваются по правилу геометрической прогрессии.

После чего полученный стержень скручивают и расковывают уже на готовые заготовки под клинки. После того, как заготовкам задается форма и происходит шлифовка и полировка, на клинке проступает уникальный узор.

При этом сегодня дамаск принято делить на различные типы, исходя из его химического состава: углеродистый и нержавеющий дамаск. Но так как легированные стали тугоплавки, то большее распространение получила именно углеродистая дамасская сталь. А нержавеющий дамаск стал особенностей одной ножевой фирмы из Швеции и редких русских кузнецов, которые в некоторых своих изделиях даже объединяют в одном клинке углеродистый дамаск вместе с легированным.

Виды современной дамасской стали

Однако особенности скручивания и проплавки, разные наборы пакетов для плавки дамаска и многое другое - все это привело к тому, что на сегодняшний день выделяют несколько типов дамаска, которые визуально отличаются друг от друга узором на клинке.

«Дикий» дамаск

Это сталь, в которой нет какого-то особенного узора, лишь волнообразные разводы. На режущих свойствах клинка это никак не отражается, но считается, что изготовление такого материала не требует от кузнеца особенных навыков.

«Простой» дамаск

Здесь на клинке имеется уже стабильный и многократно повторяющийся узор. Многие относят этот вид к подвиду «дикого» дамаска, так как такая фактура чаще всего получается автоматически при использовании самой простой ковки.

Дамаск «штемпельный»

имеет уже конкретный узор, который просматривается в виде повторяющихся по типу пчелиных сот круглых «штампиков», которые получаются благодаря особенному кузнечному приему.

«Мозаичный» дамаск

имеет куда более сложную структуру по всей длине клинка. При этом особенности такого рисунка зависят лишь от замысла мастера и его умения, так как чтобы мозаика получилась, даже сам пакет для сварки нужно собрать специальным образом.

«Турецкий» дамаск (или он же «мозаичный крученный»)

получатся только в результате многократного скручивания прокованной заготовки во время самой ковки. То есть скрутить один раз, чтобы получить такой тонкий, сложный и упорядоченный рисунок тут недостаточно.

«Торцевой мозаичный» сварной дамаск

Это еще один подвид мозаики. Только чтобы получить его в самом процессе работы уже с готового блока срезают часть пластин, которые затем навариваются на лезвие, либо которые составляют сердцевину самого клинка. Выглядит этот узор двухуровневым, где в центре клинка в узоре располагается крупная розеточная мозаика, фоном для которой служат простые продольные, а не поперечные волны.

«Волокнистый» дамаск

внешне похож на булат, так как волокна в нем очень малы. Такого эффекта кузнецам удается достичь благодаря тому, что еще на самой начальной стадии обработки заготовки, все слои располагаются вертикально, а не горизонтально, к основанию. Уже потом эту заготовку также расковывают, надрубают, складывают… Чем увеличивают количество коротких волокон. Этот вид дамасской стали почти не встречается в России, но распространен в японском ножевом искусстве.

Кроме того, есть также и такие варианты создания клинка, как «многорядный» дамаск и «порошковый мозаичный»

«Многорядный дамаск»

получается путем сваривания нескольких различных по своему узору полос дамаска. Именно эти многорядные полосы, расположенные вдоль клинка, и имеющие порой очень контрастную структуру, придают ножу уникальный и очень интересный вид.

«Порошковый» дамаск

Это уже западное изобретение, которое широко применяется мастерами из ножевого бренда Pro-Tech в их лимитированных линиях и эксклюзивных коллекционных ножах. Именно порошковый метод сварки дамаска, при котором используются специальные клише и порошковая сталь, контрастная дамасской, позволяет создать на клинке абсолютно любой рисунок, будь то цветы, флаг или же какие-то очень сложные узоры.

Данные виды дамасской стали являются самыми распространенными. Однако современные кузнецы не перестают удивлять публику, создавая порой такие шедевры, что их нельзя куда-то однозначно определить.

Данная статья не претендует на полноту освещения всех (особенно чисто профессиональных) вопросов, составлена по источникам, ссылки на которые Вы найдете в конце статьи, носит популяризаторский, информативный характер и предназначена для "чайников", желающих расширить свой кругозор и хоть как-то разобраться в некоторых интересующих вопросах.

Дамаск и булат - чем они отличаются?

Клинки современных ножей изготавливают из самых разных материалов. Прежде всего, это сталь различных типов. Все применяемые стали подразделяются на две большие группы - традиционные углеродистые и коррозионностойкие. Классические нержавеющие стали малопригодны для изготовления ножей, так как режущая кромка таких клинков не обладает достаточной стойкостью. Углеродистая сталь при грамотной термообработке обладает отличными эксплуатационными свойствами - большой механической прочностью, хорошо держит остроту режущей кромки, хорошо затачивается. Недостаток только один - склонность к коррозии, но он легко ликвидируется путем элементарного ухода или с помощью специальных покрытий.
Специализированных материалов для ножей весьма немного. Узорчатые стали - дамаск и булат - одни из них. Среди потребителей существует множество мнений о дамасской и булатной стали. Кто-то уверяет, что их рецепт утерян. Другие вообще мало, что об этом слышали, и задают непрофессиональные вопросы: «Чем это нарисовано?», либо «Почему клинок не полированный?». Конечно, справедливости ради, нужно заметить, что из года в год несведущих людей становится всё меньше и меньше. Стоит человеку один раз поработать ножом из качественного дамаска или булата, как он никогда не будет приобретать нож из какой-либо другой стали!
Дамаск - это металл, составленный из двух или трех разных типов сталей с различным содержанием углерода, соединенный путем многократного проковывания. Секрет хорошей дамасской стали заключается именно в правильной подборке и пропорциях различных металлов. Обязательное условие - то, что твердых сталей берут больше, чем мягких. Количество типов сталей, количество слоев, методика ковки придают клинку специфический узор. Качественно изготовленный дамаск обладает хорошими механическими свойствами, прекрасными режущими качествами и привлекательным внешним видом. Надо отметить, что свойством самозаточки, как это часто считается, клинок из дамаска не обладает, точить его все равно надо. Кроме того, нужно помнить, что слоистая сталь менее морозостойка, а дамаск, как обычная углеродистая сталь, склонен к коррозии, более опасной вследствие неоднородности материала. Сейчас появляются так называемые нержавеющие дамаски, в том числе, выполненные промышленным путем, например «Дамастил» выпускаемый в Швеции. Клинок из данного материала имеет высокую твердость и хорошие механические свойства.

Булат - это металл, полученный литьем и представляющий собой композитный материал из мягкой стали с фрагментами из высокоуглеродистой стали или даже чугуна. Отсюда уникальное сочетание вязкости, упругости клинка, его высокой твердости и отличных режущих свойств. Булатные сабельные клинки, гибкость которых позволяла носить их вместо пояса - не вымысел, а реальность. Они легко сгибаются под углом 900-1200, не ломаясь. Внешне булатные ножи невзрачны, имеют клинок с сероватым оттенком. Однако, булатные клинки очень редкие и чрезвычайно дорогие, поэтому они пока остаются уделом знатоков и ценителей.
Узорчатые стали отличаются повышенной прочностью, отличными режущими свойствами и красотой. В результате процесса их изготовления проявляется уникальный узор, неповторимый, как отпечатки пальцев.

Сколько слоев металла должен содержать клинок из дамасской стали?

Количество слоев в узорчатой стали напрямую влияет как на красоту и четкость узора, так и на рабочие качества клинка. Оптимальный средний интервал, с учетом соотношения цены и качества - 300-500 слоев. Важно здесь не столько количество слоев, сколько качество металла. Можно сковать дамаск в 600 слоев гвоздей, и он будет хуже дамаска, имеющего 200 слоев хорошего металла. К тому же, при ковке, выше 400 слоев, требуется изменять производственный процесс (необходимо дополнительно насыщать углеродом металл, т.к. в процессе нагрева углерод выгорает), что значительно удорожает стоимость заготовки и, соответственно, ножа. Кроме того, необходимо знать о том, что исключительные механические свойства дамасской стали зависят не от слоев, а от качества проковки и искусства кузнеца. Можно отметить, что визуально определить количество слоев не может даже специалист.

Как отличить качественный дамаск?

Иногда приходится слышать, что купленный нож из дамасской стали быстро затупился. Ответ прост. Либо человек купил «дамасскаж» (т.е. протравленная особым способом нержавеющая сталь, искусственно имитирующая рисунок дамаска), либо он приобрел дамаск, сваренный из мягких металлов. Такой металл сварить гораздо легче и быстрее. Визуально отличить его от качественного дамаска практически невозможно. Нож из мягкого дамаска (каким бы красивым не был его рисунок!), режет хуже любого ножа из нержавеющей стали. Но при ограниченном контакте с костями (при разделке зверя), а также при небольших рубящих ударах такого сочетания твердости и эластичности вполне достаточно. Хорошая ножевая сталь должна быть не только твердой, но и эластичной.
Клинки из дамасской стали тестировались охотниками-промысловиками в различных уголках страны. Таким ножам потребителями в 99% - дается положительная оценка работы ножа; 1% - составляют люди, пользующиеся ножом не по назначению, например, когда пытаются перерубить ножом гвозди, стальные прутки, метают в дерево и т.д. Хотя рубить гвозди - это не такая уж большая проблема! Нож из любой стали с твердостью 50 ед. HRC на рабочей части гвоздь рубить будет. Нужно только немного конструктивно его изменить: толщина лезвия в режущей части должна быть не менее 1 мм (лучше толще), а угол заточки не менее 45 градусов (лучше больше). Закажите такой нож, и вы сможете изрубить все желаемые гвозди! Помните, что твердость гвоздя гораздо ниже твердости ножа (даже из посредственной стали), все дело в конструкции клинка. Бывают ножи, которые режут бумагу, потом перерубают гвоздь (ударяя молотком по обуху) и, далее нож снова может резать бумагу (правда, чуть хуже). Вообще, если есть желание проверить качество клинка на гвозде, его необязательно перерубать. Достаточно построгать гвоздь либо сделать на нем небольшие зарубки. Эту операцию без проблем выдержит любой нож из хорошей дамасской стали (но только не ножи с очень тонкой рабочей частью от 0,1 мм и тоньше). И все же, подобные эксперименты с ножами делать не рекомендуется. Конечно, если в экстремальной ситуации, есть необходимость воспользоваться ножом для рубки гвоздей, троса или толстой проволоки - это другой вопрос. Без надобности же этого делать не нужно. Для этого существуют другие инструменты (например: зубила, кусачки для металла), которые стоят гораздо дешевле хорошего ножа. При подобных постоянных экспериментах, особенно если перерубаемые предметы окажутся калеными, нож все же сломается.
По отзывам различных охотников, ножом из дамасской стали без дополнительной заточки обдирали и разделывали два лося подряд; пять небольших кабанов; крупного секача; несколько бобров, перерабатывали несколько десятков килограммов рыбы (нож после этого продолжал резать!). Если посмотреть под увеличением на режущую кромку дамасского ножа после разделки лося, можно увидеть микро-пилу. Она получилась из-за того, что слои из мягких сталей немного смялись, а жесткие остались острыми за счет дополнительно приобретенной вязкости в процессе ковки. Поэтому, если посмотреть на режущую кромку ножа после продолжительной работы, лезвие местами блестит и, кажется, что нож затупился. Но когда начинаешь резать, то оказывается, что нож режет нисколько не хуже, чем новый! Даже когда дамасский нож полностью затупится, достаточно аккуратно поправить его заточным камнем для восстановления режущих свойств. Здесь срабатывает эффект выправления мягких частей режущей кромки.

Почему такая цена на ножи из дамасской и булатной стали?

На стоимость дамасских клинков влияет множество факторов: эксклюзивность и неповторимость каждого изделия, сложность технологического изготовления каждого ножа, качество материалов. В последнее время наметилась тенденция падения цен в категории простого рабочего ножа из-за появления огромного количества низкосортного дамаска. Поэтому можно наблюдать такие разные цены на ножи из дамасской стали даже у одной и той же фирмы (например, один дамасский нож стоит 3000 руб., а другой 300$). Однако высококачественный дамаск - это материал, в который вложено много труда и мастерства, и он не может быть дешевым. На дорогие ножи зачастую используется торцевой дамаск. Это придает красоту изделию (за счет красиво подобранных трех-четырех рисунков). К тому же, это позволяет сочетать в одном клинке разные по твердости материалы. Так, на режущую кромку идет очень жесткий дамаск с большим количеством твердого металла, на обух клинка используется мягкий дамаск (тот самый, из которого изготавливали оружейные стволы). Благодаря сочетанию этих дамасков, прочность ножа увеличивается. Режущие свойства такого клинка (пусть не намного) возрастают.
Весь производимый сейчас дамаск можно условно разделить на три категории: так называемые черный, белый и черно-белые дамаски. Самый дешевый - черный дамаск. Он сварен из мягкой углеродистой стали. Технологически, он изготавливается легче белого и черно-белого дамасков. К тому же, имея высокие механические свойства, обладает весьма низкой стойкостью к коррозии, быстро ржавеет и требует особого ухода. Белый и черно-белый дамаски стоят несколько дороже черного дамаска. Это обусловлено сложной технологией изготовления клинков. Такие клинки обладают коррозийной стойкостью, высокими механическими свойствами. К тому же, черно-белый дамаск (состав которого составляет композит углеродистой и нержавеющей стали) имеет отличные декоративные качества, что придает неповторимый облик ножу.
Литой булат в изготовлении несколько дороже дамаска. Он обладает превосходными режущими свойствами и хорошими прочностными характеристиками, но он достаточно дорог, и ассортимент производимых из него ножей не так велик. Дамаск незначительно уступает булату по комплексу свойств, но превосходит последний по декоративности и относительно него стоит дешевле.
Хороший дамаск и хороший булат с потребительской точки зрения - одно и то же. Та же самая твердость, тот же самый эффект микро-пилы, также легко затачивается… Плохой дамаск и плохой булат - то же идентичны: резать не будет ни тот, ни другой!

Как ухаживать за ножом из дамасской стали?

По режущим свойствам качественная дамасская сталь превосходит сталь других марок несколько раз. Единственный её недостаток, в силу того, что в состав дамаска входят углеродистые стали - то, что клинок подвергается коррозии и может заржаветь. Поэтому за ним нужен постоянный уход, тогда нож сохранится в рабочем состоянии в течение длительного времени. Для предотвращения возникновения коррозии клинка и металлических элементов рукояти настоятельно рекомендуется нож после работы очистить, вытереть, смазать нейтральным маслом либо жиром и хранить в сухом месте. Во избежание порчи рисунка на узорчатых сталях не рекомендуется подвергать нож воздействию растворов кислот, в том числе и органических! Если вдруг на стали появились ржавые пятна, удалять их нужно очень мелкой наждачной бумагой с маслом или лучше керосином. Все хлопоты по уходу за клинком компенсируются отменными режущими свойствами (которые не идут в сравнение с любой нержавеющей сталью: как отечественной, так и импортной). Не рекомендуется рубка ножом крупных и твердых костей, открывание консервов, рубка металлических предметов, изгибание клинка на большие углы, использование ножа в качестве монтировки, отвертки, молотка, зубила. Это может привести к потере остроты и повреждениям клинка или рукояти. Также, такие ножи не предназначены для метания.

(статья подготовлена по материалам сайтов: http://www.rusbulat.ru/about.php, http://ru.wikipedia.org,http://www.stil-m.org, http://kuznec.com, http://www.bestreferat.ru)